Apostilagestão industrial

i-Pro - Instituto Profissionalizante Gestão Industrial
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M Ó D U L O
DE GESTÃO
INDUSTRIAL

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Sumário
Pág.
CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO À GESTÃO INDUSTRIAL.................. 4
CAPÍTULO 2 EMPRESA E PRODUÇÃO ............................................... 9
CAPÍTULO 3 “5S” – HOUSEKEEPING................................................ 18
CAPÍTULO 4 SEGURANÇA NO TRABALHO ................................... 27
CAPÍTULO 5 PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO . 43
CAPÍTULO 6 JUST IN TIME.................................................................. 54
CAPÍTULO 7 MRP – MATERIAL REQUIREMENT PLANNING.... 62
CAPÍTULO 8 GESTÃO DA QUALIDADE .......................................... 67
CAPÍTULO 9 ALMOXARIFADO .......................................................... 87
CAPÍTULO 10 LOGÍSTICA.................................................................... 105

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C A P ÍTU LO
1 INTRODUÇÃO À GESTÃO INDUSTRIAL
PRODUTO
Um produto é qualquer objeto oferecido a um mercado para satisfazer uma necessidade ou um desejo. Esse objeto
é o resultado (efeito) de um processo. Contudo, o produto é muito mais do que apenas uma coisa física. O produto é
um pacote completo de benefícios ou de satisfação que os compradores pretendem obter . Ele é a soma de todos os
atributos físicos, psicológicos, simbólicos etc. Podem ser considerados produtos, os seguintes tipos de bens:
o Físicos (furadeira, livro etc.). Ex: A furadeira é um produto de um processo de fabricação.
o Serviços (curso profissionalizante, corte de cabelo, lavagem de carro etc.). Ex: O curso profissionalizante é
um produto que resulta da necessidade de treinamento do mercado.
o Eventos (concertos, desfiles etc.). Ex: O show é um produto que resulta da procura das pessoas por
diversão.
o Pessoas (Pelé, George Bush etc.). Ex: A fama de Pelé é o produto que resultou de sua qualidade como
jogador.
o Locais (Havaí, Veneza etc.). Ex: O glamour de Paris é o produto que resultou de campanhas de marketing.
o Organizações (Greenpeace, Exército da Salvação etc.). Ex: A ONG ―Sou da Paz‖ é um produto que
resultou do alto índice de criminalidade no Brasil.
o Ideias (planejamento familiar, direção defensiva etc.). Ex: O planejamento familiar é o produto que resulta
da necessidade de as famílias se organizarem.
O foco de nosso curso é a indústria. Nela, o produto nada mais é que o final do processo, o resultado de todo o
trabalho - desde o começo, quando é feita a organização da empresa, até o fim, com a entrega do bem produzido. O
nosso produto é aquilo nós podemos oferecer às pessoas.
PRODUÇÃO
Se produto é o resultado da fabricação, a produção é o processo, ou seja, os passos que devem ser percorridos até
que se obtenha o resultado final. A produção pode ser dividida em setores, pode ser automática, manual, artesanal
etc. Mas todas são feitas de processos, de fases que, uma após a outra, completam-se para construir o resultado, o
nosso produto final.
Tipos de produção:
o Artesanal: Todos os processos são feitos por uma única pessoa. Não há padrão. Cada unidade produzida é
única e diferente de todas as outras.
o Produção simples: O produto é feito por uma única pessoa, mas com um padrão definido. Assim, todos
os objetos produzidos são iguais.
o Produção em curta escala: O produto é feito por mais de uma pessoa. A quantidade é reduzida e os
processos são feitos um por um, com padrão.
o Produção em média escala: O produto é feito por muitas pessoas. A quantidade é moderada e os
processos são realizados simultaneamente, com alto padrão.
o Produção em larga escala: O produto é feito por muitas pessoas. A quantidade é enorme e os processos
são realizados simultaneamente, com alto padrão.
A organização da produção depende de seu espaço, capacidade de investimentos, ramo de atividade e escala.
RAMOS INDUSTRIAIS
A indústria é, por definição, uma empresa privada ou pública que produz itens para o consumo do mercado. Em
outras palavras, tudo o que consumimos vem de uma indústria e tudo o que essas indústrias consomem também
vem de outras indústrias. Dessa forma, ―Indústria‖ é um ciclo de produção e cooperação que nos fornece alimentos,

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roupas, máquinas, carros, casas, computadores, remédios e até itens pouco percebidos, como energia elétrica, água
limpa, programas de computador e muitos outros objetos do nosso cotidiano. As empresas são divididas em ramos
e cada ramo tem suas características, exigências e normas particulares. Temos abaixo, uma lista com algumas
informações acerca dos principais ramos da indústria:
Indústria aeroespacial
Indústria aeroespacial é a atividade industrial envolvida na fabricação de aviões e de outros veículos de transporte
aéreo. A indústria aeroespacial caracteriza-se pela ampla utilização de mão de obra qualificada, pela integração de
atividades multidisciplinares, pela criação de tecnologias de ponta com rápida evolução, pela difícil automação
devido à pequena escala de produção; por ser o meio de transferência de inovações para outras indústrias; e por ter
produtos que, além de complexos, são repletos de tecnologias e são exigentes de um demorado processo de criação
e fabricação. A tecnologia da indústria aeroespacial é considerada estratégica pelos países que a detém. Por isso, ela
é fortemente apoiada por políticas governamentais de incentivos e de mecanismos de proteção.
No Brasil, a indústria aeroespacial integra as indústrias aeronáutica, espacial e de defesa. Ela desenvolve e produz
aviões comerciais e militares, aeronaves leves e de médio porte, helicópteros, planadores, foguetes de sondagem e
de lançamento de satélites, equipamentos e sistemas de defesa, mísseis, radares, sistemas de controle de tráfego
aéreo e proteção ao voo, sistemas de solo para satélites, equipamentos aviônicos de bordo e espaciais. Além de
produzir, ela também opera reparos e manutenção em aviões e motores aeronáuticos. A indústria aeronáutica
brasileira está capacitada para conceber, desenvolver, projetar, produzir, integrar e fornecer o suporte logístico dos
produtos aeronáuticos e é um dos poucos setores nacionais com produtos cuja concepção e projeto são totalmente
executados a partir de tecnologia do próprio país.
Essa indústria destaca-se pela grande participação na produção de bens de alto valor agregado, pela geração de
empregos altamente qualificados, pela melhoria na qualidade de diversos outros produtos e por ter suas tecnologias
e procedimentos - gerados com o consequente aumento da competitividade da indústria brasileira como um todo –
incorporados pelas outras cadeias produtivas. As principais preocupações do ramo da indústria aeroespacial são
segurança e confiabilidade, tanto de seus produtos militares ou não tripulados quanto dos produtos oferecidos aos
milhões de passageiros civis. Por isso, seus esforços dedicam-se sempre à prevenção de riscos, à conformidade às
normas de segurança e ao monitoramento da qualidade.
Indústria automotiva
A indústria automobilística, indústria automotiva ou indústria do automóvel é a atividade envolvida com projeto,
desenvolvimento, fabricação, publicidade e venda de veículos automotores. Em 2006, mais de 69 milhões de
veículos - incluindo automóveis e veículos comerciais - foram produzidos no mundo. No mesmo ano, cerca de 16
milhões de automóveis foram vendidos nos Estados Unidos, 15 milhões na Europa Ocidental e 7 milhões na China.
A partir de 2007, observou-se uma estagnação nos mercados da América do Norte, da Europa e do Japão. Por outro
lado, verificou-se crescimento nos mercados da América do Sul, especialmente do Brasil, e da Ásia, como na
Coreia do Sul ou na Índia.
A indústria automotiva brasileira teve uma produção de 2,5 milhões de veículos em 2005. Em nosso país,
encontram-se instalados os maiores fabricantes mundiais: Ford, GM (Chevrolet), Volkswagen, Fiat, Peugeot,
Citroën, Mercedes-Benz, Renault etc. Há também alguns fabricantes nacionais emergentes: Troller, Marcopolo,
Agrale, Randon, dentre outros. A indústria brasileira possui entidades reguladoras e representativas como a
Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea), fundada em 1956 e que reúne empresas
fabricantes de automóveis (carros de passeio, comerciais leves, caminhões, ônibus) e máquinas agrícolas
automotrizes (tratores de rodas e de esteiras, cultivadores motorizados, colheitadeiras e retro escavadeiras) com
instalações industriais no Brasil já operacionais ou em vias de iniciar a produção.
A Anfavea é filiada a Organisation Internationale des Constructeurs d'Automobiles (OICA), com sede em Paris,
entidade que reúne as associações nacionais de fabricantes de automóveis. As empresas que fazem parte da cadeia
de fornecimento da indústria automotiva precisam monitorar um amplo leque de tópicos específicos referentes à
qualidade, saúde, meio ambiente, segurança e responsabilidade social.

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Construção civil e imóveis
Construção civil é o termo que engloba a produção de obras como casas, edifícios, pontes, barragens, fundações de
máquinas, estradas e aeroportos. Participam dessa cadeia produtiva arquitetos e engenheiros civis em colaboração
com técnicos de outras disciplinas.
No Brasil, a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) regulamenta as normas e o CREA (Conselho
Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia) fiscaliza o exercício das profissões envolvidas e a
responsabilidade civil em torno delas. Toda obra de construção civil deve ser previamente aprovada pelos órgãos
municipais competentes e sua execução deve ser acompanhada por engenheiros ou arquitetos registrados pelo
CREA. Em outros países, as leis que regulamentam o exercício e a profissão da engenharia podem ser diferentes.
Em termos práticos, a engenharia civil divide-se em dois grandes ramos principais:
Obras de construção civil - Engloba basicamente as edificações para moradia, comércio e serviço público.
Obras de construção pesada - Engloba grandes construções, como portos, pontes, aeroportos, estradas,
hidroelétricas, túneis etc. Essas obras geralmente são contratadas por empresas e órgãos públicos.
Em alguns casos, as edificações industriais têm complexidade e vulto para serem classificadas como obras pesadas.
No setor imobiliário ou no setor de construção, é preciso saber gerenciar – do projeto da obra à sua conclusão -
todas as questões relativas à qualidade, saúde, meio ambiente e segurança. Existem inúmeros trabalhos envolvidos
no gerenciamento de um projeto, sem contar os diversos estudos de conformidade a todas as exigências legais
correspondentes às fases de projeto e de construção. Por outro lado, somente obras muito complexas exigem
certificações completas para o projeto como um todo. Normalmente, a certificação da empresa empreiteira é
suficiente. Mas, em áreas como segurança do trabalho e gestão ambiental, essas certificações são exigidas para
cada projeto.
Indústria de bens de consumo
Bens de consumo são produzidos, principalmente, pelas indústrias que se especializaram em produzir itens para uso
direto pelo cliente, bens utilizados por pessoas comuns e não itens que vão auxiliar a fabricação de outros ou que
são específicos a um determinado mercado. Exemplos práticos de bens de consumo são roupas, brinquedos, livros,
cadernos, mochilas, malas, móveis de todo tipo, ventiladores, portas, janelas, entre outros.
Os EUA são o maior consumidor de bens de consumo do mundo. O Brasil, apesar de consumir em larga escala,
ainda não produz o suficiente para se colocar entre os maiores produtores do mundo. Nosso país está muito atrás
dos mega produtores: China, Coreia, Taiwan e tantos outros países asiáticos que crescem vertiginosamente nesse
ramo. No mercado atual, o fabricante ou varejista de bens de consumo depara-se com desafios cada vez maiores
com as áreas de qualidade, saúde e segurança, pois os ciclos de produtos estão cada vez menores, as exigências
legais em constante transformação e níveis de preço em queda constante.
Testes e inspeções dos produtos, estudos de segurança e de fabricação, auditorias sociais e treinamento; Todos
esses elementos são fundamentais, estabelecem pontos de controle ao longo da cadeia de fornecimento desses
produtos a fim de averiguar a qualidade e o cumprimento de exigências legais, o que ajuda a minimizar o risco de
recalls, devoluções e reclamações.
Indústria de eletroeletrônicos
A indústria de eletroeletrônicos engloba basicamente toda atividade voltada ao projeto, desenvolvimento e
produção - em pequena, média ou larga escala - de qualquer produto tecnológico que utilize meios elétricos e
dependa de componentes eletrônicos para seu funcionamento. Computadores, calculadoras, TVs, aparelhos de
DVD e videogames são aparelhos eletroeletrônicos. Esse mercado tem crescido exponencialmente nos últimos
anos, principalmente com a popularização de computadores e o baixo custo de aparelhos celulares, MP3, MP4 e
outros tipos de comunicadores digitais, que antes eram caros demais para a população comum. Os tempos
modernos colocam esse ramo entre as maiores do meio industrial. Seus representantes são marcas famosas, como
Sony, Toshiba, Mitsubishi, LG, Samsung, Motorola, Nokia etc.
A maioria dessas marcas são asiáticas, o que mostra o poder oriental na produção desses itens. Atualmente, o
maior problema para esse ramo é a pirataria, produção de itens com modelos idênticos em forma e função aos
originais, mas com qualidade infinitamente inferior e custo menor. O prejuízo causado pela pirataria provavelmente

