6 hannes winkler lean

“Lean Manufacturing aplicado a
processos logísticos”
Dr. Hannes Winkler - Fraunhofer IML

Conteúdo

• O que é Lean Manufacturing
• Mapeamento do Fluxo de Valor
• Os 7 desperdícios
• Redução de tempo de troca
• Outras ferramentas

O que é Lean Manufacturing
Definição:
“Lean Manufacturing” ou “Produção enxuta” surgiu através
do livre “A máquina que mudou o mundo”, 1990, de Jones
& Womack, analisando o sistema produtivo da TOYOTA.
O “pai” do sistema produtivo da TOYOTA foi Taiichi Ohno,
gerente de produção da fábrica principal da TOYOTA. Ohno
visitou Detroit em 1956 e adaptou o sistema produtivo da
FORD para a realidade da TOYOTA.

Produzir mais com menos, eliminando
os desperdícios !

Resultados típicos na implementação do LEAN

• Redução do lead time de produção: 80% (várias
semanas  poucos dias)
• Redução de espaço de produção e montagem:
50%
• Redução da distancia percorrida: 70%
• Redução de inventário: 50%
• Aumento de qualidade e produtividade

O que é Mapeamento do Fluxo de Valor?

• Mapeamento do Fluxo de Valor é uma ferramenta
para visualizar processos em uma fábrica com o
objetivo de eliminar desperdícios.

Como se faz?

• Segue o caminho de um produto
dentro da empresa desde o início até o
fim e desenha um mapa com todos os
processos com fluxo de material e
fluxo de informações.

Histórico do Mapeamento do Fluxo de Valor
Mapeamento do Fluxo de Valor
por Mike Rother:
Baseado na metodologia da Toyota,
Atual
o Mapeamento do Fluxo de Valor foi
desenvolvido para desenhar fluxos
eficientes de uma empresa, de porta
Futuro
a porta, orientando-se no cliente
final.

Uma metodologia para
enxergar o fluxo de valor
Uma metodologia para
desenvolver um fluxo
orientado ao cliente
Uma metodologia prática
focada na implementação de
Rother/Shook
"Aprendendo a Enxergar" (2000) melhoramentos

O foco do Mapeamento do Fluxo de Valor

• Otimização do Fluxo de Valor integrado ao invés
do melhoramento individual de processos

Fluxo de Valor
PROCESSO PROCESSO PROCESSO
estampagem soldagem
montagem

matéria prima produto acabado

MFV é conhecido internacionalmente ...

Versão Brasileira: "Aprendendo a Enxergar", Rother/Shook (2002), R$ 67.00, www.lean.org.br

... e utilizado em muitas empresas

O que é diferente?

• Mudar a perspectiva
• Focar a conexão dos processos
• Fluxo de material e informação
• Focar o Lead Time
• Ilustração simples numa pagina só

Os 7 desperdícios

criação de valor = o cliente paga para esta atividade
produção = criação de valor + desperdício
objetivo = eliminar os desperdícios

Criar Criar
valor valor

Desperdício

Os 7 desperdícios

1. Desperdício de superprodução
2. Desperdícios de estoque
3. Desperdício de material esperando no processo
4. Desperdício ao produzir produtos defeituosos
5. Desperdício de movimentação nas operações
6. Desperdício de transporte
7. Desperdício de processamento

Superprodução
Definição:
Produzir mais do que o cliente, no momento, está disposto a
comprar e receber.

Causas:
Objetivo de produzir com “lote econômico”, para reduzir o custo
de troca de ferramentas. Lote econômico sendo calculado com
demanda “garantida” e com tempo de troca fixo. Objetivo de
utilizar máquinas e recursos ao máximo.

Efeitos:
Geração de estoque, geração de outros desperdícios, como
transporte e movimentação. Aumento do lead time de produção
pois recursos estão sendo “bloqueados”.

Estoque
Definição:
Estoque no inicio da cadeia produtiva, na forma de “matéria prima”.
Durante o processos produtivo, em forma de “material em
processo”. No fim da cadeia, na forma de “produto acabado”.

