Clase2

1
MODELADO, SIMULACIÓN Y
SINTESIS DE PROCESOS
S. Benz, A. Santa Cruz, N. Scenna
Centro de Aplicaciones Informáticas en el Modelado de
Ingeniería
UTN - Facultad Regional Rosario
2008
Curso de Postgrado de Actualización
Clase 2
Repaso: Síntesis de procesos es la etapa
durante el diseño, donde el ing. químico
selecciona las partes componentes y las
interconexiones entre esas partes para crear el
flowsheet.
Métodos para la creación del flow sheet del
proceso
Descomposición del problema en sub problemas

2
El problema de síntesis de un proceso
químico se caracteriza por:
Número enorme de alternativas
Altamente combinatorio
Su objetivo: Descubrir la mejores
alternativas sin una búsqueda exhaustiva.
Repaso Clase 1
Proceso iterativo, que recorre el lazo:
Síntesis-Análisis- optimización
SINTESIS
ANALISIS
OPTIMIZACIÓN

3
PASOS A SEGUIR EN LA TAREA DE DISEÑO
Definición del Problema Primario de Diseño
Diseño preliminar y Detallado
Protección ambiental
Consideraciones de seguridad
Un ejemplo sobre un problema de
diseño primario, su definición…
Considere la necesidad de producir cloruro de
vinilo (VC)
H
HH
C C
Cl

4
Ejemplodeenunciacióndeunproblemade
diseñoprimario
“Se ha presentado una oportunidad para satisfacer
una nueva demanda de monómero de VC (VCM),
equivalente a 400 mil toneladas por año.
El complejo petroquímico incluye una planta que
produce un billón de Kg por año de este producto y
que no satisface la nueva demanda.
Puesto que el VCM es una sustancia
extremadamente tóxica, se recomienda que las
nuevas instalaciones estén diseñadas
cuidadosamente para satisfacer regulaciones
gubernamentales de salud, ambientales y de
seguridad."
Alternativas para el problema de diseño
primario
Alternativa 1. Una planta competidora que está
a 100 km, produce 1 MMM kg/año de VCM. Esa
planta podría expandirse para producir la
cantidad requerida y que debería ser
transportada. En este caso, el equipo de diseño
proyecta los precios de compra y diseña las
facilidades para almacenamiento.
Alternativa 2. Comprar y transportar por tubería
desde una planta cercana cloro obtenido de una
electrólisis de una solución de ClNa. Hacer
reaccionar el cloro con etileno para producir el
monómero y HCl como subproducto
Ejemplodeunproblemadediseñoprimario

5
Alternativas para el problema de diseño
primario
Alternative 3. Dado que la companía
produce HCl como subproducto en grandes
cantidades, el HCl esta normalmente
disponible a precios bajos. La reacción del
HCl con el acetileno o el etileno y oxigeno,
puede producir 1,2–dicloro etano, un
producto intermedio que puede ser
transformado en cloruro de vinilo por
cracking
Ejemplodeunproblemadediseñoprimario
Cuestiones ambientales y de
seguridad en el diseño
Antes de proseguir con la Síntesis Preliminar del
Proceso, veamos para tener en cuenta algunos
ejemplos reveladores de la importancia de
considerar ….

6
Cuestiones ambientales en el diseño
Manejo de residuos tóxicos
El 97% de los generados por las
industria química y nuclear es agua
residual
En el proceso de diseño, es esencial
que se incluyan instalaciones para
eliminar los contaminantes de las
corrientes residuos peligrosos de aguas
residuales.
Mecanismos de reacción para disminuir la
toxicidad de los subproductos
A medida que se determinan las operaciones
de reacción las operaciones, necesita ser
evaluada la toxicidad de todos las sustancias
químicas, especialmente aquellas
recuperadas como subproductos.
Los mecanismos que involucran grandes
cantidades de sustancias químicas tóxicas
deben sustituirse por otras alternativas, salvo
en circunstancias excepcionales.
Cuestionesambientaleseneldiseño

7
Reducción y reutilización de residuos
Las preocupaciones medioambientales ponen mayor
énfasis en el reciclaje, no sólo para sustancias
químicas que no hayan reaccionado, sino también
para productos y subproductos. (Es decir, la
producción de residuos segregados - por ejemplo, la
producción de polímeros y materiales compuestos).
Evitar eventos no rutinarios
Reducir el riesgo de accidentes y derrames a través
de la reducción de los fenómenos transitorios,
basándose en el funcionamiento nominal de estado
estacionario, con sistemas de control y detección de
fallas.
Objetivos, restricciones y optimización del
diseño
Los objetivos ambientales a menudo no están
bien definidos porque las funciones objetivo
económico involucran medidas de rentabilidad,
mientras que el valor de la reducción de la
contaminación no es a menudo fácilmente
cuantificables económicamente.
Soluciones: función objetivo mixta ( "precio de la
reducción de la contaminación"), o expresar el
objetivo ambiental como restricciones "blandas“ o
"duras“.
La legislación ambiental = restricciones.

