Ley de corte óptima

Ley de corte Óptima: Ejemplos de
Aplicación
EJEMPLO Nº1: Dada la siguiente curva de Tonelaje v/s Ley, definir las leyes de corte
óptimas correspondientes a cada área (Mina, Proceso y Refino) y determine la ley de corte
óptima global del sistema.
Según la información presentada el problema se puede abordar de dos formas:
– La primera forma es utilizar la aproximación de una función al conjunto de datos, de lo
cual resultarían las funciones correspondientes a las curvas Ritmo de explotación v/s Ley y
de las leyes entre sí.
– La otra forma dice relación con la utilización de gráficos, para lo cual habría que
dibujar el gráfico correspondiente.
Recordemos que para calcular la cantidad de concentrado se utiliza la expresión:

Tonelaje de concentrado = Tonelaje de Mineral x Ley de Cabeza (o ley
Media) x Recuperación/Ley del Concentrado x 100
En nuestro ejemplo se tiene:
Tonelaje de concentrado =Tonelaje de Mineral x Ley Media x 0,85
/ 32
En el primer caso, ajustando funciones a los datos, se tiene lo siguiente:
Ritmo (Kton) = 36.678 Lc6 – 137.093 Lc 5 + 206.997 Lc 4 –
161.768 Lc 3 + 69.538 Lc 2 – 16.061 Lc+ 1.759
R2 = 0,9988
Ritmo (Kton) = – 94.384 Lm6 + 447.298 Lm 5 – 876.681 Lm 4 +
907.454 l Lm 3 – 520.733 Lm 2 + 155.464 Lm – 18.353
R2 = 0,9987
Lm (%Cu) = – 119,07 Lc 6 + 431,54 Lc 5 – 634,33 Lc 4 + 482,53 Lc 3 –
199,63 Lc 2 + 43,198 Lc – 3,2091
R2 = 0,9993
Sabemos que tenemos dos limitantes principales que son la capacidad de la Planta y La
capacidad de la Refinería (Fundición), 100.000 toneladas de Mineral al día y 2.200
toneladas de Concentrado al día respectivamente, por lo que en el corto plazo no podríamos
ampliar la capacidad de ninguna de ellas, en cambio en el corto plazo podríamos pedirle a
la mina que cambie su programa de movimiento de materiales cambiando su relación
Estéril/ Mineral por dicho período (inicialmente es de 2,33).
Entonces si procesamos a capacidad máxima de la refinería se obtiene lo siguiente:
Ley de
Corte
% Cu
Mineral
a Proceso
Toneladas
Ley
Media
o Cabeza
% Cu
Concentrado
a Refinería
Toneladas
Ingresos
US$
Costos
Totales
US$
0,572 98.098 0,838 2.185 1.109.849 1.084.468

0,570 98.579 0,837 2.192 1.113.404 1.088.020
0,568 99.065 0,835 2.198 1.116.452 1.091.367
0,567 99.309 0,835 2.201* 1.117.468 1.092.819**
0,566 99.555 0,834 2.205 1.117.468 1.093.828
0,564 100.051 0,832 2.211 1.117.468 1.095.861
0,562 100.552 0,831 2.218 1.117.468 1.097.915
0,560 101.058 0,829 2.224 1.117.468 1.099.990
(*) La refinería sólo puede recibir 2.200 toneladas de concentrado, por lo que no sería
posible refinar lo que sobre (se puede acopiar, pero el costo de proceso** en el corto plazo
sigue presente por el hecho de haber procesado el mineral).
Desde este punto de vista no sería conveniente procesar una cantidad de mineral por sobre
99.309 toneladas al día. Bajo esta condición se tiene que la mina mueve 99.309 ton de
mineral con una ley de corte óptima de 0,567 % Cu, y 200.691 ton de estéril (E/M =
2,02), la Planta procesa dicho mineral entregando 2.200 toneladas de concentrado (lo que
sobre se acopia) y la refinería recibirá dicho concentrado entregando 1.552.038 libras de
Cobre (al 100% de recuperación).
En el segundo caso debemos construir el gráfico y realizar los cálculos correspondientes de
producción de concentrado:

Debemos situarnos en un punto del gráfico, para definir nuestro primer dato, es decir saber
cuanto se produce dada unaley de corte.
Situándonos en la producción máxima de la Planta se obtiene que:
 Ley media o de cabeza es 0,81 %Cu, para una ley de corte de 0,55 %Cu.
 La cantidad de concentrado que se produciría es de 2.152 toneladas al día.
 La refinería queda con una capacidad ociosa de 48 toneladas por día.
Como la planta no puede producir más, ésta sería la configuración para la producción,
obteniéndose los siguientes resultados:
Ley de
Corte
% Cu
Mineral
a Proceso
Toneladas
Ley
Media
o Cabeza
% Cu
Concentrado
a Refinería
Toneladas
Ingresos
US$
Costos
Totales
US$
0,55 105.000* 0,79 2.203 – –
0,55 100.000 0,81 2.152 1.093.087 1.084.816

0,56 95.000 0,82 2.069 1.050.928 1.045.579
(*) No podría alcanzarse esta producción (capacidad de planta sobrepasada).
Se pueden apreciar diferencias entre los resultados obtenidos por uno y otro método,
especialmente en lo que dice relación a los ingresos y cantidades de concentrado. Sin
embargo el valor de la ley de corte óptima obtenido en ambos casos es relativamente
parecido, lo cual nos indica que no estamos lejos del resultado buscado.
Ahora bien, la diferencia entre ambos métodos se debe a que la curva Ritmo de
explotación v/s Leyes, tiene ciertas irregularidades, especialmente en la zona de estudio
(100.000 toneladas al día), lo cual es bien absorbido por la aproximación matemática, ya
que se trata de un sector muy pequeño, pero gráficamente se puede observar que existe
dicha singularidad, especialmente si se recurre a un gráfico más detallado (Ver gráficos
adjuntos).

EJEMPLO Nº2: Se tiene la siguiente configuración de datos para la explotación de un
yacimiento:

Como resultado del análisis se obtiene la siguiente curva de Beneficio v/s Ley de
Corte (incluye la evaluación de todos los costos de extracción, tratamiento y refino de cada
caso):
ZONA 1: El beneficio es menor al máximo, debido a que se procesa mayor cantidad de
mineral con bajas leyes, es decir se gastan más recursos por libra de producto y se
privilegia la recuperación del fino.

ZONA 2: El beneficio es menor al máximo, ya que hay menos recursos procesables, por lo
que se procesa menor cantidad de mineral privilegiando la explotación de recursos con
mayor ley perdiendo las libras de producto contenidas en minerales de menor ley.
Analizando la situación y según la curva obtenida, se puede ver que la ley de corte
óptima para la explotación sería de0,64 % Cu.
La situación antes descrita arroja una configuración ideal de:
Movimiento Mina:
250.000 toneladas al día de material.
59.028 toneladas al día de mineral.
190.972 toneladas al día de estéril.
Relación E/M = 3,24
Capacidad Planta:
59.028 toneladas al día de mineral.
1.337 toneladas de concentrado producido al día.
Capacidad Refinería:
1.337 toneladas al día de concentrado
943.216 libras de Cu fino al día.
Si agregamos restricciones individuales a las operaciones se tiene lo siguiente:
A) RESTRICCIÓN MOVIMIENTO MINA:
Inicialmente se sabe que la mina no puede mover más de 250.000 toneladas al día, por lo
que debe distribuir el destino de los materiales en función de esa capacidad. En ese sentido
podemos observar que inicialmente no hay restricción de movimiento mina, pero podría
darse el caso de que la mina exigiese una restricción de movimiento de estéril para proveer
mineral los próximos períodos (abrir mineral para el próximo año). Por ejemplo
definiremos que la razón E/M no sea inferior a un valor de 3,8. Esto genera inmediatamente
un cambio en la ley de corte óptima del período de Lop = 0,64 % Cu a un valor de Lm =
0,73 % Cu.
B) RESTRICCIÓN PROCESAMIENTO PLANTA:
Inicialmente no se define una restricción de capacidad de procesamiento de la Planta, pero
puede darse el caso que la planta sólo pueda procesar una cierta cantidad de mineral. Por
ejemplo supongamos que la planta sólo puede procesar 45.000 toneladas al día, lo cual nos
hace variar nuestra ley de corte óptima de Lop = 0,64 % Cu a un valor de Lp = 0,815 %
Cu aproximadamente.
C) RESTRICCIÓN REFINERÍA:
Inicialmente no se define una restricción de capacidad de refino, pero puede darse el caso
que la refinería sólo pueda refinar una cierta cantidad de concentrado. Por ejemplo
supongamos que la refinería sólo puede recibir 1.050 toneladas al día de concentrado, lo

cual haría variar nuestra ley de corte óptima de Lop = 0,64 % Cu a un valor de Lr = 0,88
% Cu.
Podemos observar que la ley de corte óptima para el período resulta de la combinación de
las leyes anteriormente mencionadas, ya que es un proceso conjunto de dichas actividades.
La ley de corte óptima global será de 0,88 % Cu, debido a que, en este caso, la Refinería es
la que limita las operaciones.
Si la refinería tuviese una capacidad ilimitada, la ley de corte óptima del período
correspondería a la ley de corte óptimade la planta. Si las capacidades de la planta y la
refinería fuesen ilimitadas la ley de corte óptima correspondería a la ley de corte óptima de
la mina. Finalmente si todas las unidades productivas no tuviesen limites productivos la ley
de corte óptima corresponde a la del caso ideal (0,64 % Cu).

