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- 2. Un KPI demantenimiento es una medida que sirve para evaluar, de forma cuantitativa, el rendimiento de una determinada actividad, activo o departamento.
- 3. Los indicadores puedendividirse en dos categorías: •Los que ponen de relieve el efecto del mantenimiento en el rendimiento del negocio; •Los que se asocian con la fiabilidad y la disponibilidad de los activos. De esta categorización, podemos destacar como principales KPIs: downtime; backlog; MTBF; MTTR; OEE; PMP (planned maintenance percentage/tasa de mantenimiento planificado) y tasa de cumplimiento de mantenimiento preventivo
- 4. Downtime Esta métrica demantenimiento, también conocida como Tiempo de Inactividad del Equipo, puede ser usada para rastrear, monitorear y evaluar la fiabilidad de un activo. El downtime corresponde al tiempo de inactividad no programada. Es decir, es el resultado de un acontecimiento imprevisto que requerirá algún tipo de intervención.
- 5. El promedio generalde este indicador de rendimiento es del 10%. Es decir, el equipo debe estar en plena actividad (uptime o disponibilidad) el 90% del tiempo, asegurando la continuidad de la producción. La falta de infraestructura, supervisión y planificación puede hacer que el resultado exceda los valores ideales.
- 6. Backlog de mantenimiento indicadorde tiempo que puede traducirse como «retraso en el mantenimiento«. Representa la acumulación de actividades pendientes o en ejecución, por cada técnico o empleado, independientemente de si ya están en marcha o todavía están solo planificadas. En otras palabras, el Backlog es el tiempo de servicio necesario para realizar una determinada acción de Mantenimiento Correctivo, Preventivo o Predictivo; Inspecciones de Calidad; Mejoras o cualquier otra actividad inherente al buen funcionamiento de los activos. Para determinar esta métrica, es necesario considerar todo el flujo de trabajo de Planificación y Control de Mantenimiento.
- 7. El cálculo sehace a partir de la suma de los valores de hora/hombre de todas las tareas planificadas, pendientes, programadas y ejecutadas; dividido por el valor total de horas/hombre disponibles. Considere solo el tiempo productivo de cada empleado (al final, no pueden realizar tareas el 100% del tiempo). Como se trata de una medición de tiempo, el resultado debe establecerse en horas, días, semanas o meses, por ejemplo. El promedio global del Backlog, considerando el trabajo en días laborables, es de 2 semanas. Para las empresas que trabajan sin interrupción, es de 3 a 4 semanas. La ventaja de este indicador es la oportunidad de comprobar la productividad del equipo, así como de evaluar la causa de los retrasos, si los hubiera. A partir de este punto, recomendamos estrategias de optimización de la producción.
- 8. MTBF – MeanTime Between Failures Mide la tasa de fallos aleatorios (no previstos), incluso si son causados por fallos de software o defectos de fabricación que comprometen su vida útil. Se excluyen los fallos que no causan downtime. También es una métrica temporal (medida en horas, días, semanas o meses) en la que se considera el intervalo entre un fallo y el siguiente. Cuanto más alto sea el MTBF, más fiable es el equipo – a diferencia del MTTR, que tiene que ser menor.
- 10. MTTR – MeanTime To Repair Un indicador de mantenimiento igualmente común es el Tiempo Medio de Reparación (MTTR), que puede aplicarse a un equipo, máquina, componente o sistema. El MTTR considera el tiempo medio que tarda su equipo técnico en intervenir o resolver una avería después de que haya ocurrido.
- 12. OEE – Overall Equipment Effectiveness Midela eficacia global de la empresa. Con este cálculo se podrá establecer si los procesos son eficientes o no. El promedio global es del 77% o más. El OEE analiza el rendimiento (capacidad de producción), la calidad de la máquina (número de piezas sin defecto) y la disponibilidad de la máquina. La disponibilidad de la máquina se calcula de acuerdo con el tiempo que la máquina estuvo funcionando y las horas de trabajo previstas.
- 14. ¿Cómo se midela OEE en plantas industriales? Hay tres factores que intervienen en el cálculo de la OEE: disponibilidad, rendimiento y calidad. 1. Disponibilidad: ¿Funciona la línea / estación / máquina? veamos un ejemplo, considere lo siguiente: • Tiempo de inactividad planificado: descansos y almuerzos = 90 minutos / turno • Tiempo de inactividad no planificado: mantenimiento inesperado = 60 minutos • Tiempo total de inactividad: 150 minutos. • Tiempo de ejecución real (330 minutos) / tiempo de ejecución planificado (480): disponibilidad del 68.8 por ciento.
- 15. 2. Rendimiento: ¿Cuálesson las tasas de producción de producto terminado (rendimiento)? El rendimiento se basa en la disponibilidad porque su rendimiento está inherentemente limitado por las horas disponibles. • Si consideramos un 100% de rendimiento como un producto terminado por segundo y el tiempo de ejecución es de 330 minutos de tiempo disponible = produciremos 19,800 productos terminados. • Si tenemos un 66.7% de rendimiento: produciremos un producto terminado por cada 1.5 segundos. 3. Calidad: ¿Cuántos productos terminados cumplen con sus especificaciones? • Nivel de calidad: 19,800 producción total – 4,000 productos defectuosos / 19,800 = 79.8 por ciento
- 16. ANALIZANDO EL OEE Elpuntaje OEE es 36.7%, que se calcula como disponibilidad (68.8 por ciento) x rendimiento (66.7%) x calidad (79.8%). Probablemente no estés contento con un puntaje OEE de 36.7%. Según encuestas realizadas los fabricantes de sectores como alimentación, farma y química básica entre otros, la OEE generalmente se encuentran dentro del rango del 77%. Si obtiene un 85% o más, ¡es un buen resultado!
- 18. Los principales problemasque afectan la OEE en plantas industriales Paradas no planificadas: Fallas de equipos, trabajos de mantenimiento correctivo no planificado. Paradas planificadas: Elevado número de paradas de mantenimiento preventivo. En muchos casos innecesarias, cambios, limpieza de máquinas, cambio de herramientas, etc. Pequeñas paradas: Paradas menores o inactivas, por lo general, menos de dos minutos que pueden incluir cosas como obstrucción del sensor, atascos, alimentaciones, etc. Ciclos lentos: Cualquier cosa que frene el tiempo de producción desde su velocidad máxima, como una cinta transportadora desgastada, un equipo mal mantenido o un operador de máquina inexperto. Defectos del proceso: Piezas defectuosas producidas durante la producción estable debido a errores de manejo del equipo o configuraciones incorrectas del equipo. Bajo Rendimiento: Productos defectuosos producidos después de una falla del equipo hasta que el equipo, maquinaria o línea productiva haya regresado a un estado estable
- 19. ¿Qué beneficios puedesesperar haciendo un buen uso de la OEE en tu planta industrial? Al medir la OEE en plantas industriales, puede identificar las pérdidas potenciales y comprender dónde te has quedado corto. ¿ha sido por rendimiento, calidad o disponibilidad? A partir de ahí, puedes identificar el problema y tomar las acciones pertinentes para corregirlas.
- 20. Se va amedir el OEE de una línea de producción, durante un turno de 8 horas, que tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora. A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%):
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