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teria levado a maior parte dessas empresas à falência, não fossem a proporção das vendas e o combate rígido à
pirataria feita nos EUA e em países da União Europeia. No Brasil, não há controle eficiente à pirataria e, por isso,
grandes centros urbanos tornam-se grandes feiras piratas ao ar livre. Temos também shoppings especializados na
venda de artigos pirateados. Esse é um dos principais motivos do alto preço dos produtos originais.
A globalização, a convergência de tecnologia, a redução do tempo, a necessidade de inovação, a intensificação da
demanda por confiabilidade e desempenho e a mutabilidade das regulamentações são fatores de importância
crescente. Importadores e fabricantes de eletroeletrônicos podem superar esses desafios ou se perderem diante
deles: laboratórios, testes, inspeções, certificação de conformidade ao longo de todo o ciclo de vida do produto;
tudo isso ajuda a assegurar a conformidade do produto aos padrões de qualidade e desempenho e às exigências
legais, o que minimiza o risco de recalls, devoluções e reclamações e ajuda a atingir metas de posicionamento no
mercado.
Indústria alimentícia
A indústria alimentícia é o conjunto de atividades industriais em que se preparam - com fins comerciais - alimentos
ou ingredientes para preparação de alimentos. Numa definição mais geral, a comercialização de alimentos por meio
de supermercados ou companhias de entrega de alimentos pode ser considerada parte da indústria de alimentos.
Embora não seja fácil encontrar uma classificação para as diferentes atividades industriais relacionadas aos
alimentos, podem ser consideradas:
1 - As indústrias que preparam alimentos frescos, incluindo abatedouros, empresas que selecionam e embalam
vegetais para venda a retalho e indústrias pesqueiras;
2 - As indústrias de conservas, que transformam alimentos frescos em produtos com maior tempo de prateleira;
3 - As indústrias que fabricam produtos para preparo de alimentos, como a moagem ou fabricação de sal de
cozinha;
4 - As indústrias que fabricam alimentos prontos para o consumo, como churrascarias, ou alimentos congelados,
que podem ser comidos depois de aquecidos, como pizzas empacotadas.
O setor de alimentos tem a qualidade e a segurança alimentar como questões cruciais. Elas são capazes de exercer
um grande impacto sobre quem está envolvido na produção, processamento ou distribuição de seus produtos. Por
isso, equipes plenamente treinadas, gerenciamento consistente e abordagem sistemática e bem implementada são
fundamentais. Existem diversos serviços envolvidos nesse processo, da inspeção de artigos como arroz e cacau à
certificação de qualidade de produtos ou sistemas e processos ao longo da cadeia de fornecimento. Acima de tudo,
conhecimentos e competências técnicas acerca dos produtos trabalhados pela empresa são essenciais à produção e à
boa aceitação pelo público.
Equipamentos industriais
A indústria de equipamentos industriais é específica, focada e especializada. Trabalha com empresas, com
indústrias e com os produtores de todos os outros setores industriais. Ela não foca o cliente final, a pessoa comum,
mas a indústria que produz bens para o cliente. Em outras palavras, ela fabrica máquinas para a empresa que
fabrica computadores, fornos para a empresa que derrete metal e faz pregos, ferramentas para máquinas que
produzem roupas, enfim, ela fabrica máquinas e equipamentos para a indústria em geral. Seus produtos podem ser
similares aos usados pelo consumidor final em seu cotidiano, como parafusos, alicates ou serras, mas, de qualquer
forma, eles estarão voltados a um público restrito. Podem ser produtos para uma aplicação especifica, como painéis
refrigerados, câmaras de combustão, silos, tanques de armazenamento, prensas, frezas, retíficas, tornos, máquinas
cnc - entre outros.
Existe muitos produtos no ramo industrial dos qual não fazemos a mínima ideia que existam. Mas, sem eles, não
seria possível a produção de nossos produtos de uso diário. Os fabricantes de equipamentos industriais sabem que
seu setor é cada vez mais pressionado pelos governos e pelo público em geral a cumprir uma série de
regulamentações em contínua evolução, regulamentações relacionadas à qualidade, saúde, meio ambiente e
segurança. De fato, na maior parte dos casos, a conformidade a essas regulamentações é um pré-requisito para que
a empresa possa operar. Exigências adicionais específicas dos seus clientes - relacionadas à confiabilidade,
disponibilidade, manutenção e segurança dos seus produtos - complicam os requisitos a atender.

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Indústria naval
O setor naval é o responsável por todo tipo de produto aquático. De jet skis a grandes transatlânticos, de barcos de
passeio a submarinos de combate, a indústria naval é quem projeta, programa, desenvolve e produz todo tipo de
produto aquático para fins civis ou militares. Sua tecnologia de ponta, investimento constante em melhoria de
condições de segurança, orientações globais, logísticas e planejamento industrial tornam a indústria naval de suma
importância estratégica para qualquer país, tal como a indústria aeroespacial. A maior parte do transporte de cargas
entre continentes é feita por navios. Mesmo alguns países vizinhos utilizam transporte marítimo por seu custo
reduzido, ou melhor, logística. É completamente inviável exportar do Brasil para a Índia, por exemplo, por meio de
avião. O custo do transporte aéreo - mesmo que fosse apenas até Portugal e o restante por via rodoviária - seria no
mínimo 10 vezes superior ao custo do transporte por navio. É preciso frisar que a indústria naval civil produz
navios de inúmeros tipos, tais como lanchas, botes, jet skis, iates, containers marítimos, maquinário aquático, entre
outros. Por outro lado, porta-aviões, contratorpedeiros, navios de reconhecimento, botes, submarinos de pesquisa,
submarinos de combate, torpedos, entre tantos outros itens, pautam a lista de produtos da indústria naval militar.
Indústria energética
A indústria energética é a responsável pela extração de recursos energéticos da natureza, tais como petróleo, carvão
mineral, gás, etanol, força eólica, solar, hídrica. A partir daí, ela transforma esses recursos em energia, produtos
acabados e prontos para a utilização. Gerar energia alternativa, reforçar a infra-estrutura energética, disponibilizar
produtos usuais como combustíveis automobilísticos e energia residencial, facilitar a distribuição de toda a energia
produzida e muitos outros itens relacionados ao assunto são as atuais áreas de ação da indústria energética. O
mercado energético cresce muito ao redor do mundo. Porém, cresce com a mesma velocidade a consciência da
necessidade de diminuição da agressividade e da destruição do meio ambiente, bem como da redução de poluição,
destruição ambiental e muitos outros fatores importantes da agenda ecológica.
O governo investe pesado na questão energética, por se tratar de uma área estratégica ao desenvolvimento de
qualquer país. A indústria de energia é conhecida como uma indústria de base. Por esse motivo, o setor cresce
amplamente há anos seguidos e não existe previsão para que isso se interrompa. O maior desafio de hoje para as
empresas do ramo é alcançar o desenvolvimento sustentável. Responsabilidades ambientais, sociais e qualidade de
seus produtos e processos são as principais cobranças da sociedade como um todo.
Indústrias de mineração e processamento
Fazem parte desse ramo empresas envolvidas em atividades químicas, farmacêuticas e com papel e celulose,
cimento ou mineração. A produção é caracterizada pela extração de minerais do solo, extração de matéria-prima
para qualquer outro setor ou beneficiamento de matérias-primas - como no caso das indústrias químicas que se
utilizam do petróleo para compor o plástico que será usado pela indústria de bens de consumo; ou no caso da
transformação do minério de ferro em aço para ser utilizado pela indústria naval ou aérea. Todas essas atividades
são consideradas indústrias de mineração e processamento.
A indústria farmacêutica é aqui incluída por processar matérias-primas químicas em produtos finais. Ela não pode
ser incluída em nenhuma outra categoria pela rigidez de seus processos. A indústria química, em conjunto com as
extratoras, tem rígidos controles de conformidades, qualidades, segurança e procedimentos, pois são fundamentais
para a sociedade. O menor desvio de seus padrões pode desencadear crises internas e internacionais de proporções
enormes. Um exemplo disso é a mineração, setor no qual o Brasil é líder absoluto e maior exportador de minérios
do mundo. Uma crise nessa área poderia paralisar a economia mundial.

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C A P ÍTU LO
2 EMPRESA E PRODUÇÃO
Qualquer que seja a empresa que você trabalhe ou venha a trabalhar, seja ela grande ou pequena, tenha certeza de
que ela realiza um estudo para saber o quanto ela é ou não produtiva. Esse tipo de estudo costuma mostrar que a
maioria das empresas não é produtiva como poderia. Por isso, você vai aprender que uma empresa pode ter uma
boa produção, ou seja, uma grande quantidade de produtos fabricados de forma rápida, com baixo custo e de boa
qualidade.
Em seguida, veremos um estudo sobre o posto de trabalho, ou seja, sobre o espaço em que o operário realiza suas
tarefas. Nesse estudo, você conhecerá os princípios da economia de movimentos. Esses princípios facilitam a
realização de um trabalho com menos esforço físico e de forma inteligente. Você encontrará também informações
relativas à simplificação do trabalho, que consiste em uma série de procedimentos e métodos que torna o trabalho
mais simples, mais rápido e menos cansativo.
Depois disso, veremos um estudo sobre os significados das perdas que acontecem devido a desperdícios de
material, de máquinas, de tempo e de esforços. Os desperdícios - ou seja, o resultado do que é feito sem economia -
causam refugos (peças malfeitas que não podem ser aproveitadas) e necessidades de retrabalho, isto é, de refazer
novamente uma peça com erros ou mau acabamento. Veremos também noções de como fazer um leiaute ou arranjo
físico do local de trabalho. O objetivo será perceber como se pode organizar o espaço de trabalho para alcançar
maior nível de produção e de produtividade, sem excessos e gastos desnecessários de tempo, movimentos e
dinheiro.
Conhecidas como ferramentas de produtividade, qualidade e gestão, esses procedimentos e métodos foram criados
ao longo das décadas passadas e aperfeiçoadas conforme as necessidades dos clientes. Tais procedimentos e
métodos são aquilo que faz com que as maiores empresas e indústrias do mundo tenham qualidade e sucesso no
mercado.
Organizando o trabalho
Para executar qualquer tarefa com sucesso, em primeiro lugar, precisamos nos organizar. Isso significa que se deve
pensar antes de iniciarmos a tarefa. Mas pensar em quê?
 Na maneira mais simples de realizar essa tarefa, evitando complicações ou controles exagerados.
 No modo mais barato de executar o trabalho.
 No meio menos cansativo para quem fará a operação.
 No procedimento mais rápido possível.
 Na obtenção da melhor qualidade e do resultado mais confiável.
 Na maneira menos perigosa de fazer o trabalho.
 Na forma de operação que não prejudique o meio ambiente, ou seja, que não cause poluição do ar, da água
e do solo.
É fácil tratar cada um desses itens isoladamente e tomar providências. A dificuldade começa com a necessidade de
resolver todos esses problemas juntos. Podemos, por exemplo, escolher uma forma mais rápida de realizar uma
tarefa. Entretanto, essa forma pode afetar a qualidade e a segurança, tornando o trabalho perigoso.
Por exemplo: Se precisarmos trocar rapidamente uma lâmpada queimada sobre a máquina de trabalho, podemos
subir sobre a máquina para alcançar a lâmpada e trocá-la. Esse procedimento, entretanto, não é bom, pois pode nos
levar a um acidente. O correto seria usarmos uma escada. A tarefa seria mais demorada, mas a segurança e a
qualidade estariam asseguradas.

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Todos os itens devem, portanto, ser pensados juntos, pois é fundamental que, no final, haja equilíbrio entre cada um
deles, de modo que um não prejudique o outro.
Além disso, precisamos pensar também na quantidade e na qualidade de pessoas e de materiais, no momento e no
local em que eles são necessários. Antes de iniciar o trabalho, devemos providenciar:
o Máquinas
o Ferramentas adequadas e em bom estado
o Matéria prima
o Equipamentos diversos, inclusive os de segurança
o Tempo necessário
o Pessoas qualificadas etc.
Todos esses itens são fundamentais para o aumento de velocidade e de qualidade da produção. Obtemos maior
produtividade quando organizamos nosso trabalho e tomamos as medidas adequadas a sua execução.
Mas o que é produzir com produtividade? É obter um produto de boa qualidade com menor preço de custo, em
menos tempo e em maior quantidade. Isso é conseguido graças ao desempenho do trabalhador.
A produção é o aspecto da produtividade que indica a quantidade de produtos fabricados em uma determinada
unidade de tempo. Suponhamos, por exemplo, que, em certa fábrica, sejam produzidas dez bicicletas por hora. Esse
fato refere-se à produção. Já a produtividade é algo mais do que isso. É possível que as bicicletas não apresentem
boa qualidade e que seu custo seja alto. Houve produção, mas, não houve produtividade. Considere a grande
importância da produtividade:
Em primeiro lugar, ela beneficia os usuários de um produto ou serviço atendendo-os com boa qualidade e baixo
custo. Beneficia também a empresa, que consegue manter-se ativa graças aos lucros obtidos. E ainda beneficia o
funcionário, possibilitando-lhe permanência na empresa e progresso profissional.
Dessa forma, podemos concluir que a produtividade é um dos principais meios para o desenvolvimento social e
econômico, uma vez que ela beneficia a todos e estimula o progresso geral. Para alcançar um ótimo nível de
produtividade, temos, na prática, uma série de princípios e procedimentos. Veja, a seguir, os principais:
Posto de trabalho
É o local definido e delimitado para a realização de uma atividade qualquer. Esse local deve ter tudo o que é
necessário para o trabalho: máquinas, bancadas, material, ferramental, instalações etc. Em um posto de trabalho,
podem trabalhar uma ou mais pessoas. A organização do espaço do posto de trabalho é de grande importância à
obtenção de produtividade, ou seja, para se produzir mais com menos esforço, tempo e custo, sem perda da
qualidade. Para alcançar essa organização, a técnica baseada nos princípios de economia de movimentos é valiosa.
Os princípios de economia de movimentos orientam procedimentos que reduzem os movimentos do profissional e
aumentam a produtividade. A ideia básica por trás desses princípios é a de que não se deve fazer nada que seja
desnecessário. Normalmente, esses princípios são empregados em trabalhos contínuos, manuais e em pequenas
montagens. De acordo com tais princípios, o trabalho deve ser organizado com base nas seguintes ideias:
1. Usar o músculo certo
Deve haver concordância entre o esforço a ser feito e os músculos a se utilizar no trabalho físico. Pela ordem,
devemos usar os músculos dos dedos. Se esses não forem suficientes para o esforço despendido, devemos
acrescentar a força de outros músculos: do punho, do antebraço, do braço e dos ombros.
Essa quantidade de músculos deve ser usada de acordo com a necessidade. Não se deve usar mais do que o
necessário, o que seria desperdício de energia; nem menos, pois a sobrecarga de um só músculo pode causar
problemas sérios ao trabalhador.
Por exemplo: quando um pintor usa um pincel médio para pintar uma porta em determinada altura, ele deve usar os
músculos dos dedos e os músculos dos punhos. Se ele também utilizasse o antebraço, estaria fazendo esforço
desnecessário.