8
Consideraciones sobre seguridad
Caso: Flixborough (1/6/74)
Sustancia involucrada
50 tn de ciclohexano
Sistema altamente reactivo, baja conversión y
alto inventario en planta.
Causas: Falla en una tubería temporaria
instalada para reemplazar el reactor de
crackeo.
Consideracionessobreseguridad
Caso: Flixborough (1/6/74)
Consecuencia:
Explosión de una nube de vapor.
Destrucción total de la planta y muerte de 28
empleados.
¿Qué podemos aprender?
Bajo inventario
Antes de modificar el proceso, hacer búsqueda
de posibles fuentes de fallas

9
Caso:Bhopal (3/12/84)
Sustancia involucrada
25 tn de vapor de Metil Isociandato
Sistema altamente reactivo, baja conversión y alto
inventario en planta.
Causas
Goteo de agua en el tanque de almacenamiento de
Metil-Isocianato provocando la ebullición y liberación
del vapor.
El sistema de refrigeración del tanque de
almacenamiento (100 tn) estaba desconectado y el
scrubber no estaba disponible.
Caso:Bhopal (3/12/84)
Consecuencia:
Liberación de una nube de vapor tóxica
Muerte de más de 3800 civiles y heridas a más de 10 mil
más.
¿Qué podemos aprender?
Evitar usar materiales peligrosos y minimizar el stock.
Hacer un análisis HAZOP
Entrenar a los operadores en no ignorar las lecturas
inusuales.
Mantener en condiciones equipo de protección
Edificio de control cerca de sitio desastres son
probables.

10
A continuación….
la “Creación del Proceso”….
Etapas básicas en la síntesis de un
flowsheet.
Generación de alternativas y búsqueda.
Descomposición del problema global en
sub-problemas.
Diferentes enfoques.
ETAPAS EN LA TAREA DE DISEÑO DE LOS PROCESOS
QUÍMICOS
Pasos en el Diseño y Retroajuste de los
Procesos Químicos
Evaluación del Problema Primario
Creación del proceso
Desarrollo de un Caso Base
Síntesis de Proceso Detallada – Métodos Algorítmicos
Evaluación de la controlabilidad del proceso
Diseño detallado, dimensionamiento, estimación de costos y
optimización
Construcción, arranque y operación de la planta

11
Problema de síntesis global de un
proceso genérico
Esquema en bloques
Estrategia para abordar la síntesis
de procesos completos.
Dada la complejidad y magnitud del problema
de síntesis de procesos químicos, se propone:
Subdividirlo en sub-problemas más sencillos, con
un determinado enfoque, factibles de ser
abordados con las herramientas disponibles.
A partir de las soluciones parciales generadas,
encontrar la solución al problema global
Descomposición en sub-problemas

12
Cada Subproblema
Lazo sintesis- analisis-optimizacion
Se pueden abordar con diferentes enfoques de
resolución cada uno:
Heuristicos, termodinamicos, algoritmicos.
Métodos de SPC
Métodos basados en el conocimiento.
Heurísticos: diseños basados en el conocimiento de la
experiencia y la práctica industrial.
Evolucionarios: El diseño comienza con un buen diseño
caso-base, sobre el que se introducen cambios para
mejorar el diseño en forma incremental.
Termodinámicos.
Métodos de optimización (algorítmicos).

13
Decisión Jerárquico (Douglas, 1985)
Enfoque top-down y generación del árbol de
síntesis
Estrategia de la Cebolla (Linnhhoff y Towsend,
1982)
¿Como abordar el problema de síntesis
preliminar, considerando los sub-
problemas?
Veamos ahora el
Procedimiento de Decisión
Jerárquico

14
Procedimiento de Decisión Jerárquico
Procedimiento de diseño evolucionario a través
de sucesivos niveles de decisión establecidos
en forma jerárquica.
Se parte de una solución inicial aproximada,
generada sobre la base de heurísticos.
Refinamiento sucesivo del diseño inicial hacia el
diseño final.
Cada nivel de decisión termina con un análisis
económico asociado a las variables de diseño.
Nivel 1.
Procesos batch versus procesos continuos.
Nivel 2.
Estructura de entrada-salida del proceso.
Nivel 3.
Estructura de reciclo del flowheet y de sistema de reactores.
Nivel 4.
Especificación del sistema de separación.
4a) Sistema de recuperación del vapor
4b) Sistema de recuperación de líquidos
Nivel 5.
Red de Intercambio energético.
Niveles Jerárquicos de Decisión
(Douglas, 1985).
ProcedimientodeDiseñoJerárquico

15
Aplicación del Procedimiento de Diseño
Jerárquico (Douglas)
Nivel 1. Proceso continuo.
Nivel 2.
Estructura de entrada-salida del proceso.
Ejemplo: Proceso de hidroalquilación de tolueno
para producir benceno (Proceso HDA)
OPCIONES A CONSIDERAR PARA DECIDIR LA
Estructura de entrada-salida del proceso
1. La corriente de alimentación …¿Debería purificarse
antes que ingrese al proceso?
2. Un subproducto reversible … ¿Debería removerse o
hacerlo recircular?
3. ¿Debería usarse un reciclo de gas con una corriente de
purga?
4. Los reactantes sin convertir… ¿Deberían recuperarse
o hacerlos recircular?
5. Corrientes efluentes … ¿Cuántas debería haber?
6. ¿Cuáles son las variables de diseño, y qué aspectos
económicos están asociados con ellas?
DiseñoJerárquico(Douglas)–Nivel2

16
Información Preliminar Proceso HDA
1- Información de la reacción:
a) Reacciones:
Tolueno + H2 ------> Benceno + CH4
2 Benceno <====> Difenilo + H2
b) Tº reacción > 1150ºC (veloc. reac alta)
Presión en el reactor: 500 psia.
c) Selectividad
( )
97.0a;
544.1a1
0036.0
1S <
−
−=
d) Fase gas.
e) No se utilizan catalizadores.
Información Preliminar Proceso HDA– cont.
2. Flujo de producción de benceno, 265 mol/hr.
3. Pureza del benceno producido, xD = 0.9997
4. Materias primas:
Tolueno puro, a Tºamb y P atm.
95% de H2 y 5% de CH4, a 550 psia y 100ºF.
5. Restricciones:
H2 / aromáticos > 5 a la entrada del reactor (prevenir la
coquización).
Tº salida del reactor < 1300 ºF (prevenir el hidrocraqueo).
Enfriar rápidamente el efluente del reactor a 1150 ºF.
α < 0.97, por la correlación de distribución del producto.