Causas:
Estoque muitas vezes “esconde” problemas como problemas com
fornecedores, problemas de qualidade, tempo de troca demorado,
problemas de disponibilidade das máquinas e equipamentos,
problemas de lead time de produção, problemas de planejamento
de previsão de demanda.

Efeitos:
Evitar atacar a raiz dos problemas como qualidade, tempo de troca,
planejamento etc. Altos custos de capital, custos através de
descontos, produtos obsoletos.

Tempo de espera
Definição:
Tempo sem atividade e sem criação de valor. Operador ou
produto esperando. Tipicamente, grande parte do lead time de
produção consiste em tempo de espera (por exemplo 20 dias de
lead time vs. 1 hora de tempo de produção).

Causas:
Operador esperando material ou esperando a máquina
terminando o processos produtivo. Falta de balanceamento da
produção / montagem. Produção em lotes causa tempo de
espera do material.

Efeitos:
Aumento do lead time de produção. Redução da motivação dos
operadores.

Defeitos
Definição:
Problemas de qualidade causando retrabalho ou refugo. No pior
dos casos, isso acontece no fim da cadeia produtiva.

Causas:
Falta de treinamento dos operadores, falta de manutenção das
máquinas, material e componentes defeituosos, problemas de
medição, etc.

Efeitos:
Custos de material e horas trabalhadas, atrasos. Na produção
de grandes lotes, muitas vezes há defeitos no lote inteiro.

Movimentação
Definição:
Movimentos desnecessários, como movimentos extensos de
braço para pegar peças de montagem, ou deslocamento para
buscar uma ferramenta.

Causas:
Layout inadequado de postos de trabalho, falta de ordem e
arrumação (procura de peças e ferramentas).

Efeitos:
Aumento de custo de produção, aumento do lead time de
produção, problemas de qualidade, problemas de saúde para os
operadores.

Movimentação

Frank Gilbreth

„Caminhar não é uma profissão bem paga“
„Nenhum trabalho deve necessitar mais que um passo do funcionário em uma
mesma direção. E nenhum trabalho deve requerer que o funcionário se curve“.
Henry Ford

Transporte
Definição:
Transporte de materiais, produtos, ferramentas, embalagens
etc. O transporte é um desperdício necessário, porém deve ser
reduzido ao mínimo.

Causas:
Layout inadequado do posto de trabalho ou da fábrica,
superprodução.

Efeitos:
Aumento de custos e do lead time de produção. Pode gerar
problemas de qualidade e tempo de espera.

Processamento
Definição:
Processamentos inadequados e desnecessários.
Processamentos que não criam valor para o cliente (Produção
com nível de exatidão acima do necessário, controle de
medidas que não influenciam a funcionalidade do produto).

Causas:
Como o equipamento é capaz de produzir nessa exatidão, é
assim utilizado, mesmo sem necessidade. Falta de
comunicação entre engenharia, desenvolvimento e vendas.
Atitude “sempre fizemos assim”.

Efeitos:
Aumentos nos custos de produção e no lead time de produção.

Processamento
.
“A perfeição é atingida não quando
não há mais nada a acrescentar,
mas quando não há mais nada para
tirar.”
Antoine de Saint-Exupéry
.

Desperdício varia nas indústrias

Em todas as empresas existem todos esses desperdícios. O que
varia é a distribuição entre os sete desperdícios.

Desperdícios nos processos administrativos
Desperdício são atividades que não criam valor para o cliente.
O cliente pode ser cliente externo ou cliente interno.

Superprodução: Informações enviadas sem requisição, imprimir documentos sem
necessidade, processamento antes deles serem necessitados pelo processo
seguinte.
Defeitos: Dados incorretos.
Estoque: arquivos e documentos esperando no processo, mais servidores do que
o necessário.
Processamento: Vários departamentos envolvidos em um processo, necessidade
de pedir a mesma informação diversas vezes.
Transporte: Transporte de arquivos e documentos, largos anexos em emails.
Tempo de espera: Cliente esperando atendimento, sistemas inoperantes.
Movimentação: Procura por documentos, movimentação para imprimir ou ir até a
copiadora.

