El método de las 5s

El Rincón del Sueko
El método de las 5s
02/12/2016

Introducción al Kaizen.
La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: KAI que
significa cambio y ZEN que quiere decir bondad o mejora y la unión de las dos
palabras es traducida en español por mejora continua. Kaizen tiene como uno
de sus pilares fundamentales la lucha continua en la eliminación de
desperdicios o despilfarros conocidos con la palara muda en japonés.
Sin lugar a dudas el hecho de decidir implantar Kaizen hace que el primer eje
rector girara en torno a la detección, prevención y eliminación sistemática de
los diversos tipos de desperdicios o despilfarros que se producen en una
planta.
Una empresa que no controla sus desperdicios, que no tiene noción de ellas, y
que por tanto no adopta medidas para prevenirlas o eliminar sus causas
gestará productos y servicios de mala calidad, con altos costos y malos
servicios, o sea bienes con un bajo valor para los clientes, por lo que no estarán
dispuestos a su adquisición o sólo lo harán a un precio muy bajo.
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Introducción a las 5s.
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés
designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en
cinco principios simples. Se inició enToyota en los años 1960 con el objetivo de
lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma
permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan
tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

Las 5’s.
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en
japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples.
• Seiri (Eliminar): Separar aquello que realmente se necesita y tirar todo
aquello que sea inservible.
• Seiton (Ordenar): Define el más eficiente y seguro camino de guardar , lo
lo que es realmente útil. Se almacena solo lo que realmente se necesita.
• Seiso (Limpiar): Limpiar las instalaciones. Buscar las causas de la suciedad y
suciedad y deshacerse de ellas.
• Seiketsu (Estandarizar): Establece reglas para el buen mantenimiento del
del área.
• Shitsuke (Respetar): respetar lo anterior y seguir haciendo las cosas mejor.
mejor.

Las 5’s.
Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero
desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5S es una concepción
ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la
orientación de W. E. Deming hace más de 40 años y que está incluida dentro
de lo que se conoce como “mejora continua” o filosofía Kaizen.
Surgió, como en los demás casos, a partir de la Segunda Guerra Mundial,
sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un
movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar
obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también
aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos
productivos. Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una
línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaría
administrativa.

Necesidad de la estrategia 5S.
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo los trabajadores no le dan la suficiente
importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo
hacia las siguientes metas:
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por
el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del
personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
• Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente
por parte de la persona quien opera la maquinaria.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la
posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.
• Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los
elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.

• Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las
mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S.
• Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción Justo aTiempo, Control
Total de Calidad y Mantenimiento ProductivoTotal.
• Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los
equipos y demás recursos de la compañía.
Para ser efectivo, 5S debe ser aplicado diariamente. 5S es un buen enfoque para la administración del taller
que permite re-descubrir el área de trabajo y herramientas, así cómo optimiza la forma de usar espacios y
máquinas. La metodología 5S tiene cuatro guías principales:
• Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
• Crear reglas para seguirlas.
• Si nada se hace nada se mejora.
• Si no lo podemos hacer nosotros mismos, pedir ayuda.

Para llevar a cabo la realización de una actividad “5S” se
crean grupos de trabajo y el personal que participe
dependerá de en qué área producción se desarrolle, cada
área será llamada zona “5S”.Todo el personal que se
encuentre trabajando en esta zona estará involucrado.
Cada turno entrante se ocupara de la zona que cuidaba el
turno precedente, de modo que todos los trabajadores han
de involucrarse en esta filosofía de cuidado y mantenimiento
como un gran bloque conjunto.

Elementos importantes a tener en cuenta en la
metodología 5S.
Tamaño de los grupos de trabajo: de media será de cuatro a siete, teniendo en cuenta que si la línea de
producción tiene veinte empleados por turno, el personal debería estar dividido en grupos de entre cuatro a
siete operarios por turno.
El personal de la zona: Aunque ellos no participen directamente en la implantación del taller 5S, desarrollaran
un papel vital durante las cinco fases de la implementación.
Encargados (oTutores): su trabajo no es dar órdenes si no guiar a los miembros del grupo a descubrir sus
propias respuestas. Los encargados aseguran coherencia entre los distintos turnos de un área y sirven de
enlace con el Coordinador delTaller.
El coordinador delTaller: mantiene el camino a seguir, al final de semana, avisa a los encargados de cuál es el
siguiente paso y como está la situación.

El supervisor de área: es la figura que suele supervisar el área de producción correspondiente a la nueva área
de 5S deberá estar totalmente involucrado. Si ha sido formado previamente en 5S será el que tome el mando.
Si no, el liderazgo recaerá momentáneamente sobre el Coordinador para que, mientras tanto, el supervisor
aprende cómo llevar a cabo los objetivos de cada etapa. El supervisor es responsable de continuar con 5S
después de la quinta etapa.
Lógicamente la puesta en marcha de la actividad “5S” tiene una serie de objetivos claves a lograr llamados a
mitigar los problemas siguientes:
• Involucrar al personal hacia una forma de pensamiento más productivo.
• Mantener el lugar de trabajo limpio y claramente organizado para un mayor rendimiento y seguridad.
Estos objetivos reflejan el resumen de lo que el encargado del taller debe siempre tener en cuenta. Pero es
también necesario centrarse en puntos específicos que deben mejorarse. Desde el primer momento, es clave,
establecer objetivos concretos con fechas tope para que sean cumplidos cuando se estipule.Como muestra, la
siguiente lista de tareas:

