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1. Realiza un mapa conceptual que contenga los siguientes elementos:
a. Los conceptos primordiales de la filosofía Lean
b. Como se complementan la metodología Lean y la estrategia DMAIC
c. Las principales diferencias entre la metodología Lean y la estrategia DMAIC
d. Los 7 desperdicios dentro de la filosofía Lean
e. Los componentes de la casa Toyota para Lean Manufacturing
2. Identifica un proceso de servicio y un proceso industrial y realice lo siguiente:
a. Identifica los pasos involucrados dentro del proceso
b. Clasifica los procesos de acuerdo a valor agregado, no valor agregado y
desperdicio
c. Identifica el tipo de desperdicio involucrado de acuerdo a las 7 mudas
d. Indica que acciones se podrían tomar de acuerdo a la filosofía Lean para
eliminar el desperdicio y reducir las actividades de no valor agregado
3. Como se mostraría el nuevo proceso realizando los cambios.
4. Elabora un reporte con tus resultados.
5. Contesta las siguientes preguntas
a. ¿Cuál es la diferencia entre tiempo de ciclo y Takt Time?
b. ¿Qué es WIP y cuál es su relación con el concepto
de Lean Manufacturing?
c. ¿Cuáles son las herramientas Lean y en que etapas de la estrategia
DMAIC se aplican en su mayoría?
d. ¿Cuál es la diferencia entre actividades que agregan valor y que no
agregan valor?
6. De acuerdo a lo visto en esta sesión realiza una investigación sobre el término
teoría de restricciones y responde las siguientes interrogantes:
a. Existe alguna relación entre la teoría de restricciones y los conceptos
básicos de Lean Takt Time, tiempo de ciclo y WIP.
b. Realiza una tabla comparativa entre las tres metodologías (Teoría de
restricciones, Lean Manufacturing y Seis Sigma).
c. De acuerdo al siguiente video relacionado con Teoría de
restricciones http://goo.gl/aDyhxJ
d. ¿Qué opinión tienes acerca de este nuevo concepto integrador? Será
posible combinar estas tres técnicas para la mejora continua.
8. Realiza un tabla comparativa entre Value Stream Mapping y un mapa de procesos
para Seis Sigma en cuanto a los siguientes rubros:
a. Objetivo de la herramienta
b. Beneficios dentro de un proyecto de servicios
c. Beneficios dentro de un proyecto industrial
d. Pasos para su realización
9. ¿En qué etapas de la metodología de Seis Sigma se aplicaría más un VSM?

10. De acuerdo a lo visto en esta sesión selecciona un proceso cotidiano como lo es la
creación de un pastel, lavar un coche, hacer una mesa de comedor, construir un
asador en tu patio, entre otros y realiza un mapa de cadena de valor, incluyendo:
a. La familia de productos
b. El mapa del estado actual incluyendo información del proceso
c. El mapa del estado futuro
d. El plan de implementación de cambios
11. Entrega en un reporte tus resultado.
12. Contesta las siguientes preguntas acerca de lo visto en la sesión
a. ¿Cuáles son las etapas involucradas en la metodología 5 ´s?
b. ¿Por qué se considera esta herramienta la base de cualquier inicio de
implementación Lean?
c. ¿Cuál de las etapas es considerada la más difícil de implementar?
d. ¿Cuáles son los beneficios de esta herramienta en su conjunto?
13. De acuerdo a lo visto en esta sesión elabora un plan para implementar las 5S´s dentro
de un ejemplo sencillo como lo puede ser ordenar un garaje, un closet, un cuarto de
herramientas, un armario de ropa, un patio trasero, incluyendo la explicación de cada
una de las etapas:
a. Seleccionar
b. Organizar
c. Limpiar
d. Estandarizar
e. Mantener/Disciplinar
15. Contesta las siguientes preguntas:
a. ¿Cuáles son los conceptos primordiales de la filosofía Kaizen?
b. ¿Cómo se liga el principio de automatización con la herramienta Poka Yoke?
c. ¿Cuáles son los pasos para aplicación de la herramienta Poka Yoke?
d. ¿Cuáles son los usos que se le puede dar a un análisis de filas?
16. De acuerdo a lo visto en clase evalúe las herramientas y el principio Kaizen y realice lo
siguiente:
a. Identifica al menos 5 elementos de tu vida diaria donde puedas distinguir un
Poka Yoke de servicio y de producto.
b. Identifica una situación en donde puedas realizar un análisis de colas y evalúa
cada uno de los indicadores de acuerdo al modelo seleccionado.
c. Investiga cuales son los distintos tipos de eventos Kaizen que se pueden
realizar.
17. ¿Cuáles son las diferencias y similitudes entre Kaizen y DMAIC?
18. Entrega un reporte con tus resultados.
a. ¿Cuáles son las etapas del análisis de operaciones estandarizadas?
b. ¿Por qué es importante mantener operaciones estandarizadas?