Dimensionamiento de Equipos:
Voladura
En el caso de la voladura tendremos que definir la envergadura de nuestra voladura, es
decir la cantidad de tonelaje a remover por voladura y la frecuencia con que esta tarea será
realizada.
Para esto definiremos:
TT = Tonelaje total a remover por tronada (toneladas)
T = Tonelaje total a remover por período (toneladas)
de lo cual podremos calcular nuestra frecuencia de voladuras como:
FT = T / TT (tron/período)
o puede darse el caso que tengamos definido primero la frecuencia de tronaduras y
debamos calcular el tonelaje a remover por tronada como:
TT = FT / T (ton/tron)

Con TT definido, debemos determinar las características de nuestra voladura, lo cual se
logra conociendo:
f = Diámetro del tiro (metros).
L = Longitud total del tiro perforado (metros).
Tac = Taco (metros).
Lce = Longitud de la columna explosiva (metros).
Vce = Volumen de la columna explosiva (metros cúbicos).
Dce = Densidad equivalente del explosivo a utilizar en la columna referida a ANFO
normal (Gramos/m3).
Cex = Carga explosiva por tiro (gramos)
FCt = Factor de carga del tiro (gramos por tonelada ligado a un tiro)
Con esto obtenemos:
Lce = L – Tac (m)
Vce = p x (f /2)2 x Lce (m3)
Cex = Vce x Dce (gr)
FCt = Cex / Tt (gr/ton)
Con esto tenemos el factor de carga de un tiro particular, el cual no necesariamente
representa el factor de carga total de material a volar (FCT), ya que dentro de un mismo
volumen a remover en el polvorazo (voladura) pueden existir tiros con mayor o menor
factor de carga individual, por lo que para definir el factor de carga de la volada, será
necesario sumar los valores de las “cargas individuales” de cada tiro y dividirlas por el
tonelaje total a remover en la volada.
FCT = (S Cexi) / TT (grs/ton)
Teniendo el valor del factor de carga, se puede estimar las cantidades totales de explosivos
a utilizar por período y con ello determinar las características del suministro de explosivos
(cantidades, frecuencia, almacenamiento, etc.).
Otro aspecto importante que deberá considerarse en el diseño de voladuras, es la cantidad y
características de los accesorios de voladura y el diseño del amarre, con lo cual quedará
totalmente definida la operación unitaria. Esto último estará sujeto a las condiciones en que
se realicen las tareas de tronadura, pudiendo variar en función de las necesidades de la
operación.
Dentro de algunas consideraciones especiales para voladura secundaria, se puede
mencionar la necesidad de definir las características del material que será considerado
como sobre tamaño (colpas o bolones) y la frecuencia de aparición de estas, sobre la base
de estudios en terreno o experiencias de otras faenas. Este punto es relevante cuando dicha
frecuencia es alta, ya que la tronadura secundaria incrementa los costos globales
de voladura.

Dimensionamiento de Equipos:
Perforación
Dimensionamiento de Equipos para las Operaciones Unitarias
Definida la vida útil de la explotación y los movimientos de materiales a realizar durante
ese tiempo, tenemos determinado el ritmo de explotación de la mina y con ello el
rendimiento exigido por nuestra faena, por lo tanto tenemos nuestro punto de partida para
la definición de las actividades a realizar para cumplir con dicho rendimiento.
En el caso de la perforación tendremos que diseñar la malla de perforación, la cual podrá
estar definida como un global en el caso de no discriminar sectores específicos de la
explotación, o podrá definirse una malla particular para cada caso existente (mineral,
estéril, sectores conflictivos, pre corte, bancos dobles, etc.). Recordemos que sobre la base
del tipo de roca a perforar determinaremos el tipo de perforación más adecuada.
Cualquiera sea la situación necesitamos definir:
1. Diámetro de perforación.
2. Burden.
3. Espaciamiento entre tiros.
4. Disposición espacial relativa de los tiros.
5. Ángulo de inclinación de los tiros.
6. Largo de perforación (altura de banco + pasadura).

Definido el diámetro deberá determinarse (bajo criterios teóricos y/o empíricos) el burden y
espaciamiento. Además debemos determinar la disposición espacial de los tiros, con lo cual
quedará definida nuestra malla de perforación.
Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a mover
involucrado en la operación deperforación, siendo:
Tt = Tonelaje a remover por cada tiro (toneladas)
B = Burden (metros)
E = Espaciamiento (metros)
H = Altura de Banco (metros)
P = Pasadura (metros)
d = Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmb = Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)
Tenemos que:
Tt = B x E x H x d (ton)
Con lo cual podremos obtener índices como:
Tmb = Tt / (H + P) (ton/mb)
Tap = Tt / (B x E) (ton/m2)
Con lo cual podremos tener una aproximación de:
Número de tiros necesarios por período, para cumplir con el programa de explotación de la
mina (tiros o perforaciones):
Nt = T / Tt (tiros)
Metros barrenados requeridos por período, para cumplir con el ritmo de explotación de la
mina (metros barrenados):
Mbt = T / Tmb (mb)
Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):
Asp = T / Tap (m2)
Para calcular el rendimiento de un equipo de perforación tendremos que determinar:
DFp = Disponibilidad física del equipo de perforación (%).
UTp = Utilización del equipo de perforación (%).
FOp = Factor operacional del equipo de perforación (%).
FR = Factor de Roca (%), que castiga la velocidad de perforación en función de la
dificultad operacional que impone la roca.

TDp = Turnos a trabajar por día en perforación (turnos/día).
HTp = Horas trabajadas por turno en perforación (horas).
VP = Velocidad de perforación instantánea del equipo (mb/hora), determinada por
catálogo.
Con estos datos se procede al cálculo del rendimiento del equipo de la siguiente manera:
VELOCIDAD REAL DE PERFORACIÓN:
VPr = VP x FR x DFp x UTp x FOp x 10-8 (mb/hra)
RENDIMIENTO POR TURNO:
MbT = VPr x HTp (mb/turno)
RENDIMIENTO POR DÍA:
MbD = MbT x TDp (mb/día)
Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el
número de equipos requeridos para cumplir con la producción es:
Nº Equipos = Mbt / (MbD x DPp)
Resultado con el cual se realizará un análisis criterioso que permita definir un número
entero de equipos para la operación (lo que incluye a los equipos de reserva). Dependiendo
del equipo a utilizar tendrá que realizarse el dimensionamiento de equipos auxiliares
de perforación necesarios (compresores, remolcadores, grupos electrógenos, etc.).

Diseño de Voladuras en Minas a
Cielo Abierto
La operación unitaria o proceso productivo de “Voladura”, tiene como objetivo el
arrancar el material involucrado desde su lugar original, de modo que este material triturado
puede ser cargado y retirado por los equipos respectivos (y procesado según se requiera),
por lo que este material tendrá que cumplir con una granulometría y una disposición
espacial apta para los posteriores procesos asociados.
El primer proceso de conminución que se aplica al material es la voladura, por lo que su
éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los procesos
posteriores (chancado por ejemplo).
Como sabemos la granulometría dependerá de las características de la roca misma y de
energía aplicada sobre ella, por lo que si deseamos una granulometría fina debemos utilizar

mayor cantidad de recursos (explosivos) o aumentar su potencia, es decir aumentar el
Factor de carga de nuestra voladura.
La proyección del material es también un tema muy importante, ya que no queremos que el
material quede esparcido en un área muy grande, sino que deberá quedar dispuesto
espacialmente de modo que el equipo que se encargue de su manejo posterior pueda hacerlo
en condiciones acordes a su diseño de operación.
Algunas formas para el material tronado son las siguientes:
En el caso a) se tiene una “ola” de mayor altura y menor expansión, ideal para la operación
de palas cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener que realizar muchos
movimientos. Se puede agregar que reviste bastante riesgo el circular en las cercanías de la
ola de material. El trabajo de los equipos de apoyo son mínimos. La Voladura se ha
realizado de modo que la proyección sea mínima.
En el caso b) se tiene una “ola” de altura y expansión intermedia, recomendable para la
operación de palas hidráulicas, ya que se posiciona frente a la saca y deberá realizar
algunos movimientos. Se puede agregar que no reviste mucho riesgo el circular en las
cercanías de la ola de material. El trabajo de los equipos de apoyo es considerables.
En el caso c) se tiene una “ola” de poca altura y mucha expansión, ideal para la operación
de cargadores frontales, ya que deberá realizar muchos movimientos.

Se puede agregar que reviste muy poco riesgo el circular en las cercanías de la ola de
material. El trabajo de los equipos de apoyo son altos. La Voladura se ha realizado de
modo que la proyección sea relevante.
Para obtener los resultados esperados, podemos resumir la tarea en los siguientes pasos:
 Definir el tonelaje requerido para la tronadura.
 Diseñar la tronadura.
 Chequeo de la zona a tronar.
 Garantizar la seguridad de la operación.
 Materializar el diseño en terreno.
 Realizar el amarre.
 Efectuar la voladura.
 Chequear la zona volada.
 Chequear resultados.
 Incorporar dichos resultados al sistema de información.
DEFINIREL TONELAJE REQUERIDO PARA LA
VOLADURA.
Para ello se debe tomar en cuanta los requerimientos de producción y movimiento de
materiales. Con esta información podremos definir el tonelaje a remover y los lugares de
los cuales se tendrá que perforar, tronar y retirar el material volado.
DISEÑAR LA VOLADURA.
El diseño de la voladura consistirá en definir la forma en la cual serán cargados los tiros
perforados, definiendo además los tipos y cantidades de explosivos involucrados y
consideraciones especiales como pre – corte, tiros amortiguados, pozos con agua, etc.
CHEQUEO DE LA ZONA A VOLAR.
Antes de realizar la carga del explosivo en los pozos deberá chequearse la zona
involucrada, ya que deberá cumplir con los requerimientos de diseño. Este chequeo consiste
principalmente en verificar si la cantidad de pozos y su calidad cumple con las impuestas
por el diseño.
En el caso de no ser así deberán realizarse actividades correctivas para solucionar dichos
inconvenientes, como por ejemplo el relleno de tiros sobre perforados (para que no queden
hoyos), repaso de perforación en tiros cortos (para que no queden patas), rediseño de malla
en caso de que no se cumpla en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros,
existencia de agua, estructuras problemáticas en la roca, derrumbe de pozos, etc.