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2. Usar mãos e braços
As mãos e os braços devem trabalhar juntos. Sempre que possível, deve-se organizar o trabalho de modo que ele
possa ser realizado com as duas mãos ou os dois braços em um mesmo momento e em atividades iguais.
Se, por exemplo, temos de colocar uma porca em um parafuso, dar meia-volta na porca e colocar a peça em uma
caixa de embalagem, devemos fazer esse trabalho com as duas mãos e os dois braços. Em uma empresa, esse tipo
de operação pode ser feito de modo rápido e eficiente pelo trabalhador, desde que se façam as adaptações
necessárias ao posto de trabalho e que o trabalhador passe por um treinamento.
3. Fazer movimentos curvos
Os movimentos dos braços e das mãos devem ser feitos em curvas contínuas, isto é, sem paradas e, se possível, de
forma combinada. Um exemplo de movimento em curvas é o de encerar: O
movimento, em vez de vaivém, deve ser feito em círculos contínuos.
Um exemplo de movimento combinado é o que fazemos quando pegamos
um parafuso com as mãos e o seguramos de modo que sua posição fique
adequada para encaixá-lo em um furo.
4. Usar lançamentos programados
Quando precisamos transportar coisas, podemos lançá-las em vez de carregá-las, caso a distância assim o permita.
Esse lançamento deve seguir uma trajetória chamada balística, porque ela
descreve uma curva igual ao caminho que faz uma bala disparada por uma
arma de fogo. É o que fazem os pedreiros quando usam pás para lançar
areia de um local para outro.
5. Ter um ritmo de trabalho
O trabalho deve ser feito com ritmo, ou seja, cadência. Quando caminhamos por uma longa distância, devemos
manter um ritmo constante, de modo que não nos cansemos andando muito
rápido, nem nos demoremos andando muito devagar. Mas é preciso
lembrar que cada pessoa tem um ritmo próprio. Assim, o trabalhador deve
seguir o seu próprio ritmo e mantê-lo constantemente. Por exemplo: ao
serrar uma barra de aço de bitola fina com uma serra manual, o movimento
de vaivém deve ter um ritmo normal. Um movimento excessivamente
rápido, além de cansar quem está serrando, pode resultar em corte malfeito,
sem boa qualidade. Também pode causar redução da produção, pois o
trabalhador, após excessivo esforço, vê-se obrigado a parar por muito

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cansaço.
6. Marcar as zonas de trabalho
É preciso demarcar bem a zona de trabalho, que é a área da extensão preenchida pelas mãos do trabalhador quando
ele movimenta os braços sem precisar movimentar o corpo. No plano horizontal, temos a chamada zona ótima,
adequada para a realização de tarefas que exigem maior precisão e que movimentam os dedos e os punhos.
Quando os dedos, punho e antebraço são movimentados durante a
execução de um trabalho, usamos a zona normal, conforme ilustra a figura
ao lado.
A zona de alcance máximo dos braços corresponde à área denominada
zona máxima. Não é recomendável a realização de nenhuma tarefa que
exija movimentos para além desse limite.
Todas as ferramentas, materiais, botões de comando e pontos de operação
devem estar sempre colocados dentro dessas áreas, seguindo, se possível, a
sequência: zona ótima, zona normal, zona máxima.
7. Delimitar a altura ideal do posto de trabalho
A altura do posto de trabalho é um dos aspectos importantes para manter o conforto do trabalhador e evitar
cansaço. Sempre que possível, a pessoa deve ter liberdade para trabalhar em pé ou sentada, mudando essas duas
posições de acordo com sua disposição física. Portanto, as máquinas e bancadas devem ter altura adequada à altura
do trabalhador, de forma que ele possa trabalhar em pé. Deve haver um assento alto, regulável, que também lhe
possibilite trabalhar sentado. Por outro lado, certas tarefas só podem ser feitos com o trabalhador sentado - por
exemplo, o trabalho dos motoristas - e certas tarefas só podem ser feitos em pé - por exemplo, o trabalho dos
cozinheiros à frente do fogão. Em cadeira alta, o trabalhador precisa ter apoio para os pés, de modo que haja
facilidade de circulação do sangue pelas coxas, pelas pernas e pelos pés.
8. Dar um lugar para cada coisa
Sempre deve haver lugar para cada coisa e cada coisa deve estar sempre
em seu lugar. Com isso em prática, evitam-se fadiga, perda de tempo e
irritação por não se encontrar o objeto do qual se necessita.
Exemplo desse princípio de ordem e organização são os quadros de
oficinas mecânicas, que apresentam contornos das ferramentas a fim de
que cada uma volte sempre ao seu local.

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9. Organizar os objetos
Objetos em ordem facilitam o trabalho. Se ferramentas ou outros objetos são usados em uma sequência de
operações, procure colocá-los na mesma ordem da sequência de uso e dentro da zona em que o trabalho será feito.
Os objetos de uso mais frequente devem ficar mais próximos do usuário.
10. Usar a força da gravidade
A força da gravidade faz com que os corpos sejam atraídos para o centro da Terra. Essa força deve ser aproveitada
para pequenos deslocamentos, como é caso de abastecimento e retirada de
materiais. Uma bancada, por exemplo, pode ter uma calha que transporte
peças para outro posto.
11. Considerar fatores ambientais
Outros fatores, como iluminação, barulho, temperatura etc., devem ser considerados para aumentar a produtividade
e assegurar a qualidade do produto ou serviço sendo feito. Esse assunto será estudado com mais detalhes no
capítulo dedicado à Segurança no trabalho.
12. Usar ferramentas adequadas
As ferramentas devem ser adequadas ao trabalho, tanto em relação ao tipo quanto ao tamanho. Por exemplo, para
pregar pregos pequenos, devemos usar martelos pequenos e, para pregos grandes, martelos grandes. Devemos
apertar uma porca com chave de boca com o tamanho e o tipo apropriados. Seria incorreto usar um alicate.
13. Combinar ferramentas
Podemos utilizar combinações de ferramentas, desde que elas não criem risco de acidentes. É o caso do canivete de
pescador, que tem lâmina de corte, abridor de latas, de garrafas etc. É também o caso da chave de bicicleta, que
manuseia diferentes tipos de porcas e serve como chave de fenda.
14. Usar acessórios astuciosos
Alguns acessórios úteis são inventados para aumentar o rendimento das máquinas e para proporcionar maior
segurança a quem trabalha. Exemplos desse tipo de acessórios são os encostos, gabaritos, suportes e guias. São
acessórios conhecidos como astuciosos porque foram feitos por quem tem astúcia, ou seja, esperteza.
Planejamento estratégico e produção
A produção nada mais é do que a parte final de um longo processo. Aprendemos pouco a pouco que há muitas
maneiras de organizar nossa produção, tornando-a mais rentável em todos os sentidos. Esse é o nosso ponto de
partida. A partir daí, devemos olhar adiante, perceber os outros departamentos e organizá-los.
Planejando a produção
De todos os departamentos da empresa, o que demanda mais atenção, principalmente porque costuma ser o
departamento com a maior quantidade de funcionários, é a linha de produção, o chão de fabrica.
Empresas prestadoras de serviço, lojas ou empresas que não produzem objetos físicos (empresas de softwares,
projetos, documentos) não têm linha de produção, mas têm algo similar, Os técnicos desenvolvedores, os
vendedores, os digitadores e atendentes de telemarketing são como os fresadores, fundidores e montadores das
indústrias que produzem objetos físicos.
É indispensável planejar cuidadosamente a distribuição do espaço de trabalho, dando atenção às regras de
segurança, às condições do espaço e à utilidade das máquinas.
Qualquer posto de trabalho, inclusive o nosso, está ligado aos demais postos de trabalho, em um local qualquer de
uma empresa. Esse local pode ser uma área grande ou pequena.

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Em geral, essa área é coberta e abriga certos tipos de trabalho ligados entre si, que apresentam serviços semelhantes
ou completam um mesmo produto fabricado. Por isso, essa área é denominada setor, departamento, planta ou
célula.
Nos locais destinados à fabricação, existem homens, máquinas, equipamentos, matérias-primas etc. localizados em
determinados pontos que permitem que várias atividades sejam realizadas. Ao considerarmos novamente questões
acerca da produtividade, verificamos frequentemente um excesso de locomoção de pessoas e de matérias-primas,
mistura de produtos semiacabados com produtos acabados, entre outros. Tudo isso causa transtornos diversos e
aumenta os riscos de quebra e de acidentes, além dos custos e do tempo de produção.
A ideia básica da simplificação do trabalho é a de eliminar tudo aquilo que não agrega valor ao produto, ou seja,
tudo aquilo que não melhora ou não transforma o produto e que aumenta custos. Determinado movimento ou
transporte pode ser um tipo de atividade que não agrega nenhum valor a nada e, nesse caso, é necessária a sua
eliminação ou redução.
A melhor forma de reduzir o transporte entre dois postos de trabalho é aproximar os dois postos o máximo possível.
A distância mínima e segura entre 0.70cm e 130cm a se respeitar entre máquinas que tenham partes móveis deve
ser contada a partir do ponto máximo que a parte móvel da máquina possa atingir.
Já entre máquinas sem partes móveis - ou em objetos como mesas, por exemplo - a distância deve ficar entre
0,60cm e 0,80cm.
A largura das áreas de circulação ou corredores de passagem deve ter, no mínimo, 1,20m:
A partir desses princípios, podemos elaborar um estudo de remanejamento, ou seja, de mudança de máquinas,
equipamentos etc.. Com isso, podemos organizar melhor a empresa. Esse estudo é denominado leiaute (layout) ou
arranjo físico. Ao melhorar um arranjo físico, a primeira coisa a se fazer é observar o local em estudo e fazer um
desenho em planta, à mão livre, relativamente simples, mas com detalhes importantes. Também é importante anotar
o caminho que o produto percorre, ou seja, o trajeto que ele segue ao longo dos diversos postos de trabalho.
Consiga uma trena e faça medidas dos contornos do local, das distâncias entre máquinas e, se necessário, do
percurso dos transportes do produto. Use sempre a mesma unidade de medida, de preferência o metro.

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Procedimentos
1º Passo: desenho (planta) do local - leiaute
Como já vimos, o primeiro passo para a melhoria de um arranjo físico consiste em elaborar uma planta do local.
Esse desenho poderá ser feito à mão livre ou, se possível, em escala, preferencialmente de 1:50. Ele deve conter
detalhes importantes marcados claramente na planta. O produto obtido também é chamado de leiaute.
Eis os aspectos importantes que devem ser observados e, se necessário, anotados:
o Materiais: produto semiacabado, acabado ou matéria-prima.
o Postos de trabalho.
o Equipamentos: pontes rolantes, esteiras transportadoras etc.
o Pessoal: posição de trabalho.
o Transportes: circulação de pessoas, materiais e equipamentos.
o Armazenamento de materiais.
o Características do edifício: andar, dimensões etc.
o Instalações: elétrica; pneumática, de vapor, hidráulica etc.
o Fluxo de circulação: sequência ordenada da movimentação do produto indicada por flecha.
o O leiaute (desenho) pronto deve ser examinado para reorganização do arranjo físico.
Esse exame começa sempre pela eliminação ou redução de transportes. Para isso, os postos de trabalho devem estar
mais próximos entre si, obedecendo-se às possibilidades e normas vistas acima. É necessário saber se as máquinas
podem ser removidas com facilidade e se suas instalações também podem ser modificadas facilmente. Há máquinas
pesadas, difíceis de remover ou movimentar, como as que exigem fundações especiais, grandes prensas e
montagens especiais, como grandes fornos. Essas máquinas devem ser preservadas em seus locais e só devem ser
movimentadas em casos extremamente necessários. Verifique, também, a posição dos postos de trabalho em
relação à posição do trabalhador.
Para facilitar esse estudo, recorte pedaços de cartolina. Cada pedaço pode representar um posto de trabalho. Por
meio de tentativas, coloque-os em posições que se julgam mais adequada. Depois, verifique se as posições são as
melhores. Caso não elas ainda não sejam, faça modificações colocando os recortes de cartolina em outra posição.
Tente até conseguir o melhor esquema de arranjo físico.
Por exemplo: após o planejamento e as tentativas, chegamos a um novo arranjo da fábrica vista há pouco:

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Esse arranjo apresenta as seguintes vantagens:
o Os tornos e fresadoras foram posicionados a 35º em relação à parede. Isso facilita a iluminação natural do
posto de execução do trabalho, pois aproveita a iluminação vinda das janelas.
o A distância entre as partes móveis das fresadoras foram mantidas no mínimo de 1,30m e as demais
distâncias entre os postos de trabalho (e entre os postos e as paredes) também foram mantidas no mínimo
de 0,80m.
o Foram feitas faixas de circulação, que não existiam no leiaute anterior.
o Foram feitos cavaletes com altura de 0,80m para os containers, de forma que o trabalhador não tenha de se
curvar.
o Alguns containers estão próximos de dois postos de trabalho. Dessa maneira, o trabalhador os alcança
usando apenas o movimento dos braços.
o Anteriormente, a distância média mantida para movimentação era de 29,50m. Agora, essa distância é de
15,40m. Portanto, houve uma redução de 14,10m. Para termos uma ideia da redução que se pode fazer de
transporte em metros, pense que são transportadas 10.000 peças. Nesse caso, alcança-se uma redução de
141.000metros ou 141 km. Além disso, criou-se espaço para a colocação de mais postos de trabalho.
2º Passo: elaboração do novo leiaute
No segundo passo, devemos procurar um melhor posicionamento das máquinas, dos homens e dos equipamentos
para uma utilização adequada do espaço disponível.
Alguns aspectos devem ser considerados:
 As distâncias entre os postos de trabalho devem ser as mínimas possíveis, de acordo com as normas vistas
acima.
 Evitar cruzamentos de materiais e produtos.
 Eliminar riscos de acidentes.
 Facilitar a circulação de homens, materiais e produtos.
 No exemplo dado no primeiro passo, as máquinas se mantêm fixas. É fabricado um único tipo de produto,
que segue sempre o mesmo caminho (fluxo). Nesse caso, temos um arranjo físico por produto.
3º Passo: implantação do novo leiaute
Após elaborar o novo arranjo físico, podemos implantar o novo leiaute. Para isso, é necessária a autorização dos
superiores. Obtenha essa autorização após lhes explicar o que deve ser feito, isto é, as mudanças necessárias e suas
vantagens em relação ao leiaute existente. O novo leiaute também deve ser apresentado aos colegas e chefes.
Tipos de arranjo físico
1. Arranjo físico por produto
É o tipo de arranjo físico em que o produto se move e as máquinas estão fixas.
2. Arranjo físico por processo
É o arranjo adequado para um setor que fabrica diferentes produtos com as mesmas máquinas. Por exemplo:
Considere que, em um mesmo local, fabricam-se bolsas e calçados. Quando se fabricam bolsas, a sequência de
fabricação é a seguinte:

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Quando se fabricam sapatos, a sequência é:
Para atender à produção de bolsas e também à de sapatos, o melhor arranjo físico é aquele que permite agrupar as
máquinas e não colocá-las em linha reta.
Dessa forma, as distâncias percorridas serão sempre as menores possíveis. Isso evita desperdícios e riscos
desnecessários, além de aumentar o tempo de produção do funcionário.
Inicio Fim

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C A P ÍTU LO
3 “5S” – HOUSEKEEPING
Introdução
A gestão de qualidade é primordial ao estabelecimento e sobrevivência de uma instituição e à viabilização do controle
de atividades, informações e documentos. A meta é uma prestação boa, eficiente e dinâmica de serviços, de forma que
o solicitante fique satisfeito.
Dentre as muitas ferramentas que podem ser usadas para implementar o Sistema da Qualidade Total em uma empresa
ou instituição, uma é o programa ―5S‖. Ele é um ponto de partida e um requisito básico para o controle da qualidade,
pois proporciona vários benefícios ao setor em que é implementado. A ordem, a limpeza, o asseio e a autodisciplina são
essenciais à produtividade. Porém, esse programa, implementado isoladamente, não garante sozinho o Sistema da
Qualidade Total. São necessárias melhorias contínuas, treinamentos e conscientização contínua do pessoal quanto à
filosofia da qualidade.
O conceito do método ―5S‖ e os princípios chave surgiram no Japão, onde cada um desses princípios começa com a
letra ―S‖, o que explica o nome ―5S‖. Apesar disso, os conceitos foram adaptados à língua portuguesa, como em
outros países que desenvolveram programas semelhantes para aprimorar a qualidade. Mas é importante lembrar que
implantar o programa não é apenas traduzir os termos e estudar sua teoria e seus conceitos. Sua essência é mudar
atitudes, pensamentos e comportamento do pessoal.
Conceito
O método "5S" foi base de implantação do Sistema de Qualidade Total nas empresas. Surgiu no Japão, nas
décadas de 50 e 60, após a Segunda Guerra Mundial, quando o país vivia a chamada crise de competitividade.
Além disso, havia muita sujeira nas fábricas japonesas, o que tornava necessária uma reestruturação e uma
―limpeza‖.
Espanha e Inglaterra adotaram metodologias equivalentes, porém com nomes diferentes: ―Teoria da Escova‖ e
―Housekeeping‖ respectivamente, mas a ideia era a mesma: buscar o Sistema da Qualidade Total.
O método 5S
Os cinco conceitos são:
1º S - SEIRI - SENSO DE UTILIZAÇÃO
CONCEITO: "Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário".
2º S - SEITON - SENSO DE ARRUMAÇÃO
CONCEITO: "Identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente".
3º S - SEISO - SENSO DE LIMPEZA
CONCEITO: "Manter os ambientes limpos, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar".
4º S - SEIKETSU - SENSO DE SAÚDE E HIGIENE
CONCEITO: "Manter um ambiente de trabalho sempre favorável à saúde e à higiene".
5º S - SHITSUKE - SENSO DE AUTODISCIPLINA
CONCEITO: "Fazer dessas atitudes, ou seja, de toda a metodologia, um hábito, transformando os 5s's em
um modo de vida".

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Objetivos do “5s” ou housekeeping
O Método ―5S‖ visa combater eventuais perdas e desperdícios nas empresas e indústrias, educar a população e o
pessoal envolvido diretamente com o método e aprimorar e manter o Sistema de Qualidade Total na produção.
É importante alterar o comportamento e atitudes do pessoal. A conscientização dos integrantes quanto a
importância dos conceitos e ao modo como eles devem ser usados facilita a implantação do programa. A
abordagem do programa deve ser aplicada como hábito e filosofia e não apenas no ―house keeping‖ (cuidar da
casa).
Desse modo, o ―5S‖ auxilia na reorganização da empresa, facilita a identificação de materiais, descarta itens
obsoletos e melhora a qualidade de vida e o ambiente de trabalho para os membros da equipe.
Cada fase é intimamente ligada à outra, sendo também um pré-requisito para a consolidação da fase seguinte. Uma
vez que o processo tenha sido iniciado, fica mais fácil dar continuidade à implantação do método como um todo.
Consequentemente, consolida-se o Sistema da Qualidade Total e melhora-se o desempenho geral no setor.
Implantando o “5s”
1º passo: Antes de implantar é preciso planejar!
Defina algumas questões junto à diretoria da empresa:
o Quem será o líder do projeto 5S? Ele será o responsável por motivar os funcionários, planejar o desenvolvimento,
apresentar os resultados, treinar e cobrar toda a empresa;
o Quando o projeto terá início? Essa data é muito importante. Uma pequena paralisação na produção para oficializar
o início dos trabalhos, faixas ou até mesmo cartazes indicando o novo projeto da empresa talvez sejam importantes.
o Qual será o prazo para cada fase ser implementada? Os conceitos devem ser implantados um a um, na ordem
correta, afinal, eles são interdependentes e sucessivos, cada um deles deve durar um tempo predeterminado pela
diretoria e é dentro desse prazo que toda a empresa deve realizar as propostas da equipe.
o Deve-se também formular uma planilha por departamentos, na qual devem constar o estado anterior e o final, a
evolução do projeto, notas e prazos.
2º passo: Mãos a obra!
Após o planejamento, é hora de iniciar os trabalhos para a melhoria:
o Defina, junto ao líder de cada departamento, o que está errado de acordo com os conceitos do primeiro passo,
marque cada item, fotografe ou destaque-o de alguma maneira.
o Dê palestras ou treinamento aos funcionários da empresa e fale sobre o que é a qualidade e sobre a importância da
organização e da higiene para a produtividade, qualidade e, principalmente, economia da empresa.
o Inicie o primeiro conceito:
1º PASSO - SEIRI - SENSO DE UTILIZAÇÃO
Conceito: "Separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário".
Também pode ser interpretado como senso de utilização, arrumação, organização, seleção. Nessa fase, o trabalho
começa a ser colocado em ordem, de forma que só o realmente necessário e aplicável seja utilizado. Por isso, é
importante ter o suficiente, ou seja, a quantidade adequada e controlada. Dessa forma, facilitam-se as operações.
É essencial saber separar e classificar os objetos e dados úteis dos inúteis. Use a seguinte forma:
o O que é usado sempre: colocar próximo ao local de trabalho.
Primeiro defina em que lugar ele será usado, depois identifique-o com uma plaquinha verde. Escreva nessa placa o
nome dos objetos que ficarão ali e deixe claro que aqueles são os objetos mais utilizados. Leve até esse local os
objetos apropriados.

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o O que é usado quase sempre: colocar próximo ao local de trabalho.
Defina também o lugar no qual essa classe de objetos será usada. Depois identifique-o com uma plaquinha
amarela. Escreva nessa placa o nome dos objetos que ficarão ali e deixe claro que aqueles são os objetos de uso
frequente. Leve até esse local os objetos apropriados.
o O que é usado ocasionalmente: colocar um pouco afastado do local do trabalho.
Marque essa ferramenta ou objeto com uma identificação azul, que deixe claro onde ele é utilizado ocasionalmente.
Depois leve-o para seu lugar. Evite deixá-lo muito próximo à célula de trabalho, pois ele não pode ocupar um
espaço desnecessário na mesa ou na área de trabalho do funcionário.
o O que é usado raramente, mas é necessário: colocar separado, em local determinado.
Marque essa ferramenta ou objeto com um a plaqueta branca e determine uma posição para esse objeto, onde ele
fique distante o suficiente para não atrapalhar o trabalho, mas fácil o bastante para poder ser utilizado quando
necessário.
o O que for desnecessário: deve ser reformado, vendido ou eliminado, pois ocupa espaço desnecessariamente e
atrapalha o trabalho.
Inicialmente, marque esses objetos com identificação vermelha. Defina na plaqueta qual deve ser o fim desses
objetos: mudança, lixo, reciclagem, venda. Leve-o ao local onde todos esses itens devem ser reunidos e levados
para seus fins. Absolutamente tudo deve ser eliminado: até e-mails antigos e arquivos não utilizados de
computadores.
Ao terminar o prazo estabelecido para a fase um, faça uma auditoria, verifique se tudo realmente foi demarcado
adequadamente (se o útil é útil, se o inútil é inútil), certifique-se de que tudo está onde deveria estar e perceba a
qualidade de cada departamento. Dê notas de acordo com a qualidade de cada departamento ou célula. Faça um
relatório por escrito e apresente-o à diretoria e aos funcionários.
Não se esqueça de enumerar todas as falhas e erros. Cobre-os para que eles sejam corrigidos. Faça o encerramento da
fase um. Uma vez mais, o evento pode ser celebrado por meio de festa, faixa, paralisação da produção para um
pronunciamento ou qualquer outra maneira. Aproveite essa oportunidade para inaugurar a fase dois do plano.
2º PASSO - SEITON - SENSO DE ARRUMAÇÃO
Conceito: ―Identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente‖.
Também pode ser definido como senso de ordenação, sistematização, classificação, limpeza. O objetivo é
identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente o que é necessário e a visualização
seja facilitada.
Nessa fase é importante:
o Padronizar as nomenclaturas.
Porcas devem estar no local das porcas e ser divididas por tamanho, material ou utilização. O mesmo vale para
parafusos, documentos, e-mails, ferramentas. Tudo deve ser dividido, identificado e classificado.
Usar rótulos e cores vivas para identificar os objetos seguindo um padrão.
Cada cor deve ter um significado e não deve ser usada aleatoriamente: nomes, códigos, enfim: tudo o que for feito
deve ser posto de forma óbvia, prática e coerente. Normalmente utiliza-se verde para objetos muito utilizados,
vermelho para pouco utilizados ou perigosos e azul para objetos de uso comum. Defina como utilizar as cores,
rótulos e códigos. Faça um padrão que seja único para toda a empresa.
o Guardar objetos diferentes em locais diferentes.
Nunca misture alicates com martelos ou coloque brocas entre eles. O lugar de objetos cortantes deve ser
determinado e separado do lugar dos objetos perfurantes e esse separado do lugar dos objetos de precisão. Nunca
misture as coisas: isso dificulta o entendimento e não colabora com a praticidade.
DICA: Aproveite para fazer uma lista de tudo o que existe na fabrica. Inclua na lista a localização, quantidade e
validade de cada objeto. Isso vai ser muito útil à organização, ao departamento de compras e ao estoque.