Desperdícios nos processos administrativos

Estoque maldoso??

O estoque esconde os problemas !

Nível de Estoque

falta de
equipa- tempo de qualidade treinamento
mento troca layout

falta de
balanceamento disponi- lead time dos
estandar-
de linha bilidade fornecedores
dização

Duas formas de estoque

1) Estoque para se prevenir contra as mudanças de demanda
2) Estoque para se prevenir contra os problemas internos da
empresa (tempo de troca, problemas de qualidade)

Demanda / Estoque

Lote

Tempo

Reduzir o tempo de troca
Porque reduzir o tempo de troca?

Antes: Depois:
produto A
produto A troca
produto B
troca troca
produto A
produto B troca
produto B
troca
8 troca
produto A
produto A horas troca
produto B
troca troca
produto A
produto B troca
produto B
troca troca

estoque grande
lead time grande
pouca flexibilidade Plano:
100 vermelhos
pouca troca de equipamento
efeito chicote
te:
rgen s
ido u elho
ed verm
P 0
1
Plano:
100 pretos

pouco estoque Plano:
lead time pequeno 5 vermelhos

alta flexibilidade
troca de equipamento freqüente Plano:
5 pretos
produção estável :
e nte
urg lhos
ido e
ed verm
P 0 Plano:
1
5 vermelhos

Plano:
5 pretos


Como reduzir o tempo de troca?


Como reduzir o tempo de troca?

Trocar equipamento como na Fórmula 1 !


Filme "Exemplo Troca Rápida"

Como reduzir o tempo de troca? 6 fases!
Fases antes do equipamento parar equipamento parado

1. Meça o tempo total de troca

2. Identifique processos "internos" (o equipamento
tem que estar parado) e "externos"

3. Transforme processos "internos" em "externos",
antecipe ou posponha processos externos

4. Acelere processos internos
externo
interno
5. Otimize processos externos

6. Estandardize o processo de troca. Continue com a
otimização.

g
Area/Department Machine/Equipment Name Set-up Tools Required Operator Standard Set-up Time
Number
Date Prepared Minutes

CURRENT PROCESS CURRENT TIME IMPROVEMENT PROPOSED TIME
NO. Task/Operation Internal External Internal External

Current Total: Improve Total


• Definir o começo e o fim do processo de troca
• Identificar e descrever cada atividade do processo
• Eliminar TODAS as atividades desnecessárias
• Transformar TODAS as atividades internas que podem ser
transformadas em atividades externas
• Aprimorar e acelerar TODAS as atividades internas
• Procurar soluções de baixo custo e rápida implementação
• Padronizar o processo
• Continuar a procurar, implementar e padronizar melhorias


Setup interno (deve ser feito com a máquina parada)

• Soltar molde

• Retirar molde

• Prender molde

Setup externo (pode ser feito com a máquina ligada)

• Buscar molde

• Buscar ferramentas

• Buscar material

• Limpar

Exemplos de sucesso

Modern Approaches to manufacturing improvement – the Shingo System, Shigeo Shingo, ISBN: 091529964x

Ishikawa para chegar na “causa raiz”

“5 porques” para chegar na “causa raiz”
Problema: O carro não está ligando.

1.Porque o carro não esta ligando?
 A bateria está com defeito.
2.Porque a bateria está com defeito?
 O alternador não está funcionando.
3.Porque o alternador não está funcionando?
 A fita / corrente do alternador estourou.
4.Porque a fita / corrente estourou?
 Nunca foi trocada.
5.Porque nunca foi trocada?
 O carro não passou por uma manutenção adequada.

Geralmente, a raiz do problema está na falta de
padronização de processos !

Padronização

Melhoria

Novo Padrão

Tempo

“Enxerga os desperdícios na sua empresa !”

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