GARANTIZAR LA SEGURIDAD DE LA OPERACIÓN.
Una vez chequeada la zona y previo a la materialización del diseño, deberá garantizarse que
la operación se realizará en forma segura. Esto pasa desde la revisión de los insumos
(disponibilidad, calidad, transporte y programación del movimiento), hasta lo que se refiere
con el aislamiento de la zona de operación, de modo que ningún factor de riesgo quede sin
la respectiva supervisión y control.
MATERIALIZAR EL DISEÑO EN TERRENO.
Una vez cumplido el chequeo y posibles modificaciones, se materializa en terreno dicho
diseño, efectuando la carga de los explosivos y accesorios en cada pozo, dejando el pozo en
condiciones de ser amarrado al sistema iniciador de la voladura.
REALIZAR EL AMARRE.
Una vez cargados los pozos y chequeados, se realiza el amarre a la troncal, según lo
especificado por el diseño (garantizando que se cumplirá con la secuencia estipulada). Con
los retardos se debe hacer cumplir la condición de que todos los tiros hayan sido iniciados
antes de que detone el primer tiro.
EFECTUAR LA VOLADURA.
Cuando se ha realizado el amarre, se ha despejado el área y se encuentran dadas las
condiciones de seguridad para realizar la voladura, esta se lleva a cabo.
CHEQUEAR LA ZONA VOLADA.
Una vez efectuada la Voladura se procede a la inspección de la zona, de modo que se
pueda detectar tiros quedados, colpas, necesidad de voladura secundaria, condiciones de
estabilidad y calidad de la voladura realizada.
CHEQUEAR RESULTADOS.
Se procede a comparar los resultados obtenidos con los esperados, lo cual permitirá tener
una fuente de información para otras voladuras similares, de modo de ir adaptando el
diseño teórico con el práctico.
INCORPORAR DICHOS RESULTADOS AL SISTEMA DE
INFORMACIÓN.
Como en todas las operaciones deberá registrarse los resultados en un sistema de
información que permita fundamentar posteriores variaciones del diseño en pos de una
operación más eficiente.

Otra forma que existe para medir resultados dicen relación con las operaciones posteriores
y el manejo de índices como:
 Granulometría.
 Gramos de explosivo por tonelada (factor de carga).
 Costos (US$/ ton).
 Rendimientos (ton/ hra pala, ton/ hra chancador, horas bulldozer).
DISEÑO DE VOLADURAS.
Un adecuado diseño debe contar con un ordenamiento lógico de las actividades a realizar,
por lo que se presentan algunas alternativas de manejo de información en tablas.
LONGITUD DE POZOS:
Nº
pozo
Longitud
especificada
Longitud
observada Observaciones
1 17 metros 16.5 metros Se realiza repaso del tiro
2 17 metros 18 metros Se realiza relleno con detritus
3 17 metros 17 metros OK
…
n 17 metros 17 metros OK
CALIDAD DE POZOS:
Nº pozo Observaciones Medidas a tomar
15 Presencia de Agua (2 metros aprox.) Explosivo especial carga de
16 Presencia de Agua (2 metros aprox.) Explosivo especial carga de

17 Presencia de Agua (1.4 metros aprox.) Explosivo especial carga de
18 Presencia de Agua (1 metro aprox.) Explosivo especial carga de
——– —————————————————– —————————————
25 Derrumbe interno en el pozo (mt12-mt15) Re perforar y entubar (PV
27 Derrumbe interno en el pozo (mt12-mt15) Re perforar y entubar (PV
Se entenderá como tiros o pozos de “Primera corrida”, a los tiros que se encuentren en una
posición tal que:
 Cuentan con al menos una cara libre para su salida.
 No esté afectada por restricciones (por ejemplo cerca del muro).
 Su salida sea necesaria para generar una o más caras libres a otros tiros o pozos.
Estos pozos o tiros deben garantizar su salida antes de que cualquier otro pozo dependiente
de ellos. Por lo general estos tiros se cargan con un factor de carga mayor (más potentes).
Se entenderá como tiros o pozos de “Tercera o Última Corrida”, a los tiros que se
encuentren en una posición tal que:
 Pueden o no contar con una cara libre para su salida al momento de iniciar
la Voladura.
 Pero se encuentran afectados por restricciones de potencia (por ejemplo cerca del
muro), por lo que no podrán ser considerados como tiros de primera corrida.
 Su salida generará la cara libre del banco siguiente, futuras tronaduras (atrás o al
lado) o la cara del muro del rajo (pit final por ejemplo).
Estos pozos o tiros deben garantizar condiciones aceptables de estabilidad a la cara que
dejan libre. Por lo general estos tiros se cargan con un factor de carga menor (menos
potentes).
El grupo de tiros que queda entre los tiros de “Primera Corrida” y el de “Tercera o Última
Corrida”, se pueden considerar como tiros de “Segunda Corrida”, los cuales tendrán un
factor de carga mayor que los de última corrida y menor o igual a los de primera corrida.

Los términos Primera, Segunda, Tercera, Última corrida, dependerán de la mina en
particular, ya que se le puede asignar el nombre que se desee siempre y cuando se respete
las características del carguío de los explosivos (potencia) en función de la ubicación del
tiro o pozo de modo que se obtenga el resultado esperado.
COLUMNA EXPLOSIVA:
HOJA DE VOLADURA

Con esto podemos obtener el equivalente a ANFO obtener nuestro factor de carga para las
toneladas a remover con estavoladura.
La primera corrida debe ser más potente, ya que debemos asegurar que esta corrida salga,
ya que esta es la corrida que generará la cara libre de las próximas corridas, y la última
corrida deberá ser lo suficientemente potente como par remover el material pero no generar
mucho daño en la pared.

AMARRE DE TIROS:
Como lo mencionamos antes debemos cumplir con que la iniciación sea completa antes que
detone el primer tiro, además debemos mencionar que la secuencia de detonación debe ser
tal que siempre el tiro que detone encuentre una cara libre, independientemente de la
corrida a la cual pertenezca. Además una manera de asegurar que cada tiro sea iniciado se
puede optar por diseñar un amarre tal que siempre un mismo tiro sea iniciado al mismo
tiempo por dos líneas troncales (amarre doble)
Se presenta el siguiente ejemplo de secuencia de salida en amarre:
Quedando como muestra la siguiente figura:

Con un retardo en el fondo de 500 mili segundos, se genera el siguiente esquema de salida
de tiros:
Debemos notar que en esta configuración se cumple con:
 La detonación del primer tiro ocurre a los 500 mili segundos.
 La iniciación del último tiro ocurre a los 219 mili segundos.
 Cada tiro sale con al menos una cara libre.
Se pueden agregar otros retardos con el fin de desfasar aún más la salida de cada tiro.
OTRAS CONFIGURACIONES DE AMARRE:
Amarre tiro a tiro hacia el tajo

Amarre tiro a tiro hacia la posición futura de la pala
Amarre tradicional semi canal hacia el tajo,Diseño rectangular

Amarre tiro a tiro en Canal
Amarre tradicional canal

Amarre tradicional en linea, Diseño triangular
Voladura

Operaciones Unitarias: Voladura
El objetivo del proceso es “Fracturar y remover el material requerido por el programa de
producción, a una granulometría adecuada para su posterior manejo (carguío, transporte,
chancado o botaderos)”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:
 Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),
 Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos,
 Introducción del explosivo y los accesorios necesarios,
 Control de calidad del explosivo (en ciertos casos),
 Entacado del pozo,
 Amarre según secuencia especificada,
 Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados),
 Primer aviso,
 Avisos posteriores y último,
 Polvorazo (tronadura),
 Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia),
 Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados),
 Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.
Esta secuencia se cumple hasta que el material quede en condiciones aptas para ser
manipulado por el proceso siguiente.
El proceso productivo de se puede esquematizar de la siguiente forma:
¿CUÁNDO SE LLEVA A CABO?
Una vez que todos los pozos han sido perforados y cumplan con los requisitos de calidad y
cantidad. Cumplido con esto se inicia la operación.
¿QUÉ SE HACE?
Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de perforación,
con sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia de la salida de cada
columna explosiva.
¿CON QUÉ SE HACE?

La operación de realiza con equipos adecuados y personal calificado, según la descripción
del proceso, y con la supervisión permanente sobre la operación (por ser ésta una operación
de alto riesgo).
En el caso de que se contara con una flota de equipos, dicha flota tendrá relación directa
con las características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos
exigidos). (Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros para laExplotación de un Tajo
Abierto).
¿CUÁL ES EL COSTO DE VOLADURA?
En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la explotación,
los equipos, la operación y el mercado, se puede obtener costos de operación que fluctúan
entre un 8 % a un 14 % del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores
o menores dependiendo de las condiciones de operación en la faena. El costo de los
insumos dependerán de las características de ellos y de la necesidad de su utilización en la
tronadura. Dentro de este grupo se puede destacar que una tonelada de ANFO cuesta
alrededor de los US$ 650. El costo de los accesorios puede alcanzar entre un 5 y un 8% del
costo global de la voladura.
ESQUEMA PARTICULAR PROVEEDORES – ENTRADAS
– TRONADURA – SALIDAS – CLIENTES.

ALGUNAS RELACIONES ESPECÍFICAS ENTRE
PROVEEDORES Y CLIENTES PARA EL PROCESO
PRODUCTIVO DE LA VOLADURA.
TRONADURAS ANTERIORES:
Los resultados de las voladuras anteriores revisten una de las principales fuentes de
información para la materialización de la voladura actual, ya que guardan datos acerca de
la respuesta del material a los explosivos y al diseño, junto con los resultados de las otras
operaciones afectadas por estos mismos resultados.
PERFORACIÓN:
Como proveedor debemos destacar que la perforación es la responsable de entregar una
buena calidad en los pozos, ya que un pozo mal perforado generará dificultades posteriores
(hoyos, patas, material no removido, etc.), además de proveer de información acerca del
estado de los pozos (secos, agua, derrumbes, fracturas, etc.).