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o Expor visualmente os pontos críticos, tais como extintores de incêndio, locais de alta voltagem, partes de
máquinas que exijam atenção etc.
Por lei, itens de segurança como extintores e portas de saída de emergência devem estar desobstruídos e isolados de
qualquer objeto. Além disso, devem ter uma pintura determinada e identificação. Máquinas que tenham partes
móveis ou portas automáticas, áreas escorregadias, campos elétricos - tudo isso deve estar destacado tanto para a
segurança quanto para a organização.
o Determinar o local de armazenamento de cada objeto.
Os objetos devem ter seu recipiente - caixa, gaveta, pasta ou seja o que for. Esse recipiente também deve ter um
lugar. Não adianta montar uma caixa de ferramentas bem organizada se a caixa fica passeando pela empresa. Ela
deve ter um local fixo ao qual todos tenham acesso.
o Onde for possível, eliminar portas.
Portas são úteis e necessárias em alguns setores como câmaras frias ou salas de solda e de produtos químicos.
Porém, na montagem, no estoque, na administração e em outros departamentos elas podem atrapalhar. Uma porta
pode impedir, por exemplo, que o supervisor observe diretamente o trabalho dos funcionários. Pessoas podem vir
dos dois lados da porta ao mesmo tempo e se ferirem, funcionários carregando peças e caixas podem ter problemas
para atravessá-las e, psicologicamente, elas separam os funcionários evitando interação e cooperação.
o Não deixar objetos ou móveis no meio do caminho atrapalhando a locomoção no local.
A prioridade da empresa e de todos os funcionários dentro da linha de montagem ou dentro do escritório deve
sempre ser a segurança e o produto. Qualquer objeto que seja útil deve ter um local estratégico. Uma caixa no meio
do corredor não é um local estratégico. Um martelo no chão, ou uma pasta de documentos sobre a lixeira também
não são locais adequados. Esse tipo de erro pode causar acidentes, contratempos e atrasos na produção.
Ao terminar o prazo estabelecido para a fase dois, faça uma nova auditoria. Verifique se os objetos estão devidamente
organizados, certifique-se de que tudo está onde deveria estar e veja como foi o desempenho de cada departamento. Dê
as notas aos departamentos e às células de acordo com esse desempenho. Faça um relatório por escrito e apresente-o à
diretoria e aos funcionários. Não se esqueça de enumerar todas as falhas e erros e cobre-os para que sejam corrigidos.
Faça o encerramento da fase dois. Uma vez mais, o evento pode ser celebrado por meio de festa, faixa, paralisação da
produção para um pronunciamento ou qualquer outra maneira. Aproveite essa oportunidade para inaugurar a fase três
do plano.
3º PASSO - SEISO - SENSO DE LIMPEZA
Conceito: ―Manter os ambientes limpos, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar‖.
Também pode ser definido como senso de zelo. Cada pessoa deve saber a importância de estar em um ambiente
limpo e os benefícios de um ambiente com a máxima limpeza possível. O ambiente limpo se traduz em qualidade e
segurança.
o Providencie material básico de limpeza.
Sabonetes, detergentes, adstringentes especiais, calhas e outros itens de limpeza devem estar sempre em lugares
estratégicos, para evitar sujeira e perda de tempo.
o Tenha à mão tinta, pincel e outros materiais para pequenos reparos.
Durante essa fase, tampe buracos, retire pregos, limpe graxa, repinte falhas de pintura, corrija os problemas nas
paredes e em vidros quebrados, remove folhas sujas ou velhas.
DICA: Peça sempre aos funcionários das áreas, ou seja, aos que realmente vão utilizar os objetos que deem opiniões de
como os objetos e locais devem ser identificados. Apesar de as ferramentas, documentos e arquivos terem nomes oficiais,
eles eventualmente podem ganhar apelidos e não existe nada de errado em colocar esse apelido ou abreviação logo abaixo
do nome verdadeiro. Peça também conselhos acerca do local em que os objetos devem ser guardados. Afinal, você pode
achar que uma ferramenta fica melhor em uma posição, enquanto todos os outros funcionários envolvidos na utilização
daquela ferramenta podem pensar o contrário. isso deve ser levado em consideração

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o Corrija pequenos defeitos ou irregularidades no sistema elétrico.
Um fio desencapado ou ressecado pode causar um dano muito maior e trazer prejuízos maiores do que os
envolvidos na troca do fio. Interruptores e lâmpadas também. Preze pela iluminação natural: trocar telhas opacas
por telhas de fibra transparente pode ser útil e econômico.
o Reviste armários e gavetas.
Todos os armários da empresa devem ser revisados em busca de documentos, ferramentas e objetos velhos e
inúteis, que devem ser eliminados. A sujeira deve ser removida e os armários, organizados.
o Troque calendários e avisos ultrapassados.
Uma empresa com avisos antigos e calendários velhos perde um tempo enorme, sem contar a poluição visual que é
causada pelo surgimento contínuo de avisos novos. Placas bonitas e calendários recentes incentivam e melhoram o
ânimo visual da empresa.
o Revise mapas e orientações obsoletas.
Todos os anos, mapas e orientações sofrem revisão, sejam mapas de ruas e avenidas, seja o mapa interno da
empresa. Renove, portanto, seus mapas e, dessa forma, evite desencontro de informações.
o Eduque os colegas para o principal: não sujar.
Muitos funcionários não têm a educação básica de higiene pessoal. Seria impossível manter um ambiente de
trabalho limpo sem reeducar o pessoal. Diante disso, torna-se necessário promover campanhas de higiene.
Dependendo das condições da empresa, promova uma palestra sobre higiene pessoal e distribua sabonetes e
escovas de dente. Além disso, espalhe estrategicamente tambores de lixo (de preferência os de coleta seletiva), e
incentive o uso desses tambores para armazenamento e remoção do lixo.
Ao terminar o prazo estabelecido para a fase três, faça uma nova auditoria, verifique as condições de limpeza da empresa, observe
se a empresa está realmente em dia com a higiene. Certifique-se de que a limpeza permanecerá assim depois da implantação. Por
fim, verifique como foi o desempenho de cada departamento. Dê notas para o desempenho de cada departamento ou célula. Faça
um relatório por escrito e apresente-o à diretoria e aos funcionários.
Não se esqueça de enumerar todas as falhas e erros. Cobre-os para que sejam corrigidos. Faça o encerramento da fase
três. Uma vez mais, o evento pode ser celebrado por meio de festa, faixa, paralisação da produção para um
pronunciamento ou qualquer outra maneira. Aproveite essa oportunidade para inaugurar a fase quatro do plano.
4º PASSO - SEIKETSU - SENSO DE SAÚDE E HIGIENE
Conceito: ―Manter um ambiente de trabalho sempre favorável à saúde e à higiene‖.
Também pode ser definido como senso de asseio e integridade. Higiene é manutenção de limpeza e ordem. E quem
exige qualidade cuida também da aparência. Em um ambiente limpo, a segurança é maior. Quem não cuida bem de
si mesmo não pode fazer ou vender produtos ou serviços de qualidade.
O pessoal deve ter consciência da importância dessa fase, tomando um conjunto de medidas.
o Ter os três S's previamente implantados.
É imprescindível para a continuação do programa que todos os três primeiros passos tenham sido feitos e estejam
em dia. Lembre-se que em cada auditoria, ao final das etapas anteriores, foram dados prazos para que as falhas
fossem corrigidas. Não deixe que os prazos dados ultrapassem o dia do início da quarta fase.
DICA: Se a sua empresa ainda não tem um programa de reciclagem, inicie um. Faça a coleta seletiva do lixo e separe
os recicláveis dos não recicláveis. No final do mês, junte todo o dinheiro arrecadado com a venda desses materiais e
dê um fim interessante para ele. Existem empresas que fazem uma festa, outras compram um presente e o sorteiam
entre os funcionários, algumas até acumulam o dinheiro do ano todo e fazem uma grande festa de fim de ano. Use a
imaginação e faça bom uso desse dinheiro que estaria perdido não fosse a reciclagem. Procure usá-lo em favor dos
funcionários, pois isso os incentivará a reciclar e a limpar ainda mais. Mas não se esqueça de estabelecer metas, de
forma que os funcionários não se acomodam.

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o Capacitar o pessoal para avaliar se os conceitos estão sendo aplicados real e corretamente.
Um é bom, dois é ótimo e todos, melhor ainda. Todos os funcionários devem saber exatamente o que estão fazendo
e principalmente por que estão implantando o 5S. Monitores e auditores são necessários. Use os funcionários que
mostrem maior predisposição a cada uma destas funções. Isso, além de ajudar o bom funcionamento do programa,
incentiva a melhoria continua do funcionário. Elabore um treinamento ou uma palestra sobre o programa 5S, deixe
os monitores cientes do que devem fazer, buscar e cobrar. Forneça o certificado de participação na palestra
oferecida pela empresa. Faça desses monitores olhos dos líderes do projeto 5S e incentive-os a trazer problemas e
novas ideias.
o Eliminar as condições inseguras de trabalho, evitando acidentes ou manuseios perigosos.
Nada é tão importante que não possa ser feito com calma e segurança. Esse deve ser o lema da empresa ao
implantar o sistema de segurança no trabalho, que inclui equipamentos de proteção, eliminação de máquinas
problemáticas e remoção de possíveis causas de acidentes. Tudo isso é importante e vital para a saúde e a
produtividade da empresa.
o Humanizar o local de trabalho em uma convivência harmônica.
Trate as pessoas como o que elas são: pessoas. Elas têm sentimentos, problemas, necessidades e devem ser
respeitadas. Chame as pessoas pelo nome, elabore formas simples de unir o pessoal, comunique a verdade a todos,
seja franco e nunca subestime a necessidade de todos. Se for inconcebível à diretoria que seu banheiro fique sem
papel ou sabonete, também é inconcebível que os banheiros da fábrica fiquem sem. Suprima, proíba e puna
qualquer tipo de descriminação, preconceito ou falta de educação entre colegas de trabalho.
o Difundir material educativo sobre a saúde e higiene.
Eduque, ensine, demonstre que a higiene é fundamental para a qualidade de vida e isso irá refletir na vida
profissional melhorando o ambiente de trabalho e a próprio indivíduo em sua vida como um todo.
o Respeitar os colegas como pessoas e como profissionais.
Novamente, o respeito é fundamental à saúde mental e ao bem estar das pessoas. Ser respeitado como pessoa é um
direito legal e respeitar o funcionário como profissional, compensá-lo por seus bons feitos, reconhecê-lo e equipá-
lo para que continue o bom trabalho é uma obrigação da empresa.
o Colaborar, sempre que possível, com o trabalho do colega.
Uma empresa se diferencia do produtor artesanal por trabalhar em larga escala e com padrão de qualidade e de
produtividade. O profissional se diferencia do amador não por sua qualidade, mas pelo seu preparo para trabalhar
em equipe e em situações adversas. A melhor maneira de manter a qualidade, a produtividade e a saúde é dividir o
trabalho, ou seja, trabalhar em equipe e colaborar coletivamente para o desenvolvimento profissional de cada
colega de trabalho.
o Cumprir horários.
A empresa tem uma imagem que se constrói ao longo do tempo. O profissional também tem um nome a zelar, que
é construído ao longo do tempo de trabalho. Tanto para a empresa quanto para o funcionário, um dos principais
pontos para essa boa imagem é o cumprimento dos horários. Para a empresa, isso significa entregar um contrato a
um cliente no prazo certo, entregar produtos e iniciar produção no tempo adequado, pagar em dia, ter seus impostos
pagos corretamente. Para os funcionários, isso significa entrar e sair da empresa em seu horário correto de
expediente, não ficar nem mais nem menos em seu horário de almoço, cumprir prazos e ser absolutamente pontual
e assíduo.
o Entregar documentos ou materiais requisitados no tempo hábil.
Todos os departamentos devem cumprir prazos e metas estabelecidas. Documentação entregue após a validade
atrapalha a produtividade. Documentos e matéria-prima entregues muito antes do prazo também atrapalham o
rendimento da produção, principalmente porque acumulam a linha de produção e as pastas da administração,
atrapalhando a velocidade da produção.
o Não fumar em locais impróprios etc.
Fumar pode ser proibido em toda a empresa, pois é direito dela proibir o uso de nicotina dentro das dependências
da empresa. Essa proibição, acompanhada de um programa de combate ao tabagismo, informação e cuidados, pode
trazer ao ambiente de trabalho muito mais saúde e higiene.

24
o Prezar pela aparência da empresa.
Na medida das possibilidades, pinte frequentemente a empresa. Em especial, as áreas que sujam mais. Uniformize
os funcionários e exija uniformes limpos. Dê aos funcionários as possibilidades para isso. Faça letreiros que
informem as localizações dentro da empresa. Coloque placas indicativas em todas as salas informando o
departamento ou o uso da sala em questão. Entre outras coisas, é importante que a empresa seja apresentável e
organizada.
Ter a empresa limpa e asseada requer gastos com sistema e materiais de limpeza. Requer também manutenção da
ordem, da limpeza e principalmente disciplina. Cada membro da equipe deve ter consciência da importância de se
trabalhar num local limpo e organizado.
Uma medida importante e útil nessa fase é também colocar avisos ou instruções para evitar erros nas operações de
trabalho, bem como designações, avisos e identificações dos equipamentos.
Quando forem muito importantes, os avisos devem ser visíveis à distância, bem destacados e acessíveis a todos.
Nessa fase, é importante conferir se o programa está sendo realmente implantado. Verifique cada etapa e certifique-
se de que o pessoal está preparado e motivado a cumprir o programa.
DICA: Programe junto ao departamento pessoal ou à administração geral campanhas mensais. Elabore um calendário com
programas diferentes, incentivando higiene, combate a AIDS, ao tabagismo, ao alcoolismo e a outros problemas comuns
ao nosso ambiente. Adquira o material a respeito desses temas junto à prefeitura, às secretarias de saúde e aos postos de
saúde e pronto-socorros.
Ao terminar o prazo estabelecido para a fase quatro, faça uma nova auditoria. Verifique se as indicações proibindo o
fumo em locais específicos foram fixadas corretamente, certifique-se de que os cinzeiros foram retirados e,
principalmente, se os funcionários estão respeitando as indicações. Seja firmes ao repreender quem não cumpre as
regras ou então todo o sistema estará comprometido, pois perderá a credibilidade. Verifique se os banheiros e áreas
comuns - como vestiários, cozinhas e refeitórios - estão limpos e organizados. Não deixe faltar objetos básicos de
limpeza como detergente, sabão, desinfetantes, vassouras e rodos. Tenha-os sempre em locais estratégicos para limpar
qualquer sujeira, principalmente dentro da produção, onde acidentes podem ocorrer. Finalmente, encerre a quarta fase
do programa e inicie o 5S.
5º PASSO - SHITSUKE - SENSO DE AUTODISCIPLINA
Conceito: ―Fazer dessas atitudes, ou seja, de toda a metodologia, um hábito, transformando os 5s's em um modo de
vida‖.
O último ―S‖ não pode ter prazo. Ele se inicia assim que o quarto ―S‖ termina e segue enquanto a empresa existir.
Todos os dias, a instituição deve viver o quinto ―S‖, ou seja, sua filosofia, missão e vontade deve seguir sempre a
direção do quinto S, que é a manutenção e a perpetuação de todo o programa.
Atitudes importantes:
o Usar a criatividade no trabalho.
Inove, implemente, ouça os colegas de trabalho. Ideias simples podem revolucionar o modo de funcionamento da
empresa. Muitas cabeças pensam melhor que uma e podem levar o trabalho para o próximo passo na qualidade.
o Melhorar a comunicação entre o pessoal no trabalho.
União é fundamental para a saúde do ambiente de trabalho. As pessoas devem ser respeitadas independentemente
de qualquer coisa. Todos devem se comunicar de maneira rápida e geral. Jornais, banners, rádios, informes, placas,
e-mails e muitas outras coisas podem ser usados para comunicar aos funcionários de maneira rápida e precisa. Eles
devem saber o que acontece na empresa e, para tanto, devem ter um canal de comunicação entre eles e com a
empresa como um todo.
o Compartilhar visão e valores, harmonizando as metas.
Os valores da empresa devem ser os valores dos funcionários, as metas da empresa devem ser as metas das pessoas,
e a visão da empresa e dos funcionários deve ser uma só. Não adianta formular valores e metas filosóficas e
inatingíveis se os funcionários não compartilham a mesma ideia. O principal cliente de uma empresa é o