17
1- ¿Se debe purificar la corriente de alimentación
antes de que entre en el proceso?
Remover Especies
o Purificar
Costos del proceso
Aumentan
Aplicación de Heurísticos
Purgarvi) Impurezas participantes de un ciclo
Removerv) Impureza que inactiva el catalizador
Procesariv) Impureza presente como azeótropo
Removeriii) Impureza presente en efluente líquido
de subproducto o producto
Procesarii) Impurezas como gas y/o inertes
Remover.i) Impurezas reactivas y/o en cantidades
significativas
2- Un subproducto reversible ..¿Se debe
remover o recircular?
La Decisión es Económica
Aumento de los costos variables
y mayor requerimiento de
materias primas.
Remoción
Sobredimensión de todos los
equipos del ciclo
Recirculación
Aplicación de Heurísticos (cont)

18
3)- ¿Se debe usar un reciclo de gas con una corriente
de purga?
Regla Práctica: "Cuando un reactivo liviano se encuentre
junto a impurezas o subproductos livianos con punto
de ebullición menor que el propileno (-48ºC), se debe
usar un sistema de reciclo con una corriente de purga.
Sin embargo, las separaciones por membrana, siempre
deben ser consideradas".
La separación de gases livianos
requiere de alta presión y
refrigeración
4)- ¿Se deben recuperar o recircular reactantes?
Criterios de diseño
Recuperar el 99% de los materiales valiosos, ya que
éstos representan un alto % del costo de
producción.
El aire es alimentado en exceso para forzar la
conversión completa y no se recircula.
El agua también se usa en exceso y debe
recircularse al máximo, debido a los altos costos de
tratamiento.

19
5)- Corrientes efluentes… ¿Cuántas debe haber?
Ejemplo: Proceso HDA. Encontrar el Nº de corrientes

20
6)- ¿Cuáles son las variables de diseño, y qué
aspectos económicos están asociados con
éllas?
Las Variables de Diseño son las que afectan la
distribución de los productos dentro del proceso.
Número de variables que se deben especificar
para definir el proceso: Grados de Libertad.
Los Balances de Masa y Energía y la Evaluación
Económica se deben plantear en función de
variables de diseño.
Ejemplos de Variables de Diseño
Reacción Compleja :
Conversión del reactor
Razón molar de reactantes
Tº y Presión de la reacción
Reacción con Exceso :
Cantidad de exceso
Procesos con Reciclo :
Gases recirculados/Gases purgados

21
Ejemplo: Balances de masa en el proceso HDA
FFT = PB / S = PRCH4Selectividad
PG = FE + ( 1 - YFH ) FG + PB / S; YPH = FE / PGPurga
PCH4 = ( 1 - YFH ) FG + PB / SBal. Metano
FE + PB ( 1 + S ) / 2S = YFH FGBal. Hidrógeno
PD = FFT (1 - S )/2 = (PB / S ) (1 - S )/2Bal. Difenilo
Ejemplo: Balances de masa en el proceso HDA
Conociendo { PB, S } ó { FE , YPH } (variables de diseño)
Se obtienen: FFT, PD, FG, PG y luego se puede calcular
el beneficio económico bruto ó el potencial económico.
Flujosde
Entrada
FT: Flujo molar de tolueno alimentado en el proceso, [mol/h]
FG: Flujo molar total de gases (H2, CH4) en la alimentación, [mol/h]
FE: Flujo molar de H2 alimentado en exceso al proceso, el cuál debe salir
por la corriente de purga, [mol/h]
FH2: Flujo molar de H2 consumido en la reacción, [mol/h].
Flujosde
Salida
PB: Flujo molar de benceno que sale del reactor, [mol/h]
PRCH4: Flujo molar de metano producido, [mol/h]
PCH4: Flujo molar de metano en la purga, [mol/h]
PD: Flujo molar de difenilo producido, [mol/h]
PG: Flujo molar de purga, [mol/h]
Fracc..
molares
YFH: Fracción molar de H2 en la alimentación
YPH: Fracción molar de H2 en la purga.
Nomenclatura

22
Tabla de Corrientes (Proceso HDA)
Análisis Económico
Beneficio Económico Bruto
No se consideran los costos de inversión ni los
costos de servicios.
{ }mp_ValorSubP_ValorodPr_ValorBE −+=
BE < 0
i)- Desechar el diseño
del proceso.
ii)- Buscar una fuente de materias
primas más baratas..
iii)- Buscar procesos alternativos.
no
Diseño preliminar
aceptable.
si

23
Beneficio Económico Bruto - Proceso HDA
{ }gases_$tol_$purga_ecombustibl_$Dif_$Bz_$BE −−++=
BE en función de la conversión de tolueno y de la fracción de
hidrógeno en la corriente de purga.
Se prosigue con la generación de
alternativas
Identificadas la estructura de E y S del proceso,
proseguir al Nivel de Decisión 3:
Determinación de la estructura de reciclo y del
sistema de reactores.
Aplicación de heurísticos
Comparación de las diferentes estructuras
mediante la evaluación del beneficio bruto
Así sucesivamente.