Como cliente la perforación recibe la información de los requisitos de la tronadura.
SUMINISTROS:
En este caso en particular los suministros son altamente peligrosos (explosivos) y delicados
en su almacenaje, por lo que debemos tener mucho cuidado en el manejo de ellos y
especialmente en el control periódico que se realice (almacenamiento, calidad del
explosivo, manejo, transporte, etc.). En este caso la mala calidad de los suministros puede
generar no solo un problema de operación sino que puede desencadenar accidentes con
pérdida de vidas.
CARGUÍO Y TRANSPORTE:
El carguío es el primer cliente de la voladura, es el que se las tendrá que arreglar para
manipular el material volado y si este material no cumple con las características apropiadas
(granulometría, geometría de la ola de escombros, estado del piso, etc.), la operación del
carguío se verá severamente afectada (incremento de costos y daños en equipos), así mismo
el transporte será afectado al bajar sus rendimientos (ciclo de carguío mayor) y podrá sufrir
daños al ser cargado con material de mayor tamaño que lo ideal (colpas).
CHANCADO:
El chancado recibe el mineral de la mina y tendrá que realizar la primera etapa de
conminución asistida por equipos, los cuales necesitarán cumplir con ciertos requisitos de
operación (granulometría adecuada). El primer proceso de conminución se realiza en
la voladura, y debe ser tal que el material que llegue al chancado sea capaz de ser
procesado por este, si no es así se tendrá que realizar reducción secundaria del sobre
tamaño, es decir aumentar los costos de operación si es que el mineral que llega
al chancado tiene una gran fracción de grueso.
COSTOS:
Uno de los principales afectados con el resultado de la voladura es el ítem de costos, ya que
hemos visto que un mal resultado de la tronadura desencadena muchos problemas en
operaciones posteriores, bajando sus rendimientos y por ende incrementando los costos.
Es importante destacar que al incrementar los costos de la voladura se puedan bajar los
costos globales de la mina, y que tendremos que establecer el límite de ello realizando una
evaluación permanente de estos.
GEOMETRÍA Y GEOMECÁNICA:
Debe tomarse en cuenta que la envergadura de la voladura puede generar problemas
geomecánicos inmediatos o a largo plazo en la estabilidad de mina, por lo que la relación
entre la voladura y la geomecánica es directa y de gran importancia.

La geometría de la explotación también tendrá relación con la voladura, la geometría de
la voladura va entregando el avance topográfico periódico de la explotación, la cual
permitirá ir evaluando el cumplimiento de la geometría final.
CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL:
En función de las características del material se diseñará la voladura, ya que los resultados
requeridos por los procesos posteriores pueden estar definidos (en cuanto a granulometría,
geometría de la ola de escombros, por ejemplo), pero el material a ser volado puede ser
diferente cada vez y por ello requerirá un análisis previo de las características particulares
del sector a volar.
SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE:
Ya mencionamos que este proceso es de alto riesgo, por lo que debe llevarse un adecuado y
estricto control de los insumos y del personal involucrado en este proceso.
En lo que medio ambiente se refiere, principalmente se generan problemas de vibraciones,
ruido y generación de polvo en suspensión, lo cual de una u otra manera deberá ser
controlado.

Operaciones Unitarias:
Perforación
El objetivo del proceso de perforación en palabras simples es “Construir un espacio físico
definido dentro de la roca que será removida (hoyos de perforación), para luego en estos
hoyos colocar el explosivo que más tarde será detonado”. Para materializar esta actividad
es necesario efectuar la siguiente secuencia:
 Programación de la ubicación de los pozos a perforar
 Selección de los aceros a utilizar
 Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza)
 Posicionamiento de equipos (en cada tiro)
 Perforación (de cada tiro)
 Muestreo de detritus
 Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados
 Retiro del equipo del sector
Esta secuencia se cumple hasta que hayan sido perforados todos los sectores programados.
El proceso de perforación se describe a continuación.
¿CUÁNDO SE LLEVA A CABO?
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso al sector de trabajo.
Cumplido con esto el equipo toma posición para iniciar la operación.
¿QUÉ SE HACE?
Fundamentalmente lo que se hace es agujerear la roca que será removida por la tronadura,
según las especificaciones técnicas de operación (malla, profundidad, diámetro,
inclinación).
¿CON QUÉ SE HACE?
La operación de realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras (rotativas,
DTH) y equipos auxiliares (compresores, captadores de polvo). (Ver texto Maquinarias y
Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).

Las características de la flota de perforadoras seleccionada tendrá relación directa con las
características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos
exigidos, envergadura de las tronaduras, sectores especiales).
¿CÓMO SE HACE?
El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el diagrama de perforación,
fija el equipo y comienza la operación, la cual básicamente consta del apoyo del bit o
tricono sobre el terreno e inicia la perforación con las especificaciones de velocidad de
rotación, pulldown (empuje) y velocidad del aire de barrido en función de las características
de la roca a perforar. A medida que el pozo se construye llega un momento en que debe
realizarse la adición de una nueva barra (barra larga si es que la longitud del pozo así lo
requiere), lo cual se realiza por medio de la misma máquina (carrusel de barras). Una vez
finalizada la perforación se procede a retirar el set de aceros desde el agujero (izamiento), y
finalmente el equipo se retira del lugar hacia otro punto.
¿CUÁL ES EL COSTO DE PERFORAR?
El costo de perforación que se obtenga en una operación en particular, dependerá de varios
factores, entre ellos: Dureza de la roca, presencia de estructuras geológicas, calidad de los
aceros, mantenimiento de los equipos y calidad de los operadores.
De acuerdo a la experiencia práctica podemos indicar que los costos de perforación
(incluyendo los de operaciones y mantenimiento), fluctúan entre un 10% y un 15% del
costo global de la operación de la mina, esto es, normalmente el costo del metro perforado
se ubica entre 6 a 15 US$/ mb dependiendo del tipo y de la edad de los equipos disponibles.
En cuanto al precio de las perforadoras se aprecian montos del orden de los US$ 400.000 a
US$ 1.600.000 (dependiendo de los potenciales de la máquina y de sus prestaciones). Este
amplio rango de precios que se encuentran en el mercado obedece a que es posible
diferenciar tres segmentos distintos de perforadoras: DTH (4.5” a 7”: 250.000 a 450.000
dólares), Rotativa sobre neumáticos (6” a 12”: 500.000 a 900.000 dólares) y Rotativa sobre
orugas (8” a 12”: 600.000 a 1.600.000 dólares).
ESQUEMA PARTICULAR PROVEEDORES – ENTRADAS
– PERFORACIÓN – SALIDAS – CLIENTES

ALGUNAS RELACIONES ESPECÍFICAS ENTRE
PROVEEDORES Y CLIENTES PARA EL PROCESO
PRODUCTIVO DE PERFORACIÓN.
RELACIÓN PERFORACIÓN CON TRONADURA:
La tronadura es el primer cliente de la perforación, ya que si los tiros no cumplen las
especificaciones del cliente, se aumenta la probabilidad de fracaso en la calidad de la
tronadura, lo que desencadenaría un grave problema en cuanto a operación, costos y
producción. Por ejemplo un tiro más corto de lo especificado generará pisos irregulares o la
necesidad de tronadura secundaria, por el contrario un tiro más largo podría generar una
sobre excavación.

A la vez la tronadura actúa como proveedor de información a la perforación, en el sentido
que entregará sus requisitos en cuanto a la calidad de la perforación.
RELACIÓN PERFORACIÓN CON CARGUÍO:
Si el procedimiento de perforación no respetó la ubicación específica de cada tiro, es decir
la malla no se perforó según el diseño generará algunos tiros con mayor o menor
espaciamiento, los que después de efectuada la tronadura podría traducirse en cambios no
deseados en la granulometría esperada; por ejemplo, sobre tamaño del material a ser
cargado (requiriéndose reducción secundaria), bajo tamaño del material (generando
aumento de finos que podría disminuir el rendimiento en la molienda SAG).
Otro efecto negativo en el carguío que generaría el no respetar el largo de los pozos es que
por ejemplo los tiros más largos podrían generar sobre excavación y tiros más cortos pisos
irregulares que pueden dañar mecanismos de los equipos de carguío.
RELACIÓN PERFORACIÓN CON FACTORES
GEOMÉTRICOS Y GEOMECÁNICOS:
La posibilidad de construir bancos dobles o de mayor altura influirá en la operación del
perforación (equipos y costos), ya que no siempre con los mismos recursos podrá
garantizarse los resultados para este tipo de cambios operacionales. En lo que a
geomecánica se refiere la perforación necesita información para estimar si es necesario
cambiar alguna variable de operación (espaciamiento y/ o inclinación de los tiros por
ejemplo). En el caso de perforaciones en la pared de pit final se tendrá en cuenta la
posibilidad de realizar perforación para pre corte o perforaciones de menor diámetro.
Como cliente la geomecánica recibe información de la perforación acerca de cambios
relevantes en el tipo de roca perforada, que no hubiesen estado contemplados.
CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL:
La dureza y abrasividad de la roca influirán en el rendimiento y costos de la perforación, es
muy diferente perforar roca dura que roca blanda, así como también las estructuras
presentes influyen en la calidad de la perforación.
SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE:
Actualmente los equipos cuentan con captadores de polvo, los que deben ser bien
mantenidos para garantizar la efectividad.

Explotación a Cielo Abierto en
Yacimientos con Cuerpos Satélites
En estos casos se tienen diversas alternativas y la secuencia de explotación dependerá de
la calidad y características de los cuerpos (distribución espacial, tonelaje y leyes).
Plantearemos dos casos conteniendo tres ejemplos para una misma distribución espacial
con una topografía dada.
Caso Nº1: Cuerpos con similares leyes.
Probablemente el cuerpo que se encuentra más profundo no pueda ser extraído en las
mismas condiciones que los otros (mercado del producto y modelos económicos).
Caso Nº2: Cuerpos con distintas características de Leyes en profundidad.