• Gestión de contenedores de artículos defectuosos.
• Colocación de productos y herramientas.
• Identificación y almacenaje de la materia prima
• Mejora de los armarios de almacenaje.
Es importante tener en cuenta que no se debe intentar solucionar todo a la primera, porque, básicamente, no
es posible solucionar el 100% de los problemas existentes en un corto de periodo de tiempo. Conforme se
avanza en el proyecto es posible observar como cada metodología o filosofía de este proyecto se basa en la
mejora continua. Planificación: Se hace un informe preliminar del estado de la zona 5S y el grupo debe evaluar
lo siguiente:
• Tamaño del taller
• Presupuesto
• Recursos humanos está dispuesto a llevar a cabo las mejoras.
• Como mejor se puede seguir el progreso, que indicadores usar

Es importante asegurar coherencia entre el volumen de trabajo, fuentes disponibles y plan de trabajo. De
hecho, la puesta en marcha de 5S requiere una parada de producción de alrededor de treinta minutos por
turno, lo que quiere decir que una parada debe ser tenida en cuenta en la programación. Ciertos detalles
técnicos deben tenerse en cuenta:
• Reglas de seguridad
• Productos de limpieza adecuados
• Asegurarse que las instalaciones pueden ponerse en marcha sin que se les haya causado ningún tipo de
daño.
Al igual que el material requerido:
• Organizar el aprendizaje del equipo.
• Comprar el material necesario.
• Adquirir una maquina de etiquetado

Planificación de 5S.
¿Cuándo?
Se consideran necesarias entre dos y tres horas de actividad
5S (trabajo/semana/turnos) para apreciar el progreso y hacer
de 5S un hábito para los trabajadores.
Se recomienda una rutina diaria de entre quince y treinta
minutos al día dependiendo de las exigencias de producción.
Sin embargo, si el plan de producción es muy ajustado, la
ejecución diaria de 5S puede ser disminuida a una o dos veces
por semana. Se necesitan un mínimo de cinco semanas y un
máximo de ocho para andar los cinco pasos que necesita la
metodología. Cada “paso” requiere un mínimo de una
semana.

¿Cómo?
Es necesario diseñar una programación semanal de la actividad 5S que siga los siguientes puntos:
1. Encargados y sus respectivos grupos de trabajo harán la mayor parte de las 5S directamente en el lugar de
trabajo, idealmente de quince a treinta minutos diarios.
2. Una clara programación necesita ser establecida con datos, horas y nombres de la gente involucrada.
3. Al final de cada paso, una de los turnos presentara el trabajo de la semana al manager de UAP el cual
validara lo conseguido o no.
4. Al final de cada paso, los encargados quedan con sus coordinadores y el supervisor (que puede ser la
misma persona) para revisar cualquier problema que haya podido surgir y para prepararse para la semana
siguiente.
Es recomendable dividir el área de acción en sub-áreas para centrarse cada día de trabajo en una de ellas en
particular y no es suficiente solamente con limpiar el suelo, las acciones referentes a 5S se extenderán a
instalaciones como la eléctrica, aire y prevención de fuego.

¿Quién?
Es el equipo de gente que forma al resto el que asegura la coherencia, y es tan importante que esto será bien
organizado y planeado en detalle.
La enseñanza y seguimiento de 5S requiere una disponibilidad que, en ocasiones, las obligaciones
profesionales hacen difícil de ahí que una solución sea prever con dos o tres encargados una misma área con
un doble motivo, aligerar la carga de responsabilidad de cada uno e involucrar a más gente. En tal caso, es
esencial que los encargados tengan una excelente comunicación entre reunión y reunión para, así poder
mantener el lógico y correcto desarrollo del 5S.
En la tabla siguiente se observan las distintas acciones que se debían realizar para lograr que 5S se convirtiera
en una potente herramienta para cualquier empresa. El personal implicado o el tiempo medio por acción
requeridos también quedan comentados.

ACCIONES PERSONAL IMPLICADO TIEMPO ACTIVIDADES TÍPICAS
UAP Manager Definir el grupo de trabajo
Supervisor Definición de objetivos
El coordinador del taller Implementación del planning
Formación de operarios
Supervisor de zona de
"5S"
Compra de paneles de información
Buscar proveedores (de limpieza, etiquetado,...)
Formación del tutor Coordinador Reunión de dos Presentación de la guía para los que van a
Tutor horas ser formados en "5S"
Tutores Línea de trabajo del "5S"
Managers Reunión de dos horas Utilidad del "5S"
Operadores Indicar a cada operario su papel
Montaje de un taller
de "5S"
Material necesario
Formación para los
operarios en el
enfoque "5S"

Para llevar a cabo 5S correctamente se debería programar una semana por actividad, teniendo entonces
un total de cinco semanas tras las cuales se empezaría todo el proceso de nuevo para obtener más
mejoras (5S es un proceso de mejora continuo).Y es, mediante la repetición y continuidad, como los
buenos hábitos se forman. El proceso que se realiza a la hora de implementar 5S en un sitio es como si el
de subir unas escaleras se tratase; es decir, cada semana se subirá un escalón hasta llegar al final luego se
convertirá en un rutina
Entre los objetivos que se buscan están:
• Llevar a los operarios a descubrir sus propias soluciones y, si es posible, hacer el trabajo ellos mismos.
Nos podemos apoyar de sistemas temporales para montarlo.
• Hacer consciencia de los problemas.
• Introducir, dar a conocer la noción de productividad: una herramienta a mano disminuye movimientos
• Introducir, dar a conocer el tiempo de gestión: hacer a los operarios responsables de llevar a cabo
planes de acción con estrictas fechas u horas límite.
• Introducir la metodología de los 5 porqués como ayuda a la solución de problemas, consiguiendo que
los operarios pregunten las cuestiones adecuadas y que, tras un brainstorming, se proponga una
solución..

¿Dudas?...

Fin de la presentación.
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