MATLAB使用系统辨识工具箱建立PID水温的传递函数系数

水温控制系统matlab

为全面评估传统PID与粒子群优化PID（PSO-PID）的控制性能，本章基于第3章的Simulink仿真模型，设计多组对比实验，量化分析超调量（σ%）、调节时间（t_s）、稳态误差（e_ss）三项核心指标。实验分为以下两类： 1.阶跃响应测试：设定目标温度r(t)=90℃，初始温度25℃，无外部干扰，评估系统动态响应特性； 2.抗干扰能力测试：在t=150s施加10%加热功率下降（模拟水量突变），t=220s施加5℃脉冲扰动（模拟蒸汽喷射），验证鲁棒性。 实验组包括： （1）对照组1：Z-N法整定PID（K_p=0.72, K_i=0.015, K_d=8.64）； （2）对照组2：试凑法整定PID（K_p=1.2, K_i=0.015, K_d=5.0）； （3）实验组3：PSO优化PID（K_p=1.85, K_i=0.023, K_d=7.42）。 4.1.2 阶跃响应性能对比分析 1. 超调量（σ%） 超调量反映系统阻尼特性与稳定性，是衡量咖啡机温度控制品质的关键指标。如图4-1所示： （1）Z-N法PID：σ%=18.5%，因参数整定偏向临界稳定，导致水温过冲显著，易引发咖啡过萃； （2）试凑法PID：σ%=6.7%，通过手动平衡比例与微分作用，超调量较Z-N法降低63.8%； （3）PSO-PID：σ%=3.2%，智能算法通过全局优化抑制超调，较试凑法进一步降低52.2%，满足σ%≤5%的设计要求。 2.调节时间（t_s） 调节时间定义为系统进入并保持在±1℃误差带所需时间，直接影响用户体验。实验数据表明： （1）Z-N法PID：t_s=70s，因积分作用较弱，稳态收敛速度慢； （2）试凑法PID：t_s=58s，通过增强积分项缩短调节时间17.1%； （3）PSO-PID：t_s=42s，多目标优化协同提升响应速度，较试凑法减少27.6%。 稳态误差（e_ss） 稳态误差反映系统控制精度，实验结果显示： （1）Z-N法PID：e_ss=0.8℃，积分系数K_i不足导致残余偏差； （2）试凑法PID：e_ss=0.4℃，通过调整K_i改善积分累积效果； （3）PSO-PID：e_ss=0.2℃，优化后的K_i完全消除静差，稳态波动范围±0.2℃。 {width="6.0in" height="3.0in"} 图4-1 不同PID算法的阶跃响应曲线对比 根据我提供的数据直接帮我绘制阶跃响应曲线对比图的Matlab代码