Principalmente se debe evaluar técnica y económicamente la alternativa de iniciar la
explotación por uno u otro cuerpo. Nuevamente puede que el cuerpo más profundo (que en
este caso es de menor ley) no sea rentable su extracción.
En este caso se puede observar que el yacimiento podría ser explotado casi en su totalidad,
debido a la distribución espacial de los cuerpos.

Explotación a Cielo Abierto en
Yacimientos Calicheros
Dentro de la explotación de minas no podemos dejar de lado la explotación de yacimientos
no metálicos, ya que en el norte de nuestro país se realizan operaciones muy interesantes
referidas a este tema, como lo son las faenas deextracción de caliche y la explotación del
Salar de Atacama, ambas en la segunda región.
El caliche, se encuentra situado en capas tipo manto de espesor y ley variables, cubiertas
por otra capa de sobrecarga también de espesor variable, la cual debe ser removida (a modo
de prestripping) dejando al descubierto el material de interés.
La remoción de la capa superficial se realiza mecánicamente, a menos que la dureza o
compactación de ella requiera el uso de explosivos para su remoción, pero generalmente al
tratarse de un tipo de suelo, más que de roca, el uso del bulldozer es suficiente.
Posteriormente el wheeldozer realiza algunas pasadas por la zona, de modo que el piso
quede lo suficientemente parejo para permitir el acceso y operación de los equipos de
perforación.

La perforación se realiza principalmente con equipos pequeños, perforadoras DTH con
perforaciones de diámetro 3,5”, y con mallas de perforación variables, lo cual hace que los
factores de carga varíen entre 180 y 330 gr./ton, lo cual es bastante curioso. El explosivo
principal es el ANFO.
Los bancos alcanzan alturas de 1.5 a 6 metros, dependiendo del espesor de la capa
calichera, lo que hace que en esta explotación se realice la operación en forma muy
singular.
El carguío se realiza con cargadores frontales y el transporte en camiones, dependiendo de
las capacidades de operación de la faena. En faena podemos observar camiones de 85
toneladas.

Explotación a cielo abierto en
Yacimientos Tabulares
No necesariamente explotaremos rajos en cuerpos o yacimientos masivos, que aunque su
geometría por lo general muestra cierta tendencia en una dirección, siempre la relación
entre el largo del rajo y su propio ancho es pequeña (1 a 2).
En el caso que se tengan yacimientos con distintas geometrías, se pueden observar algunas
características, que detallaremos a continuación. En general definir la extracción o no del
mineral sigue siendo un problema económico, basado en los modelos de costos disponibles
y en la política de definición de leyes de corte y relación estéril y mineral, la geometría
será la que analizaremos suponiendo que en cada caso la explotación es económicamente
factible.
YACIMIENTOS TIPO MANTO
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Manto Único, se analizarán
dos posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo
de yacimiento, estos son: Manto Horizontal y Manto Inclinado.
MANTO HORIZONTAL
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es
la Topografía, ya que si se tiene unyacimiento con una potencia constante
(aproximadamente), las condiciones de explotación quedan sujetas a la distribución de
leyes y al contorno de la superficie. La secuencia de explotación se definirá en función de
la distribución de leyes del yacimiento. Suponiendo que la distribución de leyes es
constante (lo cual suele suceder en estos casos), el problema queda sujeto solamente a las
condiciones topográficas.
Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la
horizontal y en la vertical, una potencia constante y económicamente viable, con la
siguiente topografía:

Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se puede elegir en
cualquier lugar (para el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el sector en
que la superficie esté más cerca del cuerpo.
Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 1 puede
considerarse constante, lo cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con un
límite inferior definido hace suponer que la dotación de equipos necesaria para la
explotación permanecerá constante y solo variaría con el hecho de que la distancia de
recorrido a la planta vaya variando en el tiempo. La etapa de pre producción dejará a la fase
1 con una relación E /M menor que la de las próximas expansiones, y para mantener una
relación E/ M constante puede ser compensado de la siguiente forma:
De este modo se puede mantener la relación E/ M constante y se puede ir regulando en
función de los requerimientos de la faena.
En resumen la explotación de un yacimiento de estas características resulta mucho más
manejable que otros casos.
En el caso que la topografía no sea la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:

En este caso se optará por iniciar la explotación en los sectores de menor profundidad.
O también puede darse lo siguiente:
En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la
relación E /M y al modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones
laterales (de la izquierda) sea menos atractivo que realizar la explotación del manto en otros
sectores, por lo que podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un sector
temporalmente sin explotar (o potencialmente explotable por métodos subterráneos):

MANTO INCLINADO
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es el
manteo, ya que si se tiene unyacimiento con una potencia constante (aproximadamente), las
condiciones de explotación quedan sujetas a la distribución de leyes y no tanto al contorno
de la superficie, ya que el manto debiera aflorar en algún punto de la superficie, a menos
que se encuentre truncado por alguna estructura geológica, lo cual agregaría una dificultad
extra. La secuencia de explotación se definirá en función de la distribución de leyes del
yacimiento. Nuevamente suponiendo que la distribución de leyes es constante y que el
cuerpo no se encuentra truncado, el problema queda sujeto solamente a las condiciones de
manteo.
Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme, una potencia
constante y económicamente viable, con la siguiente topografía y condiciones de manteo:
Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:

En este caso la etapa de pre producción podría estar ausente, o también podría utilizarse
para despejar material estéril mientras se construyen las instalaciones de la planta. La fase
La explotación del rajo avanzará mientras pueda sostener la relación E/ M acorde a las
restricciones económicas y operacionales de la faena. Se puede observar que dependiendo
de la Topografía se observarán variaciones en la secuencia de la explotación y obviamente
en los límites del pit final.
TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:
TOPOGRAFÍA FAVORABLE:

TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de un conjunto de mantos, se
analizarán dos posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este
tipo de yacimiento, estos son: sistema de Mantos Horizontales y sistema de Mantos
Inclinados.
SISTEMA DE MANTOS HORIZONTALES
En este caso es similar al del manto horizontal, sólo que se tendrá que considerar los
materiales que se encuentren entre un manto y otro de modo que la explotación cumpla con
los requerimientos de movimiento de materiales. Básicamente la potencia o las
características de este material son las que definirán en gran medida las características de
la explotación. Para el análisis se supondrá un yacimiento con una distribución de leyes
uniforme en la horizontal y en la vertical, con potencias constantes y económicamente
viable, con la siguiente topografía:

Como en el caso de manto único la elección del punto de inicio de la explotación se puede
elegir en cualquier lugar (para el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el
sector en que la superficie esté más cerca del cuerpo.
Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 2 puede
considerarse constante, lo cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con dos
límites inferiores definidos hace suponer que la explotación será similar al caso de un
manto único, sólo que en este caso deberá programarse la explotación del manto inferior ya
sea paralelamente al superior o posterior a este.
Al extraer la pre producción se puede observar que el yacimiento puede mantener una
relación E/ M relativamente constante excepto para la fase 1. Se puede optar por diversas
configuraciones de explotación para mantener una relación E/ M constante.

En el caso que la topografía no sea la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:
En este
caso se optará por iniciar la explotación en los sectores de menor profundidad.
O
también puede darse lo siguiente:

relación E/ M y al modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones
laterales (de la izquierda) sea menos atractivo que realizar la explotación del manto en otros
sectores, por lo que podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un sector
temporalmente sin explotar (o potencialmente explotable por métodos subterráneos):
SISTEMAS DE MANTOS INCLINADOS
En este caso se tienen condiciones similares a los casos vistos anteriormente (combinación
de ellos) destacándose las siguientes posibles configuraciones para la explotación de
mantos. Consideremos un yacimiento con una distribución de leyes uniforme, potencias
constantes y económicamente viable, con la siguiente topografía y condiciones de manteo:

Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:
En este caso la etapa de pre producción podría estar ausente, o también podría utilizarse
para despejar material estéril mientras se construyen las instalaciones de la planta. La fase
La explotación del rajo avanzará mientras pueda sostener la relación E/ M acorde a las
restricciones económicas y operacionales de la faena. Se puede observar que dependiendo
de la Topografía se observarán variaciones en la secuencia de la explotación y obviamente
en los límites del pit final.

TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:

YACIMIENTOS TIPO VETA
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Veta Única, se analizarán dos
posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de
yacimiento, estos son: Veta Vertical y Veta Inclinada.
VETA VERTICAL
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es la
Topografía, ya que si se tiene una veta con una potencia constante (aproximadamente), las
condiciones de explotación quedan sujetas a la distribución de leyes y al contorno de la
superficie. La secuencia de explotación se definirá en función de la distribución de leyes
del yacimiento. Suponiendo que la distribución de leyes es constante (lo cual también suele
suceder en estos casos), el problema queda sujeto solamente a las condiciones topográficas.
Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la vertical
y en la horizontal, una potencia constante y económicamente viable, con la siguiente
topografía:
Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en el
punto donde la veta aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte de
movimiento de estéril y acopio de mineral mientras se instala la planta.

Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 1 es creciente a
medida que se profundiza la explotación, lo cual junto con el hecho de que se tenga un
yacimiento con un límite inferior indefinido hace suponer que la dotación de equipos
necesaria para la explotación irá aumentando inevitablemente.
En la explotación de un yacimiento de estas características resulta mucho más claro que la
profundidad del rajo dependerá del modelo económico y quedará definida por el punto en
que la explotación subterránea sea más atractiva.
En el caso que la topografía sea diferente a la descrita anteriormente, se pude observar lo
siguiente:
En este caso la relación E/ M se hace más significativa que en el caso anterior.

relación E/ M y al modelo económico.
Otros casos:
En el caso de un yacimiento tipo veta única inclinada, se tienen situaciones similares a las
descritas anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación combinando lo
descrito para mantos inclinados.