24
Enfoque top-down y generación del árbol de
síntesis
Estrategia de la Cebolla (Linnhhoff y Towsend, 1982)
problemas?
Procedimiento para la creación
de procesos
Seider, Seader and Lewin (2004)

25
Creación de una base de datos preliminar:
Para disponer de la información de base para el
diseño
Experimentación:
Necesaria para suministrar la información faltante o
verificar la información crucial.
Síntesis preliminar de procesos:
Para generar un “árbol de sintesis” con las
alternativas de diseño
Desarrollo del diseño del caso base:
Centrado en la(s) alternativa(s) mas promisorias del
árbol de síntesis
Procedimientoparalacreacióndeprocesos
Creación de una base de datos
preliminar
• Información de propiedades termodinámicas:
• Propiedades físicas
• Equilibrio de fases
• Métodos de predicción de propiedades
• Información de seguridad y medio ambiente
• Toxicidad
• Inflamabilidad
• Costo de las sustancias químicas
• Por ejemplo las publicadas en “Chemical Marketing Reporter”
• Experimentos
• Para el chequeo de los items fundamentales

26
Síntesis preliminar de procesos
La síntesis de procesos químicos involucra:
• Selección del modo de procesamiento: continuo o batch
• Fijado el estado de las sustancias químicas de las materias
primas, productos y subproductos, establecer las diferencias
entre ellas
• Operaciones de procesos (operaciones unitarias) – construcción
de flowsheet
• Pasos de síntesis:
• Eliminar diferencias en los tipos de moléculas
• Distribuir las sustancias químicas por combinaciones de reactivos y
productos
• Eliminar diferencias en la composición
• Eliminar diferencias en la temperatura, presión y fases
• Integrar tareas (combinar tareas en operaciones unitarias)
Proceso ¿continuo o batch?

27
PROCESO CONTINUO
• Condiciones de operación
estacionarias.
• Gran escala de producción.
• Cada equipo realizar una
función específica.
• Calidad de producto constante.
• Velocidad de producción
constante
• Alta automatización.
• Poca Mano de obra
PROCESO BATCH
( DISCONTINUO )
• Funcionamiento intermitente.
• Ciclo de Operación.
• Pequeña escala de producción
• Plantas flexibles, multiproducto y
multipropósito.
• Grandes tiempos de
procesamiento o residencia.
• Reacciones lentas. Flujos
pequeños.
• Productos de calidad variable.
• Velocidad de producción variable.
• Exigentes en mano de obra.
• Procedimientos de síntesis
complejos.
• Condiciones de control estrictas
Estado de las sustancias químicas
• Decidir las especificaciones en las materias
primas y productos (estados):
• Flujo másico
• Composición (fracción molar o másica de cada
especie química)
• Fase: (sólida, líquida, gaseosa)
• Forma (por ejemplo forma y distribución de tamaño
de las partículas)
• Temperatura
• Presión

28
Operaciones de procesos
Reacciones químicas:
El posicionamiento en el diagrama de flujo implica
muchas consideraciones (la conversión, tasas, etc),
relacionadas con T y P en la que la reacción se llevan a
cabo.
Separación de las sustancias químicas
Necesario para resolver la diferencia entre la composición
deseada de un producto y la que la origina. La selección
del método apropiado depende de las diferencias de las
propiedades físicas de las especies químicas implicadas
Separación de fases
Cambios de temperatura
Cambios de la presión
Cambios de fase
Pasos de síntesis
Paso Operación del proceso
Cambios de temperatura, presión y
de fases
Eliminar diferencias en la
temperatura, presión y fases
Integrar tareas (combinar tareas
en operaciones unitarias)
Separación
Eliminar diferencias en la
composición
Mezcla
Distribuir las sustancias químicas
por combinaciones de reactivos y
productos
Reacción química
Eliminar diferencias en los tipos de
moléculas

29
Continuación del ejemplo
CLORURO DE VINILO
1- Eliminación de las diferencias en los tipos de moléculas
H Cl
C = C
H H
C2H3Cl62,50Cloruro de vinilo
H – ClHCl36,46
Cloruro de
hidrógeno
H H
C = C
H H
C2H428,05Etileno
Cl Cl
| |
H-C-C-H
| |
H H
C2H4Cl298,96
1,2 dicloetano
Cl-ClCl270,91Cloro
H - C ≡ C - HC2H226,04Acetileno
EstructuraFórmulaPeso molecularSust. químico
Productos químicos que participan en la producción del VC

30
Mecanismos de reacción para obtención de VCM
RUTA 1- Clorinación directa del etileno
Ventajas:
Solución atractiva al problema descrito en la alternativa 2 en
el análisis de problemas primitivos
Ocurre espontáneamente a unos pocos cientos ºC
Desventajas:
No da una alta producción de VC, sin producir grandes
cantidades de subproducto, tales como dicloetano
La mitad del costoso cloro de consume en producir HCl
como subproducto, el cual no puede ser vendido fácilmente
RUTA 2- Hidroclorinación del acetileno
Ventajas:
Solución atractiva al problema detallado en la alternativa 3 en
el análisis de problemas primitivos. Este provee una buena
conversión (98%) del C2H2 en VC en presencia de un catalizador
de HgCl2 impregnado en carbón activado a presión atmosférica.
Las condiciones de reacción son bastantes moderadas, por lo
tanto, esta reacción merece un estudio adicional
Desventajas:
Límite de inflamabilidad del acetileno (2,5 --- 100%)
1-Seleccióndelmecanismodereacción