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funcionário. Se ele não acredita no que faz, nada é feito com qualidade. Faça os funcionários acreditarem nas metas
e elas serão atingidas muito mais facilmente.
o Treinar o pessoal com paciência e persistência, conscientizando-os para os 5S's.
Como dito antes, cada fase deve ser passada a todos e todos devem estar envolvidos com o processo. Mas é preciso
constantemente relembrar a importância do programa para a qualidade profissional. Apresente palestras, inclua
artigos sobre o programa no jornal ou no informe da empresa. Faça sempre a reciclagem dos funcionários,
mostrando-lhes as vantagens de continuar no caminho certo.
o De tempos em tempos, aplicar os 5s's para avaliar os avanços.
Novamente, elabore, ao fazer o planejamento, um prazo para uma nova aplicação dos 5S‘s. Ao longo de um ano,
novos materiais chegam, erros são cometidos e a empresa pode voltar aos mesmos problemas de antes. É
importante refazer todo o programa 5S periodicamente, passo a passo, eliminando os novos problemas, corrigindo
os antigos e evitando que eles se repitam novamente.
É importante cumprir os procedimentos operacionais e os padrões éticos da instituição, sempre buscando a
melhoria. A autodisciplina requer consciência e constante aperfeiçoamento de todos os envolvidos no ambiente de
trabalho. Com o tempo, a implantação do programa traz os seguintes benefícios:
 Reduz a necessidade constante de controle.
Quando o 5S entrar na rotina da empresa, todos farão constante e inconscientemente todo o programa
diariamente e irão organizar, limpar, reciclar e zelar pela empresa todos os dias, reduzindo a necessidade de
cuidar do programa. Em suma: ela vai funcionar por si só. Claro que não podem ser esquecidas as
necessidades de treinamentos constantes e a aplicação do programa anualmente.
 Facilita a execução de toda e qualquer tarefa/operação.
Todos sabem o que, quando e como fazer. Todos enxergam a empresa como é e onde está cada coisa. Cada
um se sente bem por estar ali. Todo novo desafio é encarado com otimismo e com boa vontade. O
programa facilita física e psicologicamente os trabalhos.
 Evita perdas oriundas de trabalho, tempo, utensílios etc.
Não se perde tempo procurando ferramentas e matérias-primas, não se perde trabalho com produtos
defeituosos ou que não serão vendidos, não se perde ferramentas nem se perdem insumos e propriedades da
empresa: nada mais é feito sem a extrema necessidade de ser feito.
 Traz a previsão do resultado final de qualquer operação.
É muito mais fácil para a diretoria traçar metas e cumpri-las, pois os gestores e diretores têm uma visão
muito mais clara e limpa das capacidades e das possibilidades da empresa, o que torna o planejamento
estratégico extremamente mais simples e eficiente.
 Os produtos ficam dentro dos requisitos de qualidade, reduzindo a necessidade de controles, pressões etc.
Os funcionários saberão o que fazer. A fabricação será mais objetiva, mais limpa e mais organizada, a
auditoria de qualidade será simples e rápida, não haverá espaços para acúmulos ou falhas. A mente voltada
para a qualidade não permitirá que nenhum funcionário deixe passar um produto ou um processo
defeituoso, pois isso pode manchar a imagem do funcionário e a imagem da empresa.
Exemplo de roteiro para implantar o 5S
1ª etapa: equipe de implantação
Formada, no mínimo, por três pessoas oriundas de diferentes setores da instituição e uma pessoa da alta
administração. A equipe tem que ter disponibilidade para a condução do processo, além de orientar, esclarecer
dúvidas e fazer visitas de acompanhamento rotineiras.
2ª etapa: planejamento
A equipe de implantação pode elaborar um cronograma ou plano de orientação, determinar as ferramentas que
serão utilizadas e dividir as atividades. As tarefas e as responsabilidades devem ser distribuídas e todos devem se
comprometer com os prazos estabelecidos.

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3ª etapa: fotos e registros
É importante registrar a situação atual da organização em todas as áreas. Em especial, os locais onde forem
percebidas necessidades de melhoria. Posteriormente, a equipe deve se reunir e discutir as falhas, as ações
corretivas e dar sugestões de melhoria baseadas nas fotos. É importante a opinião de todos.
4ª etapa: reunião
A equipe pode convidar o pessoal da instituição para uma reunião, compartilhar os dados e mostrar o compromisso
e a disposição para implantar o método. Nessa reunião, a equipe pode iniciar o trabalho de conscientização do
pessoal quanto à importância do programa 5S. A equipe também pode explicar os objetivos do trabalho, as
vantagens do programa e os benefícios.
5ª etapa: implantação
Após essa reunião de sensibilização do pessoal junto à equipe responsável, o programa começa a ser efetivamente
implantado. As responsabilidades são divididas de acordo com as áreas de trabalho e os mapas de acompanhamento
das atividades.
Em cada fase, o pessoal envolvido deve se reunir para definir atividades, esclarecer dúvidas, citar exemplos etc. A
interação da equipe com o pessoal envolvido é importante para que não fiquem dúvidas a respeito do programa e
para que tudo corra bem na fase seguinte.
6ª etapa: acompanhamento
A equipe organizadora planeja e se organiza para fazer visitas às áreas de implantação. Pelo menos um membro da
equipe organizadora deve supervisionar a visita. Em cada uma delas, os quesitos necessários à implantação do
programa devem ser acordados, conforme a orientação do colaborador.
Os pontos positivos e negativos devem ser apontados, pois o pessoal deve ser motivado a seguir as orientações. O
ideal é que a equipe faça um mapa de acompanhamento mensal para verificar os benefícios, os resultados e as
mudanças. É essencial que todos sigam o programa, desde gerentes e diretores a técnicos de apoio.
Com o tempo, cada integrante vai diagnosticar a importância dos conceitos e de sua aplicação, tornando a
metodologia um hábito do trabalho. Dessa forma, o sistema vai se consolidando junto com o Sistema da Qualidade.
Os técnicos e funcionários novos que forem se incorporando à empresa também se habituarão a aplicar os
conceitos, uma vez que entrarão em um sistema já implantado.
A gerência, setor ou empresa deve também se responsabilizar por planejar reuniões periódicas com os membros da
equipe para verificar como estão sendo seguidas as fase do programa e sugerir melhorias que podem ser feitas. Isso
garante a motivação e ajuda a manter o hábito da metodologia e a implantação do programa.
O treinamento dos membros da equipe, técnicos e funcionários deve ser periódico e o acompanhamento deve ser
constante. Com os novos treinamentos, a equipe pode verificar os resultados, avaliações do pessoal, as melhoras e o
que ainda pode ser feito. Também é uma oportunidade de reciclagem dos conhecimentos de cada um e de
harmonização da equipe.
Custo para implantar o 5S
O custo para a implantação do programa não é alto e os recursos podem ser alocados do orçamento da empresa ou
do setor.
De acordo com depoimentos de instituições em que com o método já foi implantado ou está em implantação, não
houve dificuldades para o custeio ou necessidade de compra excessiva de itens.
Algumas fases podem ter custo mais elevado que outras, o que dependerá também do número de pessoas
envolvidas no processo, do nível de compromisso da equipe, da estrutura física e da situação atual da empresa.
Quanto mais rápido o pessoal se mobilizar para implantar o programa, menores serão tempo e gastos para
implantar. É fundamental entender que o gasto imediato na implantação será compensado pela economia em
materiais que hoje são perdidos e desperdiçados, comprados em excesso ou gastos em demasia. Junto com a
melhoria da produtividade e da qualidade, gera-se, a longo prazo, maior arrecadação para a empresa.

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C A P ÍTU LO
4 SEGURANÇA NO TRABALHO
Um acidente é um fato infeliz que resulta em ferimentos, danos ou perdas.
É muito importante observarmos que um acidente não é uma obra do acaso, mas, sim, um acontecimento causado
por uma série de falhas.
Dessa forma, o que podemos fazer é detectar essas falhas imediatamente e, mais do que isso, impedir que elas se
repitam. Assim, podemos prever e evitar qualquer acidente.
Sabemos que nada acontece por acaso em uma empresa, muito menos o que costumamos chamar de acidente. Todo
acidente tem uma causa definida, por mais imprevisível que ela pareça. Os acidentes, em geral, são o resultado de
uma combinação de fatores, entre eles, falhas humanas e falhas materiais.
Os acidentes não escolhem hora nem lugar. Podem acontecer em casa, no lazer, no ambiente de trabalho e nas
inúmeras locomoções que fazemos de um lado para o outro para cumprir nossas obrigações diárias. Grande parte
dos acidentes ocorre porque os trabalhadores estão despreparados para enfrentar certos riscos.
Legislação - acidente no trabalho
Todo trabalhador deve ter algum conhecimento sobre as leis que foram elaboradas para proteger seus direitos. Por
isso, é importante saber o que a legislação brasileira entende por acidente do trabalho. Afinal, nunca se sabe o que
nos reserva o dia de amanhã.
Em nossa legislação, o acidente do trabalho é definido pelo decreto nº 611/92, de 21 de julho de 1992, que diz:
Para entender melhor a definição, é necessário saber também que:
Segurados especiais são trabalhadores rurais, isto é, que prestam serviços em âmbito rural, individualmente ou
em regime de economia familiar, mas que ainda não têm vínculo de emprego.
Lesão corporal é qualquer dano produzido no corpo humano, seja ele leve, como, por exemplo, um corte no
dedo, ou grave, como a perda de um membro.
Perturbação funcional é o prejuízo do funcionamento de qualquer órgão ou sentido. Por exemplo, a perda da
visão, provocada por uma pancada na cabeça, caracteriza uma perturbação funcional.
O conjunto de elementos que temos à nossa volta, tais como as edificações, os equipamentos, os móveis, as
condições de temperatura, de pressão, a umidade do ar, a iluminação, a ordem, a limpeza e as próprias pessoas,
tudo isso constitui o nosso ambiente. Nos locais de trabalho, a combinação de alguns desses elementos gera
produtos e serviços. A todo esse conjunto de elementos e ações denominamos condições ambientais.
É possível imaginar que, num futuro próximo, os trabalhadores fiquem livres de desenvolver atividades em
ambientes que coloquem em risco sua integridade física e sua saúde, pois, hoje existem robôs que, manipulados por
controle remoto, realizam atividades extremamente arriscadas para os humanos. Os cientistas fazem sua parte em
locais mais seguros.
Art. 139 - Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, ou
ainda, pelo exercício do trabalho dos segurados especiais, provocando lesão corporal ou
perturbação funcional que cause a morte, a perda ou redução da capacidade para o trabalho,
permanente ou temporária.