SISTEMAS DE VETAS
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de sistemas de Vetas, se
analizarán dos posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este
tipo de yacimiento, estos son: Sistema de Vetas Verticales ySistemas de Vetas Inclinadas.
Destaquemos que cuando hablamos de sistemas de vetas nos referimos a vetas de potencia
suficiente como para ser explotadas por rajo abierto y no a sistemas de vetas que en
conjunto podrían formar un solo cuerpo mineral (vetillas o sistema de vetas angostas).
SISTEMA DE VETAS VERTICALES
En este caso se tienen configuraciones similares a los casos de veta vertical. Supondrá
un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la vertical y en la horizontal, una
potencia constante y económicamente viable, con la siguiente topografía:
Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en el
punto donde la veta aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte de
movimiento de estéril y acopio de mineral mientras se instala la planta.
Se puede observar que la forma del fondo del pit dependerá de la distancia que exista entre
las vetas, si ésta es relativamente pequeña (para la explotación) el fondo será plano y

nivelado, en cambio si la distancia es significativa el fondo del pit adquirirá la forma que
minimice la extracción de material estéril (entre las vetas) cumpliendo con las dimensiones
operacionales exigidas.
En el caso que la topografía sea diferente a la descrita anteriormente, se pude observar lo
siguiente:
relación E/ M y al modelo económico.
Otros casos:

En el caso de un yacimiento tipo sistemas de vetas inclinadas, se tiene situaciones
similares a las descritas anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación
combinando lo descrito para sistemas de mantos inclinados.
TOPOGRAF’ÍA DESFAVORABLE:

Cálculo del Volumen a Utilizar
por el Botadero y Costo de
Utilización
El cálculo del volumen a utilizar en los botaderos, se realiza con el fin de estimar el
espacio físico necesario para la adecuada disposición del material estéril, de modo que
podamos definir el lugar o lugares donde se dispondrán dicho material.
En función de la necesidad y considerando los aspectos económicos involucrados (costos
en el transporte, distancia, discriminación entre estéril con leyes de fino interesantes (es
decir potencialmente explotables), tipo de material (oxidado; sulfurado; suelo; etc.) y su
potencial uso futuro o su potencial efecto sobre el medio ambiente, características de los
sectores disponibles para el depósito de estéril, proceso del mineral principal extraído, etc.,
se obtendrá como resultado la disponibilidad y ubicación de los sectores para la disposición
de estos materiales.
Teniendo en cuenta lo anterior, cada sector habilitado para la disposición de materiales
tendrá un costo asociado, es decir cada tonelada de material a depositar, con sus
características propias costará una cierta cantidad de dinero, por lo que este cálculo es de
suma importancia en el momento de evaluar un proyecto de explotación a rajo abierto.
Cada bloque de estéril, dentro de la explotación, tendrá asociado un costo de extracción
extra por concepto de manejo fuera de la mina, lo cual determinará una planificación
especial de su disposición fuera de la explotación.
Pueden existir varios tipos de botaderos o acopios, como por ejemplo:
 Botaderos de sulfuros con baja ley (potencialmente lixiviables), en el caso de tener
un proceso de flotación o lixiviación de sulfuros de alta ley y que no considere el
tratamiento de material de baja ley.
 Botaderos de óxidos con alta ley (potencialmente lixiviables o comercializables), en
el caso de que el proceso principal sea de flotación de sulfuros y no se contemple la
lixiviación de óxidos.
 Botaderos de sulfuros con alta ley (potencialmente lixiviables), en el caso de tener
un proceso de lixiviación de óxidos y que no considere el tratamiento de material
sulfurado.
 Botaderos de material tipo suelo o material orgánico, para futuras restauraciones
ambientales.

 Botaderos de materiales distintos al mineral principalmente tratado, como
carbonatos, arcillas, gravas, arenas, etc., que de una u otra manera pueden tener
interés económico.
 Botaderos de mineral cuyo tratamiento se posponga en el tiempo, por dar
preferencias a los que aportan mejores beneficios actuales en el proyecto (acopios).
 Botaderos de material con un proceso asociado distinto al mineral principal.
Esto nos indica la necesidad de definir con anticipación los tipos de materiales involucrados
en la explotación de una mina a rajo abierto, ya sea como mineral a tratar durante el
proyecto como el material estéril o no considerado en el proceso de beneficio definido, ya
que la mejor forma de obtener un máximo beneficio es pensar en todo, es decir ordenar los
recursos, de modo que siempre exista la posibilidad de aprovechar uno o más recursos.
Otro punto interesante a considerar es que el lugar donde se van a depositar los distintos
materiales debe ser apto para ello y no debe significar un problema más que resolver, es
decir si estoy pensando en la disposición de un material que en el futuro será lixiviado con
ácido sulfúrico (u otro), debo buscar un lugar técnica y económicamente adecuado para
ello, donde desde ya o en el futuro pueda implementar el sistema de lixiviación,
independientemente de que efectivamente se haga. Esta actitud es el reflejo de la conciencia
actual en la minería, adquirida sobre la base de la experiencia de muchos años, la que se
puede traducir en “Pensar en lo impensable”.
Teniendo en claro todo lo anterior, se puede proceder a calcular el espacio o volumen
necesario para depositar los materiales involucrados en la explotación, y el cálculo se puede
expresar como:
VX = TX / dX (m3)
VX : Volumen necesario para depositar el Material X en metros cúbicos.
TX : Tonelaje del Material X in situ (en la mina).
dX : Densidad compactada final del Material X en el botadero en toneladas por metro
cúbico.
Una vez calculado el volumen necesario, debemos identificar los sectores donde podrán ser
depositados los distintos materiales teniendo en cuenta las consideraciones antes descritas y
simulando la geometría posible del depósito, de modo que se tenga una aproximación de la
forma y los límites del botadero y así poder calcular su capacidad.
Para cubicar y visualizar gráficamente los futuros botaderos debemos disponer de la
información suficiente de los sectores que serán habilitados para ello, como por ejemplo la
pendiente del sector, el ángulo de reposo del material (con el cual va a quedar finalmente el
material en forma segura), altura de los depósitos, áreas y las figuras típicas que se

formarían en función de estos datos, luego hacer los cálculos geométricos correspondientes
de volúmenes y finalmente llevarlos a un plano donde serán representados.
En el caso de que se requiera cubicar el estado de los botaderos operativos debemos
recurrir a técnicas topográficas de cubicación en terreno, realizando inicialmente un
levantamiento topográfico y luego evaluar el estado actual delbotadero, de modo que se
pueda llevar un control de alimentación o crecimiento del depósito.

Operación en Botaderos
Básicamente la descarga se realiza en las cercanías del borde del botadero, teniendo en
cuenta que debe existir una distancia prudente para evitar accidentes durante y después de
la operación.
Para ello no basta con la operación solitaria y cuidadosa del operador del camión que
descargará, sino que se requiere la operación conjunta de otros equipos de apoyo como
los bulldozers y/o wheeldozers, los cuales procederán a realizar su acomodamiento y a la
construirán la cuneta de seguridad una vez descargado el material.
Descarga hacia el talud del Botadero

Mantenimiento de Botaderos
Para evitar la situación descrita anteriormente, debemos atacar el punto crítico del asunto,
la compactación, ya que así podemos lograr que nuestro material suelto llegue a ser lo más
parecido posible a un material compacto, consiguiendo una mejor estabilidad global.
La compactación se puede realizar de distintas maneras, en función de los recursos con que
se disponga, pero generalmente se recurre al apoyo de equipos como
los Bulldozers y Wheeldozers, no siendo muy común observar rodillos compactadores en
estos sectores aunque la presencia de estos sería de gran utilidad.
Debemos tomar en cuenta que la densidad con que llega y se deposita el material es de 1,92
ton/ m3 (para una densidad in situ de 2,7 ton/ m3), una buena compactación o mantención
de un botadero tendría que permitir alcanzar densidades de 2 a 2,1 ton/ m3, es decir un
incremento del 9% respecto a la densidad con que llega al depósito o un 78% del valor de la
densidad in situ. Debemos notar que esto depende de la granulometría, el grado de
esponjamiento con la cual llega el material a los botaderos y obviamente de la calidad de la
mantención del depósito. Puede que la densidad en los niveles inferiores del depósito sea
mayor por la presión que ejerce la pila de material dispuesto encima de este nivel, por lo
que se podría esperar un comportamiento decreciente de la densidad en función de la altura.
Otro punto importante que debemos destacar es que a pesar de que no se pueda lograr la
máxima compactación con los equipos en comparación a la compactación lograda por la
presión de los miles de toneladas sobre una capa de este mismobotadero, es de suma
importancia lograr uniformidad en la compactación realizada por los equipos, ya que
mientras más homogéneo sea el comportamiento de la densidad por niveles dentro del
depósito, más seguro se torna la operación sobre el botadero y se garantiza así la
estabilidad general de la pila de material. Si existiesen discontinuidades dentro del depósito,
lo más probable es que si ocurriese una falla, o un problema ese sería el punto por donde se
manifestaría dicha situación, independiente de que sea o no la causa de ello.
Por ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un evento sísmico de
proporciones, lo más probable es que si hay algún tipo de colapso o daño en la pila de
material, éste daño tendría relación al sector antes mencionado sin ser este el causante del
evento sísmico.

PRESIÓN EJERCIDA SOBRE EL TERRENO POR EL
BOTADERO.
Dentro de los efectos que produce la presencia de un gran volumen de material en un lugar
donde antes este no existía, está el efecto de la presión sobre el terreno. Es por ello que
dentro de las consideraciones para la selección de un lugar para la disposición de este
material se debe incluir un estudio detallado de las condiciones del sector, para definir si el
terreno será capaz de soportar sin problemas la disposición del estéril.
Es importante destacar que ha habido casos en que al encontrarse los botaderos muy
cercanos a la explotación de la mina, se han detectado algunas anomalías en él rajo (o en
minas subterráneas) producto de la presión ejercida por los depósitos de estéril.