31
RUTA 3- Craqueo térmico del C2H4Cl2 a partir de la clorinación del C2H4
Ventajas:
La conversión de etileno a 1,2 – dicloroetano en una
reacción exotérmica es de 98% a 90ºC y 1atm con un
catalizador de Friedel-Crafts tal como el FeCl3. Este
producto intermedio se convierte en VC de acuerdo a una
reacción endotérmica, la cual ocurre espontáneamente a
500ºC con una conversión del 65%. (Alternativa 2)
Desventajas:
La mitad del costoso cloro se consume en producir HCl
como subproducto, el cual no puede ser vendido fácilmente
RUTA 4- Craqueo térmico del C2H4Cl2 provenientes del la
oxiclorinación del C2H4
Ventajas:
Reacción extremadamente exotérmica que alcanza un
95% de conversión a C2H4Cl2 en presencia de un
catalizador de CuCl2, seguida de la pirólisis (ídem caso 3)
Excelente opción cuando el precio del HCl es bajo
Solución para el problema de la alternativa 3
Desventajas:
La economía del proceso depende del precio del HCl

32
RUTA 5- Proceso balanceado para la clorinación del C2H4
Ventajas:
• La combinación de las rutas de reacción 3 y 4 conduce a
la alternativa 2
• Todo el cloro se convierte en VC
• No hay sub productos
1-Seleccióndedelmecanismodereacción
Selección del mecanismo de obtención del VCM
La ruta de reacción 1 se elimina por su baja selectividad
44Cloruro de vinilo
0Agua
0Oxigeno (aire)
36Cloruro de hidrógeno
36Etileno
22Cloro
100Acetileno
Costo (cent / kg)Sust. química
Esto deja las cuatro alternativas de rutas de reacción restantes, las
cuales se comparan primero en términos de benefició bruto
Precio de los productos químicos a granel

33
Cálculo del beneficio bruto
15,365
6,844
23,883
-18,662
Beneficio bruto
(cent / kg)
Ruta de reacción
36442236Cent / Kg
Beneficio bruto = 44 (1) + 36 (0,583) –36 (0,449) - 22 (1,134) = 23,88 cent / kg
0,58311,1340,449Kg / Kg de VC
36,4662,5070,9128.05Kg
36,4662,5070,9128.05Peso molecular
1111Nro moles
C2H4 + Cl2 = C2H3Cl + HClRuta 3
Flowsheet preliminar para la ruta 3
400 MM kg / año a 330 días / año ==> 50.000 kg / h de VC
Cada una de las corrientes de entrada y salida es 800 kgmol/h
El siguiente paso involucra la distribución de las sustancias
químicas por combinación de reactivos y productos.
Clorinación
directa
Pirólisis
C2H4Cl2
C2H3Cl
C2H4Cl2
HCl
C2H4
22.450 kg / h
Cl2
56.700 kg / h
HCl
29.150 kg/h
C2H3Cl
50.000 kg / h
C2H4 + Cl2 ==> C2H4Cl2 C2H4Cl2 ==> C2H3Cl + HCl

34
2- Distribución de químicos
Clorinación
directa
Pirólisis
C2H4Cl2
C2H3Cl
C2H4Cl2
HCl
C2H4
22.450 kg / h
Cl2
56.700 kg / h
HCl
29.150 kg/h
C2H3Cl
50.000 kg / h
Calor liberado durante
la reacción
150 x 106 btu / h
Calor absorbido
durante la reacción
52 x 106 btu / h
79.150 kg / h
Se asume una conversión del 100 % del C2H4 en la reacción de clorinación
Solamente el 60% del C2H4Cl2 se convierte en C2H3Cl con la
correspondiente producción de HCl como subproducto.
Para satisfacer el balance global de materia, se deben producir
79.150 kg / h de C2H4Cl2 para obtener 50.000 kg / h de C2H3Cl y
29.150 kg / h de HCl.
Pero un 60% de conversión solo produce 30.000 kg /h de VC.
El C2H4Cl2 adicional que se necesita se calcula a partir del
balance de materia:
[( 1 - 0.6 ) / 0.6 ] x 79.150 o 52.750 kg/h.
Esta proviene de la corriente de reciclo de la separación del
C2H3Cl de C2H4Cl2 sin reaccionar, en una operación de
mezclado, insertada para combinar las dos corrientes para así
dar un total de 131.900 kg / h.
2-Distribucióndequímicos

35
Clorinación
directa
Pirólisis
C2H4Cl2
C2H3Cl
C2H4Cl2
HCl
C2H4
22.450 kg / h
Cl2
56.700 kg / h
HCl
29.150 kg/h
C2H3Cl
50.000 kg / h
la reacción
150 x 106 btu / h
Calor absorbido
52 x 106 btu / h
79.150 kg / h
La corriente de salida de la operación de pirolisis contiene:
El producto C2H3Cl
El subproducto HCl
Y el C2H4Cl2 a recircular
Clorinación
directa
Pirólisis
C2H4Cl2
C2H3Cl
C2H4Cl2
HCl
la reacción
150 x 106 btu / h
Calor absorbido
52 x 106 btu / h
52.750 kg/h
Reacción de clorinación: se recomienda la presión de 1,5 atm, para
eliminar la posibilidad de que un escape en el reactor contenga
etileno.
Reacción de pirólisis: se recomienda una presión de 26 atm (B.F.
Goodrich -1963) sin ninguna justificación. Puesto que esta reacción
es irreversible, el elevar la presión no afecta la conversión. Muy
probablemente, esta recomendación de presión hace reducir el
tamaño del horno de la pirolisis, aunque las paredes del tubo deben
ser considerablemente más gruesas y muchas precauciones son
necesarias para la operación a elevadas presiones.
El nivel de la presión es también una consideración importante para
la selección de las operaciones de la separación, como será
discutido en el paso siguiente de la síntesis.
Niveles de presión en los reactores