c. ¿Existe alguna relación entre el concepto Kaizen y el concepto de operaciones
estandarizadas?
20. De acuerdo a lo visto durante la sesión, evalúe una operación industrial, de la vida
diaria o de servicio que no cuente con la estandarización y realice el análisis de la
estandarización del trabajo:
a. Evalúe su tiempo de ciclo y tiempo Takt.
b. Evalúe las áreas de tiempos muertos.
c. Evalúe las interacciones físicas del proceso.
d. Identifique las áreas de oportunidad dentro del proceso y elabore el estándar
de trabajo correspondiente.
21. Entrega tus resultados en un reporte.
a. ¿Qué significa “Kanban”?
b. ¿Cuáles son los tipos de sistema Kanban que existen?
c. ¿Qué es producción suavizada?
d. ¿Cuáles son los diferentes tipos de inventarios?
e. ¿A qué pertenece el modelo EOQ?
f. ¿Qué es un sistema de “empujar” (push)?
g. ¿Qué es un sistema de “jalar (pull)?
h. ¿Cuál de los dos es más común?
i. ¿Cuáles son las ventajas y las desventajas de los sistemas “Pull” y “Push”?
23. De acuerdo a lo visto en clase, evalúe un proceso básico del cual tenga conocimiento
y que contenga al menos 6 operaciones. De acuerdo a esta evaluación analice:
a. Evalúe la opción de mantener un sistema Kanban. Presente un diagrama de
operación.
b. ¿Qué beneficios obtendría?
c. Evalúe el tiempo de ciclo de este proceso si realizara este proceso bajo el
esquema de empujar 100 unidades, jalar 10 unidades y jalar 1 unidad.
d. Comente sus conclusiones de ¿cuál es el beneficio de los tres escenarios?
24. Entrega la Actividad en forma de reporte en formato Word.
o Mencionar 3 métodos clave de reducción de tiempos de ciclo y explica cuándo
se recomienda usar cada uno.
o Mencionar los 3 componentes del tiempo de ciclo y describe cada
componente.
o Describir como AdeltaT, Tiempo muerto, y Perfil de Costo-Tiempo son usados
o ¿Cuáles son los pasos en el análisis ADeltaT?
o ¿Cuáles son los pasos en la Reducción de Tiempos muertos?
o ¿Cuáles son los pasos para construir un Perfil Costo-Tiempo?
o Describe cual es la utilidad del concepto SMED y TPM dentro del proceso de
optimización de tiempos en la producción?

2. Para el siguiente proceso transaccional, se dan tiempos de ciclo y costos para el
estado “Actual” así como el “Deseado” del proceso. Generar el perfil costo-tiempo, el
Proceso ADeltaT y el perfil de reducción de tiempos muertos para ambos escenarios.
 Es (actual):
o Paso 1: 8 horas, $50/hr
 Debe ser (deseado):
 Deltas:
o Paso 1: 1.5 hrs.
o Paso 2: 2.0 hrs.
o Paso 3: 3.0 hrs.
o Paso 4: 2.0 hrs.
3. Supón para el perfil costo- tiempo que en cada paso hay un demora de 1 hora y que
en el escenario deseado, contamos con una reducción de media hora y esta no está
incluida en el deber ser.
4. Para el caso de Adelta T supón que los deltas están incluidas en las horas dentro del
escenario Actual y que en el escenario deseado se eliminan las Deltas.
5. Para el caso de perfil de reducción de tiempos muertos, supón que en el paso 2
tenemos 20% de tiempo muerto y en el paso 3, 50% de tiempo muerto y que en el
escenario deseado se mantiene esta proporción.
6. Entrega la Actividad en forma de reporte en formato Word.
Diseña un programa de mejora al proceso de producción o de servicio aplicando
herramientas de manufactura esbelta que le permitan reducir sus desperdicios.
1. Selecciona una empresa real o simulada. 2. Identifica la problemática a atacar
describiendo las variables de entrada y salida involucradas. 3. Define la relación que
existe entre las entradas y de salida. 4. Realiza un análisis VSM de cada uno de los pasos
del proceso. 5. Identifica los puntos de mejora dentro del VSM
. Encuentra la causa raíz utilizando la técnica de los 5 porqués. 2. Aplica 2 herramientas
lean dentro del proceso, tratando de atacar los puntos de mejora detectados. 3. Identifica
los beneficios esperados de esta mejora.
Bibliografía
Libro de texto
Douglas, M. (2014). Guía del participante para Lean Six Sigma Green Belt de Sigma Pro Parte
3. Estados Unidos: Sigma Pro Inc.

Libro de apoyo
 Bass, I. (2015). Six Sigma Statistics with Excel and Minitab. 2nd ed. McGraw-Hill
Professional Publishing.
ISBN: 9780071838757
 George, M. L. (2004). The lean six sigma pocket toolbook: A quick reference guide to
nearly 100 tools for improving process quality, speed, and complexity. New York:
McGraw-Hill.
ISBN: 9780071505734
 Pyzdek, T., & Keller, P. A. (2014). Six sigma handbook: A complete guide for green
belts, black belts, and managers at all levels. 4a ed. Chicago, Ill: McGraw-Hill Education
LLC.
ISBN: 9780071840538

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