Presión ejercida sobre el terreno por el botadero

Colapso en los bordes del
Botadero
Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso de los bancos construidos
en roca, se producen en función de las estructuras presentes y por lo general son
predecibles, ya que la mayor parte de las veces dichas estructuras son debidamente
mapeadas y tienen algún grado de presencia en la superficie, por lo que se puede estimar,
prevenir y controlar la ocurrencia de un evento de inestabilidad.
Para el caso de los depósitos de material no compacto o suelto, se pueden apreciar ciertos
indicios de inestabilidad en superficie, pero lamentablemente no siempre se puede
determinar el volumen afectado por dicha inestabilidad, debido a que la cara por la cual de
deslizaría el material inestable no es recta sino curva.

En algunas ocasiones puede apreciarse en el talud algún indicio de la inestabilidad y de ese
modo estimar la curva de deslizamiento, e incluso evitarlo con algún tipo de acción. Este
indicio por lo general luce como un levantamiento de la superficie del talud.
Disposición de Botaderos en Pilas
o Tortas
Existen casos en que no se dispone de laderas cercanas en que se puedan depositar los
materiales estériles, por lo que se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas de acopio.
En este caso debe considerarse la construcción o habilitación permanente de accesos sobre
la pila misma, a diferencia de la disposición en laderas en que parte de los accesos se
habilitan en los mismos cerros.

Botadero en forma de Pila o Torta
Disposición de Botaderos en
Quebradas
La disposición de material estéril en quebradas solo podrá realizarse en casos que esta
actividad no revista un riesgo real o potencial, lo cual se lograría con un adecuado estudio
del sector, teniendo precaución con los cauces de aguas que pudiesen ser afectados.

Disposición de Botaderos en
Laderas
Comúnmente se disponen los residuos minerales en las laderas de los cerros circundantes a
la explotación, más que nada por razones de simplicidad en la descarga, mantención y
estabilidad, además que se encuentra disponible un mayor espacio para la actividad y ésta
se puede realizar de una manera más uniforme.

Diseño de Botaderos
El material estéril extraído de la mina, debe ser dispuesto en lugares específicos y
adecuados para este fin, por lo que tendremos que definir las características de estos
lugares.
Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que cumpla de mejor manera todas
las exigencias para su habilitación, tanto técnicas como económicas, de las cuales podemos
mencionar las siguientes:
La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el lugar de descarga del
material estéril (o botadero) debe ser la mínima posible, por una razón económica, ya que el
rendimiento de los equipos de transporte es afectado por esta distancia.
El lugar donde se depositarán los escombros o estéril debe ser geológica y
geomecánicamente apto para ello, ya que la gran cantidad de material a depositar puede
generar siniestros geomecánicos en el sector mismo (hundimiento) o en sectores aledaños
(distribución de esfuerzos).

El sector elegido debe carecer de importancia económica en el presente y en un futuro, es
decir hay que comprobar la inexistencia de recursos utilizables en el sector (por ejemplo un
yacimiento con bajo interés económico hoy, pero que puede ser interesante en el futuro, o
una reserva importante de agua, etc.).

La utilización del sector elegido no debe significar un daño ambiental real o potencial, lo
cual se garantizaría con un adecuado estudio al respecto.
Planificación en una explotación a
Cielo Abierto.
La planificación de la explotación de un rajo abierto se puede diferenciar en tres tipos,
según el horizonte de planificación:
– Planificación de Largo Plazo.
– Planificación de Mediano Plazo.
– Planificación de Corto Plazo.
De estos tres tipos de planificación, podemos decir que la de corto plazo es la única a la
cual se le puede asignar un tiempo preciso, siendo esta planificación la que abarca la
producción o la actividad de la faena dentro del día, los próximos cuatro, siete o treinta
días, en cambio el horizonte de planificación de mediano y largo plazo dependerá de la

duración del proyecto, no es lo mismo el mediano o largo plazo para un proyecto de treinta
años contra uno de tres años. Por lo general se entiende como planificación de mediano
plazo a la programación anual, detallada en cada uno de los meses.
La planificación de actividades busca programar la extracción de los recursos en función de
la información disponible en la operación, es decir a medida que se depura la información
se van visualizando los detalles más relevantes de la producción.
En el inicio del proyecto se cuenta con la información del modelo de bloques, dentro de la
cual se tiene la ley de cada bloque de dimensiones conocidas (por ejemplo 15 x 50 x 50
metros cúbicos), la cual ha sido asignada por las estadísticas obtenidas por una campaña de
sondajes. Ahora bien, inicialmente se sabe o supone esta ley, y en la operación se deben
perforar dichos bloques para poder tronarlos posteriormente, de estas perforaciones se
obtienen muestras del bloque en cuestión, lo cual nos entrega un valor más real de la ley de
dicho bloque, por lo que ya tengo definida de mejor manera la ley con que el material
perteneciente a este bloque será enviado a planta. Conociendo los resultados de operación
de la planta (recuperación) puedo conocer la cantidad de fino que voy a obtener, la cual
debo compararla con la cantidad estimada en el programa de producción del período.
Como podemos ver la información es la herramienta fundamental en esta etapa, ya que los
resultados del período dependerán exclusivamente del cumplimiento de lo programado y en
función de ese programa se estudiarán a futuro las variaciones necesarias en la operación
para una mejora del sistema, traducido en una mejor rentabilidad del proyecto mismo.
Podemos esquematizar la planificación con el siguiente ejemplo:
Proyecto “PLANIF”: Yacimiento de sulfuros explotado por rajo abierto, con una duración
de 12 años, del cual se pretende extraer 315.000.000 toneladas de mineral con una ley
media de 1.01 % de Cu, con una relación E/M promedio igual a 2, la recuperación
metalúrgica alcanza el orden del 90 %.El ángulo de talud alcanza los 45º.
Entonces en el largo plazo o conceptualmente podemos decir que:
 En los 12 años se estarían obteniendo 2.863.350 toneladas de Cu fino.
 El ritmo de explotación sería de 75.000 ton/ día de alimentación a planta con una ley
media de 1.01 % Cu, lo que arroja una producción de 238.613 ton de Cu fino al año.
 En los 12 años se estarían removiendo 630.000.000 ton de estéril.
En el mediano plazo podríamos decir que:

 Según la distribución de leyes del yacimiento los primeros 6 años se lograría una
producción de 155.750.000 toneladas de mineral con destino a planta por año,
con una ley media de 1.21 % Cu, y una recuperación metalúrgica de 93 %.
 La producción de fino anual alcanzaría las 292.109 toneladas de Cu.
 La relación E/ M será igual a 1.97.
 El primer año se lograría una producción de 24.500.000 toneladas de mineral, con
una ley media de 1.25 % Cu, y una recuperación metalúrgica del 92 %.
 La producción de fino en el primer año alcanzaría las 281.750 toneladas de Cu.
 La relación E/ será igual a 1.9, con un ángulo de talud de 47º.
 Desde el segundo al sexto año se lograría una producción de 26.250.000 toneladas de
mineral, con una ley media de 1.20 % Cu, y una recuperación metalúrgica del 93 %.
 La producción de fino en el primer año alcanzaría las 288.067 toneladas de Cu.
 La relación E/M será igual a 2.1, con un ángulo de talud de 46º
 Los primeros 12 meses se lograría una producción mensual de 2.041.667 toneladas
de mineral, promedio con una ley media de 1.18 % Cu, y una recuperación
metalúrgica del 92 %.
 La producción de fino en el primer mes alcanzaría las 22.798 toneladas de Cu.
 La relación E/M será igual a 1.9, explotándose los bancos del 2545 al 2335, con un
ángulo de talud de 44º
En el corto plazo podríamos decir que:
 La producción del mes de Enero alcanzará las 2.170.000 toneladas de mineral, como
se estipulaba en el plan de mediano plazo (para el primer año).
 El ángulo de talud de este mes alcanza los 37º, 39º, 43º y 44º, en las semanas
respectivas.
 Esta producción se alcanzará con el siguiente programa:
Fecha
Cota
Banco
a
Planta
Ton
Mx
a
Acopio
Ton Bl
a
Botad.
Ton
Es
Ley
Mx
Ley
Bl
Total
Mx
Total
Bl
Ley
final
d/m Mts ton ton ton % % Kton Kton %
02/01 2545 – 2.000 25.000 – 0.71 69 16.8 1.217
2530 – 800 20.000 – 0.58

2515 43.000 12.000 68.000 1.23 0.65
2500 18.500 3.000 15.000 1.20 0.63
2485 7.500 1.800 1.000 1.19 0.81
03/01 2545 – 2.000 25.000 – 0.59 71 12.7 1.177
2530 1.500 1.900 18.000 1.01 0.55
2515 35.000 2.000 58.000 1.15 0.65
2500 28.000 3.000 25.000 1.25 0.63
2485 6.500 3.800 2.000 1.05 0.81
04/01 2530 4.000 2.500 38.000 0.95 0.52 70 13 1.127
2515 12.000 2.900 35.000 0.98 0.56
2500 25.000 3.000 18.000 1.25 0.68
2485 15.000 2.100 23.000 1.01 0.74
2470 14.000 2.500 18.000 1.21 0.71
Etc.
Debemos considerar además, que la planificación también involucra la programación de la
asignación de recursos y actividades ligadas a la operación, por lo que podemos

complementar la planificación de corto, mediano y largo plazo con el correspondiente nivel
de detalles, considerando:
– Alimentación Planta.- Leyes.- Fino.-
Contaminantes.- Orígenes y Destinos de los
materiales.- Alimentación de botaderos.- Relación
E/M.
– Alimentación de acopios.
– Perfiles de transporte.
– Accesos a los bancos.
– Rampas y caminos.
– Mineral expuesto.
– Secuencia de explotación.
– Alimentación a botaderos.- Tronaduras.-
Disponibilidades físicas de equipos y mantenim
Equipos necesarios.- Rendimientos.- Insum
abastecimiento.- Ángulos de talud.
– Disposición espacial de instalaciones.
– Inversiones.
– Costos.
– Utilidades.
– Etc.
El siguiente cuadro esquematiza el proceso de planificación de Largo plazo o Conceptual.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN:
Supongamos el siguiente ejemplo para una planificación por período, de la explotación de
un banco único:
– Cada Bloque representa 375.000 toneladas en el banco que se ilustra

– Se requiere un tonelaje de envío a planta de 6.000.000 toneladas por Período
– Se requiere cumplir con una relación E/M igual a 0.25
– Supongamos que se debe extraer todos los bloques.
– Recuperación metalúrgica 90 %.
1. Como primera restricción, debo enviar a planta las mejores leyes y de los datos
anteriores puedo decir que por cada 4 (cuatro) bloques de mineral se deben extraer uno de
estéril.
2. Para cumplir con la producción debo extraer periódicamente 16 bloques de mineral, por
lo tanto 4 bloques de estéril.
Entonces las fotos por período de nuestra explotación quedarían de la siguiente forma:

PRIMER PERÍODO
– Ley media = 1.3 %
– Relación E/M mina y real= 0.25
– Tonelaje de envío a planta = 6.000.000 toneladas de mineral.