36
3- Eliminación de diferencias en la composición
El producto de la reacción de clorinación es casi puro y no
requiere ninguna purificación
Por el contrario, la conversión de la reacción de pirólisis es solo
del 60% y se requieren una o mas operaciones de separación en
función de la pureza requerida en los productos el C2H3Cl y el
HCl
Un arreglo posible se da en la diapositiva siguiente. Los datos
abajo explican las decisiones del diseño tomadas
5025024219314683,7C2H4Cl2
5615911070,533,1-13,8C2H3Cl
82,151,40-26,2-51,7-84,8HCl
Pc, atmTc, ºC26 atm12 atm4,8 atm1 atm
Ctes críticasPuntos de ebullición (ºC)Sust.
Químicos
Clorinación
directa
90ºC 1atm
Pirólisis
500ºC 26atm
C2H4Cl2 C2H3Cl
HCl
C2H4
22.450 kg / h
Cl2
56.700 kg / h
HCl
29.150 kg/h
C2H3Cl
50.000 kg / h
C2H4 + Cl2 ==> C2H4Cl2
C2H4Cl2 ==> C2H3Cl + HCl
Calor liberado durante la
reacción
150 x 106 btu / h
Calor absorbido durante la
reacción
52 x 106 btu / h
52.750 kg/h
C2H4Cl2
146ºC
33 ºC
-26,2 ºC
93ºC
112 ºC
Torre de
destilación
12 atm
Torre de
destilación
4,8 atm
3-Eliminacióndediferenciasenlacomposición

37
4- Eliminación de diferencias en P, T y fases
5- Integración de tareas ( operaciones unitarias)

38
Desarrollo del árbol de síntesis
Los métodos algorítmicos son muy efectivos para la síntesis, análisis y
optimización de alternativas de flowsheet
1
3
2
4
5
Selección de
pasos de Rx
Distribución
de químicos
Separación Cambios, T,P
y fases
Integración
de tareas
Desarrollo del diseño del caso base
Desarrolle uno, dos o mas de los flowsheet mas factibles del árbol de
síntesis para consideraciones mas detalladas

39
Enfoque top-down y generación del árbol de síntesis
Estrategia de la Cebolla (Linnhhoff y
Towsend, 1982)
problemas?
A continuación, prosigamos con
el Modelo de la Cebolla

40
Reactor
Reactor
F
F y P
P
Modelo de la cebolla
C
H
P
ReactorSistema de separaciónRed de intercambioSistemas auxiliares
Las etapas de reacción y separación definen en gran
parte los requerimientos de energía y, por lo tanto, la
tercera capa involucra la síntesis de la red de intercambio
energético o de intercambiadores de calor.
Dado que la recuperación de energía entre corrientes
de procesos es generalmente insuficiente para encontrar
las necesidades de energía total, se requiere de servicios
auxiliares externos. Por lo tanto, la cuarta capa de la
cebolla es el diseño de los sistemas auxiliares.
Para considerar cuestiones de operabilidad (como ser
flexibilidad, controlabilidad, etc.) se adiciona una capa
final que involucre el diseño del sistema de control.

41
Jerarquía en el diseño de procesos
Reactor
Síntesis del Camino de reacción
Y Red de reactores
Síntesis del sistema de
separación
Síntesis de la red de
intercambiadores
Síntesis de los sistemas
auxiliares
Síntesis de la estructura de
control
Ninguna capa de la cebolla puede
diseñarse antes de especificar las
capas internas.
Simultáneamente, las capas internas
no pueden lograrse sin diseñar la
cebolla completa y considerar las
interacciones.

42
Alimentación
La planta química
Sistema de recirculación
Recirculación de gases
Recirculación de líquidos
Purgas
Compresores
BombasSistema de reacción
CSTR, PFR, Combinaciones
Isotérmico, Adiabático,
Noisotérmico Sistema de separación
Secuencia de:
Líquido:
Destilación
Extracción
Flash
Gas:
Absorción
Condensación
Membranas
Productos
Sub productos
Purgas
El proceso completo
Planta
Química
Sistemas
auxiliares
Sistema de
recuperación
de calor
Alimentación
(Materias Primas)
Productos
Sub productos
Corrientes
Cálidas
Corrientes
Frías
Electricidad
Potencia
Combustible
Aire
Agua
Servicios calientes
Servicios fríos

43
Síntesis del Sub-sistema de
Separación
Síntesis del Sub-sistema de separación
Sub-sistema de
separación
(¿ ? )
Corrientes de entrada Corrientes de salida
Compuestos a separar y
productos con grado de
pureza deseados.
Especificar los
compuestos que se
desean separar
Los procesos se clasifican en:
Separaciones directas
Separaciones indirectas

44
Selección de Procesos de Separación
Consideración de las propiedades físicas
de la mezcla y sus componentes.
Valor del producto y nivel de demanda
del producto.
Daño al producto
Finalidad de un sistemas de
separación
Aislar los productos purificados
Recuperar subproductos valiosos
Preparar materias primas
Evitar (separándolos de la mezcla que los contiene)
materiales indeseables o tóxicos.

