【基于C# + HALCON的工业视系统开发实战】二十九、发动机缸体全自动质检：HALCON 3D扫描与C#深度学习缺陷分类

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• 【基于C# + HALCON的工业视系统开发实战】二十九、发动机缸体全自动质检：HALCON 3D扫描与C#深度学习缺陷分类
• • 关键词
  • 1. 行业背景与技术挑战
  • • 1.1 传统检测方式的局限性
    • • 1.1.1 检测效率低下
      • 1.1.2 检测精度不足
      • 1.1.3 数据追溯困难
      • 1.1.4 成本高昂
    • 1.2 技术需求分析
    • • 1.2.1 高精度尺寸测量
      • 1.2.2 复杂表面缺陷检测
      • 1.2.3 高效协同工作
      • 1.2.4 环境适应性
    • 1.3 技术发展趋势
    • • 1.3.1 三维视觉检测
      • 1.3.2 深度学习赋能
      • 1.3.3 数字化集成
  • 2. 系统总体设计
  • • 2.1 系统整体架构
    • • 2.1.1 硬件层
      • 2.1.2 数据层
      • 2.1.3 算法层
      • 2.1.4 应用层
    • 2.2 检测流程设计
    • • 2.2.1 上料定位阶段（5秒）
      • 2.2.2 3D点云采集阶段（35秒）
      • 2.2.3 尺寸测量阶段（15秒）
      • 2.2.4 表面缺陷检测阶段（45秒）
      • 2.2.5 综合判定与执行阶段（10秒）
    • 2.3 关键技术指标
  • 3. 硬件系统选型与集成
  • • 3.1 3D测量系统选型
    • • 3.1.1 3D相机技术对比
      • 3.1.2 运动控制配置
    • 3.2 光学系统设计
    • • 3.2.1 表面缺陷检测光学方案
      • 3.2.2 螺纹孔检测光学方案
    • 3.3 电气控制系统
    • • 3.3.1 控制网络架构
      • 3.3.2 PLC配置
      • 3.3.3 安全防护设计
  • 4. 核心算法原理与实现
  • • 4.1 3D点云预处理算法
    • • 4.1.1 点云去噪
      • 4.1.2 点云下采样
      • 4.1.3 点云分割与感兴趣区域提取
    • 4.2 平面度测量算法
    • • 4.2.1 基准平面拟合
      • 4.2.2 平面度误差计算
      • 4.2.3 平面度测量精度验证
      • 4.2.4 温度影响补偿
    • 4.3 缸孔尺寸测量算法
    • • 4.3.1 缸孔点云提取
      • 4.3.2 圆柱拟合与直径计算
      • 4.3.3 缸孔测量精度验证
      • 4.3.4 误差来源与优化措施
    • 4.4 表面缺陷检测算法
    • • 4.4.1 表面图像采集与预处理
      • 4.4.2 传统缺陷检测算法
      • 4.4.3 深度学习缺陷检测模型
      • 4.4.4 混合缺陷检测策略
    • 4.5 螺纹孔完整性检测算法
    • • 4.5.1 螺纹孔区域定位与图像采集
      • 4.5.2 螺纹完整性检测（极坐标变换）
      • 4.5.3 螺纹孔异物检测
      • 4.5.4 螺纹孔检测综合结果
    • 4.6 检测系统集成与标定
    • • 4.6.1 多传感器数据融合
      • 4.6.2 系统标定流程
    • 4.7 缺陷分类与分级
    • • 4.7.1 缺陷分类规则
      • 4.7.2 综合质量评估
  • 5. 系统实现与应用效果
  • • 5.1 系统硬件架构
    • 5.2 系统软件架构
    • 5.3 系统工作流程
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