SEGUNDO PERÍODO
– Relación E/M mina y real = 0.25
TERCER PERÍODO
– Ley media = 1.056 %
– Relación E/M mina = 0.25
– Relación E/M real = 0.18
– Tonelaje de envío a acopio = 375.000 toneladas de mineral.
– Ley de envío a acopio = 0.7 %
– Tonelaje total en acopio = 375.000 toneladas de mineral.

– Ley media acopio = 0.7 %
CUARTO PERÍODO
– Ley media = 1.144 %

QUINTO PERÍODO
– Ley media = 1.044 %
– Tonelaje total en acopio = 1.500.000 toneladas de mineral.

SEXTO PERÍODO
– Ley media = 1.238 %

SÉPTIMO PERÍODO
– Ley media = 1.194 %

OCTAVO PERÍODO
– Ley media = 1.169 %
– Ley media acopia = 0.8 %

NOVENO PERÍODO
– Ley media = 0.981 %

DÉCIMO PERÍODO
– Ley media = 0.875 %

DECIMOPRIMERO PERÍODO
– Ley media = 0.906 %
– Tonelaje extraído de acopio = 1.500.000 toneladas de mineral.
– Ley extraída de acopio = 0.875 %

DUODÉCIMO PERÍODO
– Ley media = 0.763 %
– Tonelaje extraído de acopio = 750.000 toneladas de mineral.

DECIMOTERCER PERÍODO
– Ley media = 0.686 %
– Tonelaje extraído de acopio = 750.000 toneladas de mineral.
– Tonelaje de envío a acopio = 0 toneladas de mineral.

DECIMOCUARTO PERÍODO
– Ley media = 0.575 %
Per.
Mineral
a
Planta
Ley
Envío
a
Planta
Entrada
Mineral
Acopio
Ley
Entrada
Acopio
Salida
Mineral
Acopio
Ley
Salida
Acopio
Total
Acopio
Ley
Acopio
Kton % Kton % Kton % Kton %
1 6000 1.3
2 6000 1.19
3 6000 1.056 375 0.7 375 0.7

4 6000 1.144 375 0.7 750 0.7
5 6000 1.044 750 0.8 1500 0.75
6 6000 1.238 375 0.8 1875 0.76
7 6000 1.194 750 0.9 2625 0.8
8 6000 1.169 2625 0.8
9 6000 0.981 375 0.9 3000 0.813
10 6000 0.875 3000 0.813
11 6000 0.906 1500 0.875 1500 0.75
12 6000 0.763 750 0.8 750 0.7
13 6000 0.686 750 0.7 0 0
14 1500 0.575
TOT 79500 1.033 3000 0.813 3000 0.813 0 0
Si quitamos la restricción de sacar todos los bloques, lo más probable es que nuestro banco
único hubiese quedado de la siguiente forma:

Bloques Mineral Ley
Toneladas % Cu
57
21.375.000 1.3
23 8.625.000 1.2
23 8.625.000 1.1
26 9.750.000 1.0
28 10.500.000 0.9
28 10.500.000 0.8
21 7.875.000 0.7
5 1.875.000 0.6
Estéril

1 375.000 0.5
Toneladas E/M
212 79.500.000 1.032 750.000 0.009
En el caso bidimensional en perfil, se puede observar lo siguiente:
Considerando los siguientes supuestos:
– Cada Bloque representa 375.000 toneladas.
– Tonelaje de envío a planta de 1.125.000 toneladas al Período.
– Se requiere mantener una Relación E/M aproximada de 0.5.
– Recuperación metalúrgica 90 %.
Entonces:
PRIMER PERÍODO:
– Relación E/M = 0.8

– Tonelaje de envío a planta = 937.500 toneladas de mineral.
SEGUNDO PERÍODO:
TERCER PERÍODO (FIN FASE 1):

CUARTO PERÍODO:
QUINTO PERÍODO:
SEXTO PERÍODO:

SÉPTIMO PERÍODO:
OCTAVO PERÍODO:

NOVENO PERÍODO:
Período
Mineral a
Planta
Ley
Envío
a Planta Estéril E/M
Movimiento
Total Mina

Toneladas % Toneladas Toneladas
1 937.500 1.14 750.000 0.8 1.687.500
2 1.125.000 1.4 562.500 0.5 1.687.500
3 1.125.000 1.33 750.000 0.67 1.875.000
4 1.125.000 1.13 562.500 0.5 1.687.500
5 1.125.000 1.05 562.500 0.5 1.687.500
6 1.125.000 1.02 562.500 0.5 1.687.500
7 1.125.000 0.9 562.500 0.5 1.687.500
8 1.125.000 0.92 562.500 0.5 1.687.500
9 1.125.000 0.68 187.500 0.17 1.312.500
TOT 9.937.500 1.06 5.062.500 0.51 15.000.000
Otra manera de presentar los datos es la siguiente:
Período Banco Fase en Mineral Ley Estéril E/M Mov. Tot.
Período Explotación Toneladas
%
Cu Toneladas Toneladas
1 1 F1 375.000 1.0 750.000 2.0 1.125.000
1 2 F1 375.000 1.5 0 0 750.000
1 2 F1 187.500 0.7 0 0
Total 1-2 F1 937.500 1.14 750.000 0.8 1.875.000
2 1 F1 375.000 375.000

2 2 F1 375.000 1.5 187.500 0.5 562.500
2 3 F1 375.000 1.5 0 750.000
2 3 F1 375.000 1.2 0
Total 1-3 F1 1.125.000 1.4 562.500 0.5 1.687.500
3 1 F1 375.000 375.000
3 2 F1 375.000 375.000
3 3 F1 375.000 1.5 0 375.000
3 4 F1 375.000 1.5 0 750.000
3 4 F1 187.500 1.0 0
3 4 F1 187.500 1.0 0
Total 1-4 F1 1.125.000 1.33 750.000 0.67 1.875.000
4 1 PF 375.000 375.000
4 2 PF 187.500 187.500
4 3 PF 187.500 1.0 0 187.500
4 4 PF 187.500 1.0 0 187.500
4 5 PF 562.500 1.2 0 562.500

4 6 PF 187.500 1.2 0 187.500
Total 1-6 PF 1.125.000 1.13 562.500 0.5 1.687.500
5 1 PF 187.500 187.500
5 1 PF 187.500 187.500
5 2 PF 187.500 0.7 187.500 1 375.000
5 3 PF 187.500 1.0 0 187.500
5 3 PF 187.500 0.9 0 187.500
5 4 PF 187.500 1.0 0 187.500
5 5 PF 187.500 1.5 0 187.500
5 6 PF 187.500 1.2 0 187.500
Total 1-6 PF 1.125.000 1.05 562.500 0.5 1.687.500
6 1 PF 187.500 187.500
6 1 PF 187.500 187.500
6 2 PF 187.500 0.8 187.500 1 375.000
6 3 PF 187.500 0.9 0 187.500
6 4 PF 187.500 0.8 0 187.500

6 4 PF 187.500 0.9 0 187.500
6 5 PF 187.500 1.5 0 187.500
6 6 PF 187.500 1.2 0 187.500
Total 1-6 PF 1.125.000 1.02 562.500 0.5 1.687.500
7 1 PF 187.500 0.7 187.500 1 375.000
7 2 PF 187.500 0.8 375.000 2 562.500
7 3 PF 187.500 0.9 0 187.500
7 4 PF 187.500 0.8 0 187.500
7 5 PF 187.500 1.0 0 375.000
7 5 PF 187.500 1.2 0
Total 1-5 PF 1.125.000 0.9 562.500 0.5 1.687.500
8 1 PF 187.500 0.7 187.500 1 375.000
8 2 PF 187.500 187.500
8 3 PF 187.500 0.9 0 375.000
8 3 PF 187.500 0.8 0
8 4 PF 187.500 0.9 187.500 1 375.000

8 5 PF 187.500 1.0 0 187.500
8 6 PF 187.500 1.2 0 187.500
Total 1-6 PF 1.125.000 0.92 562.500 0.5 1.687.500
9 3 PF 187.500 0.8 187.500 1 375.000
9 4 PF 375.000 0.7 0 375.000
9 5 PF 375.000 0.6 0 375.000
9 6 PF 187.500 0.7 0 187.500
Total 3-6 PF 1.125.000 0.68 187.500 0.17 1.312.500
TOTAL 1-6 F1 – PF 9.938.500 1.06 5.062.500 0.51 15.000.000
FOTOS ANUALES.
Las fotos anuales son el estado en que se encuentra la explotación al final del año (o
períodos: fotos por períodos).

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