45
Tecnologías para la separación de
una mezcla
destilación,
evaporación,
absorción,
membranas,
destilación molecular,
extracción
separación en un campo
eléctrico,
difusión térmica,
cristalización,
difusión por presión,
y muchas otras.
En la actualidad muchos de los esfuerzos de
investigación se destinan a encontrar
tecnologías viables que reemplacen a la
destilación, la cual, si bien es una tecnología ya
madura y por lo tanto confiable, consume mucha
energía, ya que desde el punto de vista
termodinámico por lo general se las opera en
forma poco eficiente.
Es por ello también, que se destina mucho
esfuerzo para lograr metodologías de síntesis
para la generación de estructuras y condiciones
operativas óptimas desde el punto de vista de la
eficiencia energética.
Tecnologíasparalaseparacióndeunamezcla

46
La estrategia de separación
Cada estrategia está caracterizada por una
secuencia de separadores.
Pueden hallarse un número significativo de
secuencias para una mezcla de muchos
componentes.
Espacio de Soluciones del Problema
Aún cuando no se contemple la posibilidad de
integración calórica, el problema de síntesis de la
secuencia de separadores más económica es
altamente combinatorio. El número de secuencias
alternativas para la separación completa de una
mezcla de NC componentes puede calcularse según
la expresión propuesta por Thompson y King (1972):
Número de Secuencias = [2(NC - 1)]! / NC!(NC - 1)!

47
Síntesis de la secuencia de
separación
Un importante problema de diseño del proceso de
separación de una mezcla multicomponente es la
secuencia de separación, que está relacionada con
la selección del mejor método y estrategia de
separación para cada componente en la mezcla.
Este problema se representa frecuentemente
colocando en un arreglo (vector) los componentes a
ser separados listados en orden de volatilidades
relativas.
Si se considera las secuencias para separar una
mezcla de A, B, C y D, ordenados en orden
descendente de volatilidades relativas (A, B, C, D),
SECUENCIAS DIRECTAS
Se separa el más volátil primero
Síntesisdelasecuenciadeseparación

48
SECUENCIAS INVERSAS
Se separa primero el menos volátil
Las técnicas generales desarrolladas para resolver
el problema de secuencia de separación han
incluido:
Enfoques algorítmicos, basados por ejemplo, en
programación dinámica (Hendry yHughes, 1972),
Métodos heurísticos (Rudd y col., 1973),
Estrategias evolucionarias a partir de la
creación de una secuencia de separación inicial
(Stephanopoulos y Westerberg, 1976), y
Métodos termodinámicos involucrando
aplicaciones de principios termodinámicos (Gomez
y Seader, 1985) entre otros.

49
A B C D
B C DA A B C D A B CD
BC DC BA B C
B C D C D B AB C B C A
BA B C
A continuación, se ejemplificará la búsqueda de la
mejor secuencia mediante un método
evolucionario. (Mezcla ABCD)
El armado de las secuencias es muy sencillo, ya
que basta con decidir en cada caso (operadores
para transición entre estados) el componente a
separar o el punto de corte a realizar (por ejemplo,
A/B, B/C o C/D).
Cada corte o separación (arco) origina
subproblemas independientes (mezclas
multicomponentes de menor orden), que pueden ser
considerados como nuevos problemas.
Para cada subproblema, una vez producida una
separación, debemos continuar con el desarrollo de
las mezclas remanentes, hasta lograr la separación
completa (base del árbol o fin de la expansión).

50
Método de costeo rápido y eficiente.
Como es conocido, el diseño preliminar de una columna de
destilación puede realizarse utilizando algunas aproximaciones. Las
variables más importantes (habiéndose fijada la presión de
operación) son el diámetro de la columna y el calor entregado al
hervidor (que en una primera aproximación puede suponerse igual
al extraído en el condensador).
Los costos ligados a ambas variables están en contraposición, lo
que exige un método de optimización para determinar el número de
etapas y el reflujo de operación de la columna para lograr la
separación deseada. Es usual utilizar la ecuación de Fenske para
determinar el mínimo número de etapas, la de Underwood para
calcular el mínimo reflujo, y la relación de Gilliland para relacionar el
reflujo real con el número de etapas de diseño
Generalmente, se recurre a heurísticos que
aproximan el cálculo (sin plantear un problema de
optimización) del número de etapas y el reflujo
adoptando factores de relación adecuados, por
ejemplo,
Multiplicar el reflujo mínimo por el factor 1,1
Adoptar el doble de las etapas mínimas).
Debe aclararse que estas ecuaciones son aproximadas y pueden presentar un
error considerable, aun para algunas mezclas ideales
Para mezclas no ideales se deben utilizarse
métodos rigurosos de cálculo

51
Aún cuando para mezclas ideales puedan utilizarse
las ecuaciones anteriores, se debe todavía
solucionar el problema de explorar el enorme
número de alternativas posibles. Para esto
podemos proceder según dos estrategias:
Una es puramente empírica o heurística: se
parte de plantear reglas del arte, que si bien no
aseguran el óptimo, garantizarían una secuencia al
menos sub-óptima ( en el entorno del óptimo).
La otra es algorítmica, en el sentido que recorre
las alternativas evaluando costos según una
estrategia sistemática especificada (algoritmo).
i. Si la mezcla tiene composiciones y volatilidades
relativas similares, entonces favorezca la
secuencia directa. Esto implica, dado que están
ordenadas por volatilidades relativas
decrecientes, que se elimine por tope de cada
separador el componente más volátil.
ii. Si los componentes de la mezcla se caracterizan
por una marcada diferencia entre las volatilidades
relativas, entonces separe el más volátil primero.
Heurísticos para generar la secuencia
de destilación