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Entretanto, apesar de todo o avanço científico e tecnológico, ainda há situações em que o homem é obrigado a
enfrentar condições desfavoráveis em seu ambiente de trabalho, expondo-se ao risco de contrair doenças ou sofrer
lesões. E o que é pior: há casos em que o homem desenvolve seu trabalho em condições ambientais aparentemente
inofensivas, sem ter consciência dos riscos invisíveis que está enfrentando.
Os riscos no trabalho
Riscos físicos
Todos nós, ao desenvolvermos nossos trabalhos, gastamos certa quantidade de energia para produzir um
determinado resultado. Quando as condições físicas do ambiente, como, por exemplo, o nível de ruído e a
temperatura, são agradáveis, produzimos mais com menor esforço.
Quando essas condições fogem muito dos limites de tolerância, surgem o cansaço, a queda de produção, a falta de
motivação para o trabalho, as doenças profissionais e os acidentes. Em outras palavras, os fatores físicos do
ambiente de trabalho interferem diretamente no desempenho do trabalhador e na produção e, por isso, merecem ser
analisados com o maior cuidado.
Ao estudar cada um dos fatores apresentados a seguir, pense em seu próprio local de trabalho. Identifique os
problemas, comunique-os aos setores ou pessoas responsáveis, procure as soluções e coloque em prática, sem
demora, as medidas que estiverem ao seu alcance.
Ruídos
Quando você se encontra em um ambiente de trabalho e não consegue ouvir perfeitamente a fala das pessoas, isso é
uma indicação de que o local é barulhento ou ruidoso. Os especialistas no assunto definem o ruído como todo som
que causa sensação desagradável ao homem.
Mede-se o ruído utilizando um instrumento denominado medidor de pressão sonora, conhecido como
decibelímetro. A unidade usada como medida é o decibel ou, abreviadamente, dB. O som e o ruído penetram os
ouvidos e atingem o cérebro. Se medidas de controle não forem tomadas, graves consequências podem ocorrer.
Agindo sobre o aparelho auditivo, o ruído pode causar surdez profissional, cuja cura é impossível e que deixa o
trabalhador com dificuldades para ouvir rádio, televisão, sons sensíveis ou mais baixos que o normal.
Riscos ergonômicos
Ergonomia é o ajustamento mútuo ideal entre o homem e o seu ambiente de trabalho. Entretanto, se não existir esse
ajuste, surgiram agentes ergonômicos que causam doenças e lesões ao trabalhador. A Norma Regulamentadora -
NR 17 - do Ministério do Trabalho trata desse assunto.
O agente ergonômico presente no ambiente de trabalho está relacionado à exigência de esforço físico intenso,
levantamento e transporte manual de peso, postura inadequada no exercício das atividades, exigências rigorosas de
produtividade, jornadas de trabalho prolongadas, atividades monótonas ou repetitivas etc.
Movimentos repetitivos dos dedos, das mãos, dos pés, da cabeça e do tronco produzem monotonia muscular e
levam ao desenvolvimento de doenças inflamatórias. Essas doenças são curáveis em estágios iniciais, mas
complicadas quando não tratadas a tempo. Elas são chamadas genericamente de lesões por esforços repetitivos
(LER).
As doenças que se enquadram nesse grupo causam fadiga muscular e geram fortes dores e dificuldade de
movimentar os músculos atingidos. São exemplos de doenças causadas por esforços repetitivos:
o Bursite: inflamação da bursa, que é uma cápsula com líquido lubrificante em seu interior, que reveste algumas
articulações;
o Miosite: inflamação de músculo;
o Tendinite: inflamação dos tendões, que são fibras que unem os músculos;
o Tenossinovite: inflamação dos tendões e das articulações.

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Diversas categorias de profissionais são afetadas por essas doenças: bancários, metalúrgicos, costureiros, pianistas,
telefonistas, digitadores, empacotadores, enfim, todos os profissionais que realizam movimentos automáticos e
repetitivos.
Contra os males provocados pelos agentes ergonômicos, a melhor arma, como sempre, é a prevenção:
o Rodízios e descansos constantes;
o Exercícios compensatórios frequentes para trabalhos repetitivos;
o Exames médicos periódicos;
o Proibição de esforços superiores a 25 kg para homens e 12 kg para mulheres;
o Manutenção de postura correta, seja sentado, em pé, carregando ou levantando peso, como mostra a ilustração:
Riscos de acidentes
Outros fatores de risco que podem ser encontrados e que devem ser eliminados dos ambientes de trabalho são
decorrentes de: falhas de projeto de máquinas, equipamentos, ferramentas, veículos e prédios; deficiências de
leiaute; iluminação excessiva ou deficiente; uso inadequado de cores; probabilidade de incêndio ou explosão;
armazenamento inadequado de produtos; presença de animais peçonhentos etc.
Você acabou de ter uma visão geral dos principais fatores de risco encontrados nos ambientes de trabalho, de um
modo geral. Todos devem ser devidamente percebidos e eliminados antes que se tornem acidentes.
Efeitos da temperatura
Frio ou calor em excesso e brusca mudança do ambiente (de quente para frio ou vice-versa) também são
prejudiciais à saúde.
Temperaturas muito altas e prejudiciais à saúde do trabalhador são geradas em ambientes nos quais há a
necessidade de uso de fornos, maçaricos etc., ou de materiais cuja fabricação gera calor. Também devemos levar
em conta as características das construções (insuficiência de janelas, portas ou outras aberturas necessárias a uma
boa ventilação) com o intuito de mantermos as temperaturas toleráveis.
A sensação de calor que sentimos é proveniente da temperatura existente no local e do esforço físico que fazemos
para executar um trabalho. A índice de calor resultante é um produto dos seguintes fatores: umidade relativa do ar,
velocidade e temperatura do ar e calor radiante, isto é, produzido por fontes de calor do ambiente, como fornos e
maçaricos. A unidade de medida da temperatura adotada no Brasil é o grau Celsius, abreviadamente ºC.
De modo geral, a temperatura ideal situa-se entre 21ºC e 26 ºC; a umidade relativa do ar deve estar entre 55% a
65% e a velocidade do ar deve ser adequada, em torno de 0,12 m/s. No entanto, em ambientes destinados a
armazenagem de peixes, sorvetes e matadouros, chamados de câmaras frigoríficas, a temperatura pode chegar a
alguns graus abaixo de zero.

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Radiação
As radiações são formas de energia que se transmitem da fonte ao receptor através do espaço, em ondas
eletromagnéticas. As radiações se movimentam no espaço em forma de ondas. É dessa forma, em ondas, que o som
chega até o seu radinho de pilhas.
Um dos elementos da onda é o seu comprimento, identificado pela letra grega lambda (λ). O comprimento de onda
lambda tem grandes variações de acordo com o tipo de energia. Existem diferentes tipos de radiações que se
propagam no espaço em diferentes comprimentos de onda. As radiações são tanto mais perigosas quanto menor for
o comprimento de onda lambda.
Raios infravermelhos
Trabalhos com solda elétrica ou oxiacetilênica, trabalhos com metais e vidros incandescentes, isto é, elementos que
ficam alaranjados e que emitem luz quando superaquecidos, tarefas em fornos, fornalhas e processos de secagem de
tinta e material úmido. Todos esses exemplos são atividades que produzem raios infravermelhos.
Em trabalhos a céu aberto, o trabalhador está exposto ao Sol, uma fonte natural emissora de raios infravermelhos.
Em doses bem controladas, os raios infravermelhos são usados para fins medicinais, mas, quando a intensidade
dessa radiação ultrapassa os limites de tolerância e atingem o trabalhador sem nenhuma proteção adequada, esses
raios podem causar sérios danos à saúde.
Raios ultravioletas
Atividades com solda elétrica, processos de foto-reprodução, esterilização do ar e da água, produção de luz
fluorescente, trabalhos com arco-voltaico, dispositivos usados pelos dentistas, processos de aluminotermia
(atividade química com o emprego de alumínio em pó), lâmpadas especiais e o Sol emitem raios ultravioleta.
Em pequenas doses (mais ou menos 15 minutos diários de exposição ao Sol), o raio ultravioleta é necessário ao
homem, pois é responsável pela produção da vitamina D no organismo humano. Mas, em quantidades excessivas,
ele pode causar graves prejuízos à saúde.
Tanto os raios de tipo infravermelho como os de tipo ultravioleta normalmente não são medidos nos ambientes de
trabalho. Mas, quando ocorrem atividades emissoras desses raios, como as citadas nessa aula, as medidas de
proteção devem ser tomadas para garantir a saúde dos trabalhadores.
Microondas
As microondas são encontradas em formas domésticas ou industriais: fornos de microondas, aparelhos de radar em
aeroportos, aparelhos de radiocomunicação, equipamentos de diatermia para obter calor e processos de
aquecimento em produção de plásticos e de cerâmicas. A medição ou avaliação das microondas pode ser feita por
sistema elétrico ou térmico, mas tal medição não é costumeira e não existem limites nacionais de tolerância
definidos.
Laser
Essa sigla, em inglês, vem de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation, termo que, em
português, pode ser traduzido por: amplificação da luz por emissão estimulada de radiação.
O laser é um feixe de luz direcional convergente, isto é, que se concentra em um só ponto. É muito utilizado em
indústrias metalúrgicas para cortar metais, para soldar. Ele também é usado em equipamentos para medições a
grandes distâncias.
O laser tem também aplicações na medicina, em modernos processos cirúrgicos. Os perigos representados pelos
raios laser têm sido motivo de estudos e experiências, até agora não conclusivos. Por isso, as recomendações se
limitam mais aos aspectos preventivos.
O maior efeito do laser sobre o homem está nos olhos. Ele pode causar grandes estragos à retina, que é a membrana
sensível do olho. Em alguns casos, esses danos são irreversíveis e provocam a cegueira.
Radiações ionizantes
Do ponto de vista do estudo das condições ambientais, as radiações ionizantes de maior interesse de uso industrial
são os raios X, gama e beta. Para uso não industrial, são os raios alfa e nêutrons, cada uma com uma faixa de

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comprimento de onda l. Essas radiações podem ser encontradas de forma natural nos elementos radioativos, tais
como no Urânio 238, no Potássio 40 etc., além das radiações cósmicas vindas do espaço.
Artificialmente, elas são originadas pela tecnologia moderna, como o raio-X, usado em metalurgia para detectar
falhas em estruturas metálicas e verificar se há soldas defeituosas. Outros tipos de radiações são usados para
determinar espessuras de lâminas metálicas, de vidro ou plásticos, bem como para indicar níveis de líquidos em
reservatórios.
Os raios gama servem para analisar soldagem em tubos metálicos. Essa análise chama-se gamagrafia. As radiações
são ainda usadas em tintas luminosas, em usinas de produção de energia elétrica (como a usina atômica de Angra
dos Reis) e em processos de verificação de desgaste de cera para piso, de desgaste de ferramentas de tornos e de
anéis de motores de automóveis. São também usadas em laboratórios de pesquisa e na medicina, no combate ao
câncer e em muitas outras aplicações.
A absorção de radiação no organismo humano é indiretamente avaliada pela unidade chamada REM (Relative
Effect Man), termo que em português pode ser traduzido por ―efeito relativo ao homem‖. A detecção das radiações
ionizantes é feita por vários tipos de aparelhos, tais como detectores pessoais e de cintilação, dosímetros etc.
Os limites máximos de exposição à radiação são indicados pela Comissão Nacional de Energia Nuclear e por
norma do Ministério do Trabalho.
Agentes químicos
Certas substâncias químicas utilizadas nos processos de produção industrial são lançadas no ambiente de trabalho,
de forma intencional ou não. Essas substâncias podem apresentar-se nos estados sólido, líquido e gasoso.
o No estado sólido, temos poeiras de origem animal, mineral e vegetal, como a poeira mineral de sílica
encontrada nas areias para moldes de fundição.
o No estado gasoso, como exemplo, temos o GLP (gás liquefeito de petróleo), usado como combustível nos
fogões residenciais.
o No estado líquido, temos os ácidos, os solventes, as tintas e os inseticidas domésticos.
Esses agentes químicos ficam em suspensão no ar e podem penetrar no organismo do trabalhador por:
Via respiratória
Essa é a principal porta de entrada dos agentes químicos, porque respiramos continuamente e tudo o que está no ar
vai direto aos nossos pulmões. Se o produto químico estiver sob forma sólida ou líquida, ele normalmente ficará
retido nos pulmões e provocará, a curto ou longo prazo, sérias doenças chamadas pneumoconioses, como edema
pulmonar e câncer dos pulmões.
Se esses agentes quimos estiverem no ar sob a forma gasosa, eles causarão maiores problemas à saúde, pois, nesse
caso, a substância atravessa os pulmões, entra na corrente sanguínea e aloja-se em diferentes partes do corpo
humano, tais como no sangue, fígado, rins, medula óssea, cérebro etc. As consequências são anemias, leucemias,
alergias, irritação das vias respiratórias, asfixia, anestesia, convulsões, paralisias, dores de cabeça, dores
abdominais e sonolência.
Via digestiva
Se o trabalhador comer ou beber algo com as mãos sujas ou que ficaram muito tempo expostas aos produtos
químicos, parte dessas substâncias químicas será ingerida junto com o alimento e atingirá o estômago, provocando
sérios riscos à saúde.
Epiderme
Essa via de penetração é a mais difícil, mas se o trabalhador estiver desprotegido e tiver contato com substâncias
químicas, então ocorrerá deposição no corpo e essas substâncias serão absorvidas pela pele. A atividade mais
comum em que ocorre penetração pela pele é o manuseio e o contato direto com produtos perigosos, como
arsênico, álcool, cimento, derivados de petróleo etc. Esses produtos que causam câncer e doenças de pele
conhecidas como dermatoses.

