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ESTUDIO DEL TRABAJO II
Balanceo de líneas

Introducción
 En la actualidad las organizaciones deben enfrentarse a los inmensos y constantes cambios
al contexto histórico, geográfico, social, etnográfico y económico lo que genera que estas
adquieran mayor conciencia y preocupación por implementar procesos mucho más
especializados que permitan producir bienes con altos estándares de calidad para que
puedan mantenerse vigentes y competitivas en el mercado.

Balanceo de líneas
 El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso.
 Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de
producción serán: líneas con diferentes tasas de producción, inadecuada
distribución de planta y la variabilidad de los tiempos de operación.
 Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera
que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo
determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las
estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

 La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo, una cinta
transportadora.

Conceptos generales
 La producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonable directo.
 Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Para conocer el
balaceo de líneas es necesario identificar varios conceptos que son fundamentales en este
proceso, los cuales son los siguientes:

 Cantidad. La cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de
una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro
que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la
duración que tendrá el proceso).
 Continuidad. Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.

 Equilibrio. Al momento de realizar un balance se debe se tomar en cuenta que los tiempos
de las estaciones de trabajo deben ser equilibradas, ya que si existe discrepancia entre los
tiempos de las estaciones de trabajo muy probablemente exista conflictos con los
operadores que tengan un tiempo mayor de trabajo.
 Estación de trabajo. Es un lugar específico dentro de la línea de ensamble, donde se realiza
una o varias operaciones en un tiempo determinado denominado: tiempo de ciclo.
 Tiempo ciclo. Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una estación de
además el tiempo transcurrido entre dos unidades consecutivas, a medida que está
avanzando la línea.

 Tiempo de Ocio. Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea, debido a la
imperfecta asignación de operaciones entre las distintas estaciones de trabajo.
 Estaciones en Paralelo. Son lugares o sitios de trabajo donde se realizan actividades
similares, pero con distintos operarios simultáneamente, logrando obtener varias
unidades en ese periodo de tiempo.
 Bloqueo de Estaciones. Se dice que una estación de trabajo está bloqueada cuando
el trabajo a realizar sobre la unidad o en una estación no se puede iniciar a causa de
la unidad que le antecede, o la estación anterior de trabajo.

Método de Kibridge & Wester
 Este método se enmarca en la planeación y control de la producción, más puntualmente en
el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:
 División del trabajo en operaciones o tareas
 Asignación de las tareas a estaciones u operarios
 Cumplir con las restricciones del proceso.
 Está conformado por 3 objetivos los cuales son:
1) Determinar el número de operarios
2) Minimizar ocio
3) Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Diagrama de precedencia
TAREA
TIEMPO DE
EJECUCIÓN
(MINUTOS)
PREDECESOR
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H

 TIEMPO DE CICLO = TIEMPO DE PRODUCCION DISPONIBLE POR DÍA = 480 Min. =12min.
 NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO = TIEMPO DE TAREAS (OPERACIONES) = 66 = 5.5 = 6
UNIDADES REQUERIDAS POR DÍA 40 unidades
TIEMPO DE CICLO 12

 Con base en el diagrama de precedencia y los tiempos de las actividades, la empresa
determina que se dispone de 480 min. Productivos por día. El programa de producción
requiere de 40 unidades diarias como salida de la línea de ensamble. La empresa ahora quiere
agrupar las tareas en estaciones de trabajo.

 EFICIENCIA= TIEMPOS DE TAREAS (100%)
(NUEMRO REAL DE
ESTACIONES DE TRABAJO)
(TIEMPO DE CICLO)

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