52
iii. Si las composiciones (fracciones) molares en
la mezcla son muy disímiles, pero no las
volatilidades relativas, entonces separe los
componentes de tal forma de eliminarlos en
orden decreciente de fracciones molares.
iv. Si para separar un componente debe
recurrirse a un solvente auxiliar, remueva este
inmediatamente en la secuencia.
Heurísticosparagenerarlasecuenciadedestilación
Estas reglas se utilizan durante la expansión del árbol, ya
que ante cada alternativa permiten seguir un camino en
detrimento de los otros, limitando la enorme cantidad de
opciones existentes.
Se propusieron numerosos heurísticos, y muchas veces
contradictorios entre sí, en cuanto a las acciones a realizar
y en el orden en que se toman.
No obstante, en general puede afirmarse que las
soluciones halladas, constituyen:
una solución sub-optima, a un costo de cómputo
muy razonable,
o un buen punto de partida para un método
algorítmico, a los efectos de ahorrar esfuerzos de
cálculo en éstos.

53
• Necesitamos hallar la secuencia de costo
mínimo, y ésta no la conocemos de antemano,
por lo que no podemos comparar ninguna
solución actual en relación con la solución
deseada, porque sencillamente la
desconocemos.
• Por otra parte, queremos hallarla sin generar
todas las alternativas.
• Una solución es considerar como una aproximación
al costo de la secuencia óptima el costo de la
secuencia generada por medio de la síntesis
heurística, ya que se logra fácilmente.
• A partir de allí, teniendo una cota deseable o punto
de referencia, podemos evolucionar (estrategias
evolucionarias) hacia una solución de menor costo,
perturbando con cierta estrategia las opciones de
corte en cada separador de la secuencia y
observando cómo se comporta el costo de las
alternativas generadas (Stephanopoulos y
Westerberg, 1976).

54
• Debido a que ni las estrategias heurísticas ni las
evolucionarias pueden asegurar el óptimo, es
conveniente, luego de un estudio o etapa
preliminar, utilizar un algoritmo que contemple el
barrido de las secuencias, aplicando una función
de evaluación adecuada para minimizar el
número de nodos visitados.
• Además, deberá contemplarse en el costo la
mayor cantidad de variables posibles, como ser
por ejemplo la optimización del plato de
alimentación, etc.
tomar un heurístico que haga que se
expanda siempre a través del separador de
mínimo costo
Estrategias a
utilizar para
barrido de
secuencias
secuencia generada por los
métodos anteriores

55
• Luego de generada la primer secuencia, se suman los costos de cada
una de sus unidades y esta será la de costo mínimo o de referencia
(Thompson and King, 1972).
• Al tomar como costo cota el valor dado (cota de máxima al mínimo
costo) retrocedemos hacia arriba en el árbol para tomar, ante el primer
nodo or, las nuevas direcciones de expansión.
•Se evalúa para cada secuencia generada el costo, y se lo compara
con la cota. Si aparece un costo menor, se reemplaza la cota por el
valor nuevo, y la secuencia, por la nueva secuencia encontrada.
•De esta manera, se sube un nivel en el árbol y se sigue con el mismo
procedimiento.
•Cuando no existan más nodos por expandir, la secuencia resultante y
el costo de la misma representa la solución.
A diferencia de los métodos anteriores, y si bien debe
tomarse esto relativo a las hipótesis asumidas, esta
forma de proceder garantiza un óptimo.
Síntesis de trenes de destilación
integrados (TDI).
En un proceso de destilación, existente o a diseñar,
es posible distinguir las tareas de:
Separación se llevan a cabo en las columnas
de destilación
Enfriamiento y
Calefacción
intercambiadores de calor
Condensadores Rehervidores
La corriente de reflujo
La corriente de vapor
de fondo

56
La búsqueda del sistema de destilación más
económico, con integración calórica, capaz de
separar una mezcla multicomponente de
composición dada, implica definir:
i. La estrategia de separación
ii. La configuración del sistema de intercambio
calórico.
iii. Las presiones de operación de las columnas.
iv. Los flujos calóricos involucrados en cada
equipo.
Síntesisdetrenesdedestilaciónintegrados(TDI).
El espacio de soluciones
posibles es sumamente rico en
diseños alternativos
Nº de Secuencias de Separación
Como lo puntualizara A. W. Westerberg (1983),
la posibilidad de integración calórica en el
sistema de destilación agrava aún más el
carácter combinatorio del problema de síntesis.
Número de Secuencias = [2(NC - 1)]! / NC!(NC - 1)!

57
Configuración del sistema de
intercambio calórico asociado a un
tren de destilación
Hace referencia a la disposición de los equipos
recuperativos y auxiliares necesarios, para producir
el cambio de fase buscado en cada corriente del
proceso.
Se denominan equipos recuperativos, a aquellos
donde se materializa el acoplamiento calórico de
una corriente caliente proveniente del condensador
de una columna con la corriente fría proveniente
del rehervidor de otra columna del tren.
La topología de la red, depende de la política
de acoplamiento energético que se implemente
entre las corrientes a condensar y las
corrientes a vaporizar. La selección de dicha
política está directamente ligada a la presión
de operación adoptada en cada columna, ya
que estos valores condicionan los
acoplamientos inter-columnas que pueden ser
implementados.
Configuracióndelsistemadeintercambiocalórico
asociadoauntrendedestilación

58
MUCHAS GRACIAS
POR SU ATENCIÓN!!!

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