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Via ocular
Alguns produtos químicos que permanecem no ar causam irritação nos olhos e conjuntivite, o que mostra que a
penetração desses agentes pode também ocorrer por meio da vista. É importante tomar cuidado com os diferentes
produtos químicos empregados nas indústrias e até mesmo em casa.
Faça um levantamento dos produtos químicos que você utiliza, leia os rótulos das embalagens e informe-se sobre
os efeitos que eles podem provocar no organismo humano.
Agentes biológicos
São microrganismos (ou seja, seres vivos invisíveis a olho nu) presentes em alguns ambientes de trabalho, tais
como hospitais, laboratórios de análises clínicas, coleta de lixo, indústria do couro, fossas etc.
Nessa categoria, são incluídos vírus, bactérias, protozoários, fungos, parasitas e bacilos. Eles penetram no
organismo do homem por via digestiva, respiratória, cutânea ou pelos olhos e são responsáveis por algumas
doenças profissionais.
Como esses microrganismos se adaptam melhor a ambientes sujos e neles se reproduzem com mais eficiência, as
medidas preventivas a tomar são:
o Rigorosa higiene dos locais de trabalho, do corpo e das roupas;
o Destruição de dejetos por processos de elevação da temperatura (esterilização) ou por uso de cloro;
o Uso de equipamentos individuais para evitar contato direto com os microrganismos;
o Ventilação permanente e adequada; controle médico constante e vacinação sempre que possível.
A verificação da presença de agentes biológicos em ambientes de trabalho é feita por meio da retirada de amostras
de ar e de água, amostras que serão analisadas em laboratórios especializados. Em virtude das grandes dificuldades
para a realização dessas análises, não existem limites de tolerância definidos.
Equipamentos de proteção individual
Os equipamentos de proteção individual, ou EPIs, são todos aqueles que devem ser utilizados durante o expediente
de trabalho a fim de evitar acidentes imediatos ou lesões de longo prazo.
A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, de forma gratuita, o EPI adequado ao risco em questão. Ele deve
estar em perfeito estado de conservação e funcionamento. Além disso, cabe ao empregador:
o Adquirir o EPI adequado ao risco da atividade;
o Exigir o seu uso;
o Fornecer somente o EPI aprovado pelo órgão nacional competente;
o Orientar e treinar o trabalhador quanto a seu uso, guarda e conservação;
o Substituir imediatamente quando extraviado ou danificado;
o Responsabilizar-se por sua manutenção e higienização;
Porém, o funcionário também tem suas obrigações. Cabe ao empregado:
o Usar o EPI apenas para a finalidade destinada;
o Responsabilizar-se por sua guarda e conservação;
o Comunicar qualquer dano que o torne impróprio para uso;
o Cumprir as determinações do empregador sobre seu uso adequado.
Entre os EPIs comuns ao uso industrial, estão:
o Protetores auriculares (ouvidos) tipo concha e de inserção;
o Óculos para proteção contra partículas, luz intensa, radiação e produtos químicos;
o Protetor facial para o rosto;
o Proteção da pele contra a ação de produtos químicos em geral;

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o Luvas de proteção, mangas, mangotes, dedeiras;
o Calçados de segurança, botas e botinas, proteção de pés, dedos dos pés e pernas contra riscos de origem
térmica, umidade, produtos químicos e quedas;
o Cintos de segurança tipo paraquedista e com talabarte, trava quedas, cadeiras suspensas;
o Proteção do sistema respiratório contra gases, vapores, névoas, poeiras, máscaras de proteções respiratórias,
descartáveis, convencionais;
o Calças, conjuntos de calça e blusão, aventais, capas, proteção contra calor, frio, produtos químicos, umidade, e
demais intempéries.
Lista de riscos e suas possíveis consequências
TIPO CONSEQUÊNCIAS
RUÍDO
EXCESSIVO
Diminuição da visão noturna; ansiedade; fadiga nervosa; irritabilidade; dificuldade para
perceber distâncias e relevos; redução da libido; perda de memória; alterações das
funções cardíacas, circulatórias e digestivas; dificuldade para distinguir cores.
ALTAS
TEMPERATURAS
Aumento do diâmetro dos vasos sanguíneos; queimaduras; erupções na pele; prostração
térmica (que pode levar ao desmaio); cãibras de calor (principalmente nos finais de
expediente); fadiga física extrema; envelhecimento precoce; redução do tempo de vida.
BAIXAS
TEMPERATURAS
Diminuição da mobilidade para o trabalho causada pelo excesso de roupas (o que
provoca acidentes e queda da produtividade); redução da sensibilidade dos dedos, da
movimentação, das juntas e da precisão dos movimentos; congelamento das mãos e pés
(o que ocasiona necrose, isto é, apodrecimento dos tecidos); doença chamada de pés de
imersão (que provoca fortes dores e paralisação dos pés e pernas, agravada se houver
umidade no local); ulceração do frio (que causa feridas, rachaduras e até necrose
superficial da pele); queimaduras pelo frio.
RADIAÇÕES
IONIZANTES
Rugas prematuras e engrossamento da pele; manchas avermelhadas e escurecimento da
pele; queimaduras na pele; câncer da pele; aquecimento do corpo; agressão à córnea;
conjuntivite; catarata, doença que deixa o cristalino do olho opaco; cegueira; cansaço
visual; dores de cabeça; danos no sangue e nos órgãos reprodutores.
RADIAÇÕES NÃO
IONIZANTES
Náuseas, diarreia, febre, fraqueza, inflamação da boca e garganta; perda de cabelo;
catarata, anemia (ou seja, redução do número de glóbulos vermelhos do sangue);
leucemia (isto é, câncer do sangue); alterações nas células reprodutoras; morte.
RISCOS
ERGONÔMICOS
Problemas de coluna; fadiga muscular; fadiga visual; fadiga subjetiva (isto é, falta de
disposição para executar uma tarefa, mesmo que não haja fadiga muscular); fadiga
mental; lesões por esforços repetitivos.
Prevenção de acidentes
Efeito dominó
Há muito tempo, especialistas dedicam-se ao estudo dos acidentes e de suas causas. Um dos fatos já comprovados
nos mostra que vários fatores entram em ação antes que um acidente ocorra. Você já observou o que acontece
quando enfileiramos pedras de um dominó e depois damos um empurrãozinho em uma delas? Todas as demais, na
sequência, acabam caindo, até que última pedra seja derrubada.

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Podemos imaginar algo semelhante quando um acidente ocorre. Os estudos sobre segurança no trabalho sugerem
que a lesão sofrida por um trabalhador, no exercício de suas atividades profissionais, obedece a uma sequência de
cinco fatores:
O ambiente social - formado pelos grupos de indivíduos com os quais cada um se relaciona direta ou indiretamente
- afeta o comportamento das pessoas. A causa pessoal está relacionada com a bagagem de conhecimentos e
habilidades e com as condições momentâneas atravessadas pelo trabalhador. A probabilidade de envolvimento em
acidentes aumenta quando estamos tristes ou deprimidos, ou quando vamos desempenhar uma tarefa para a qual
não temos o preparo adequado.
A causa mecânica diz respeito às falhas materiais existentes no ambiente de trabalho. Quando o equipamento não
apresenta proteção para o trabalhador, quando a iluminação do ambiente de trabalho é deficiente ou quando não há
boa manutenção do maquinário, os riscos de acidente aumentam consideravelmente. Quando um ou mais dos
fatores anteriores se manifestam, surge o acidente, que pode provocar ou não provocar lesão ao trabalhador.
O que podemos fazer para evitar acidentes? Exercite sua atenção. Observe os dominós. Controlar os fatores que
antecedem o acidente é a melhor forma de evitá-los.
A prevenção nas empresas
Toda empresa deveria ter uma CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes). A missão dessa comissão é
prevenir acidentes. Sua composição e atuação estão definidas pela Norma Regulamentadora NR-5, da Portaria nº
33 (27/10/83) do Ministério do Trabalho.
A CIPA tem papel importantíssimo porque possibilita a união de empresários e empregados na tarefa de estudar os
problemas sérios da empresa e de descobrir meios e processos capazes de dar ao local de trabalho a maior
segurança possível.
A CIPA pode contribuir para a solução de problemas, com campanhas e observações cuidadosas do ambiente de
trabalho, chamadas de inspeções de segurança. As campanhas da CIPA têm por objetivo desenvolver uma
mentalidade preventiva entre os trabalhadores.
Como já vimos, evitam-se acidentes com a aplicação de medidas específicas de segurança, selecionadas de forma a
estabelecer maior eficácia na prática. As prioridades são:
o Eliminação do risco: significa torná-lo definitivamente inexistente. Exemplo: uma escada com piso
escorregadio apresenta um sério risco de acidente. Esse risco poderá ser eliminado com a troca do material do
piso por outro, emborrachado e antiderrapante.
o Neutralização do risco: o risco existe, mas está controlado. Essa alternativa é utilizada na impossibilidade
temporária ou definitiva da eliminação de um risco. Exemplo: as partes móveis de uma máquina (polias,
engrenagens, correias etc.) devem ser neutralizadas com anteparos protetores, uma vez que essas partes das
máquinas não podem ser simplesmente eliminadas.

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o Sinalização do risco: é a medida que deve ser tomada quando não for possível eliminar ou isolar o risco.
Exemplo: máquinas em manutenção devem ser sinalizadas com placas de advertência; locais onde é proibido
fumar devem ser devidamente sinalizados.
EPC – equipamentos de proteção coletiva
As medidas de proteção coletiva - isto é, aquelas que beneficiam a todos os trabalhadores indistintamente - devem
ter prioridade, conforme determina a legislação que dispõe sobre Segurança e Medicina do Trabalho. Os
equipamentos de proteção coletiva são conhecidos pela sigla EPC. Os EPCs devem ser mantidos nas condições que
os especialistas em segurança estabeleceram e devem, portando, ser reparados sempre que apresentarem qualquer
deficiência.
Vejamos alguns exemplos de aplicação de EPCs:
o Sistema de exaustão que elimina gases, vapores ou poeiras do local de trabalho; enclausuramento, isto é,
fechamento de máquina muito ruidosa para livrar o ambiente do nível excessivo de ruído;
o Comando bi-manual, que mantém as mãos ocupadas e fora da zona de perigo durante o ciclo de uma máquina;
o Cabo de segurança para conter equipamentos suspensos sujeitos a esforços, caso venham a se desprender.
Quando não for possível adotar medidas de segurança de ordem geral que garantam a proteção contra os riscos de
acidentes e doenças profissionais, devem ser utilizados os equipamentos de proteção individual, os já estudados
EPIs. Como vimos, são considerados equipamentos de proteção individual todos os dispositivos de uso pessoal
destinados a proteger a integridade física e a saúde do trabalhador. É importante ter em mente que os EPIs não
evitam os acidentes, como acontece de forma eficaz com a proteção coletiva. Apenas diminuem ou evitam lesões
que podem decorrer de acidentes.
Fogo
O fogo é um fenômeno que ocasionalmente escapa ao nosso controle e acarreta consequências desastrosas. O fogo
é um fenômeno químico, a combustão, uma reação química que desprende calor e luz, alterando profundamente a
substância que é queimada. Para formação do fogo, são necessários três elementos que reagem entre si.
o Combustível: que alimenta o fogo e serve de campo para sua propagação. Combustível é tudo que queima, que
pega fogo. Os combustíveis podem ser sólidos (madeira, papel, tecidos etc.), líquidos (álcool, gasolina, óleo
etc.) ou gasosos (acetileno, butano, metano etc.). Substâncias combustíveis que queimam muito rapidamente
são chamadas inflamáveis. É o caso da gasolina, por exemplo, citada anteriormente como combustível líquido.
o Calor: que dá início ao fogo, mantendo-o e propagando-o pelo combustível. O calor provém de fontes que se
encontram ao nosso redor como, por exemplo, a brasa de um cigarro ou a chama de um fogão de cozinha.
o Comburente: é o ativador de fogo que dá vida às chamas. O comburente mais comum é o oxigênio, elemento
presente no ar que respiramos.
Triangulo do fogo Reação em cadeia
Prevenção de incêndios
A melhor medida para prevenir incêndios é evitar a formação do triângulo de fogo, prevenção que pode ser feita
por meio de algumas medidas básicas, como por exemplo:

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o Armazenamento
Materiais inflamáveis devem ser guardados fora dos edifícios principais, em locais bem sinalizados, onde a
proibição de fumar deve ser rigorosamente obedecida.
o Organização e Limpeza
Além de tornarem o ambiente de trabalho mais agradável, evitam que o fogo se inicie e se propague por um
descuido qualquer. Lixo espalhado geralmente é fonte inflamável e pode ter como consequência o surgimento de
incêndios. O setor administrativo também merece muita atenção, pois o volume de material combustível - móveis,
cortinas, carpetes e forros - é muito grande e cria grandes riscos de incêndio.
o Para-raios
Os incêndios provocados pelos raios são muito comuns. Todas as edificações devem possuir a proteção do para-
raios, cuja instalação e manutenção periódica devem ser feitas por especialistas. Um para-raios consiste
essencialmente de uma haste metálica disposta verticalmente na parte mais alta do edifício a proteger. A
extremidade superior da haste termina em algumas pontas (geralmente três) e a inferior é ligada à terra por meio de
um cabo metálico introduzido profundamente no solo.
o Manutenção adequada de instalações elétricas, máquinas e equipamentos
Deve-se ter muito cuidado com as instalações elétricas. Segundo as estatísticas, elas ocupam um dos primeiros
lugares entre as fontes causadoras de incêndio. Elas devem ser projetadas adequadamente e receber manutenção
constante. Fios e componentes desgastados devem ser substituídos. É necessário evitar também as improvisações
ou gambiarras. Além disso, a realização de serviços nessa área deve ser feita por pessoas capacitadas.
Os equipamentos e máquinas devem receber manutenção e lubrificação periódicas para evitar o aquecimento e a
geração de calor, pois isso coloca em risco o ambiente de trabalho.
o Todo incêndio é igual?
Parece improvável que alguém se preocupe com teorias sobre tipos de incêndio quando estiver numa situação de
risco. Entretanto, esse é um conhecimento muito importante e útil. Deve-se conhecer a natureza do material que
queima para descobrir o agente extintor adequado e a forma correta de apagar o fogo.
Diferentes tipos de materiais provocam diferentes tipos de incêndios e requerem, também, diferentes tipos de
agentes extintores. Em função do tipo de material que se queima, existem quatro classes de incêndios, descritas a
seguir:

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Observação:
Fogos classe A em estado inicial ainda podem ser combatidos com pó químico seco ou gás carbônico!
A extinção de incêndios tipo D requer a utilização de pós especiais que variam conforme o metal envolvido no
incêndio. Para extinção do fogo, podemos utilizar o sistema hidráulico ou extintores de incêndio. Os extintores são
aparelhos que servem para extinguir instantaneamente os princípios de incêndio. De modo geral, eles são
constituídos por um recipiente de metal que contém o agente extintor. Os extintores mais utilizados são: extintor de
água pressurizada, extintor de gás carbônico, extintor de espuma mecânica e extintor de pó químico seco.
Primeiros socorros
Muitas vidas já foram perdidas por falta de auxílio imediato, que poderia ser prestado por quem estivesse por perto
no momento de um acidente ou de um mal súbito. É extremamente importante prestar o auxílio básico adequado à
vítima até que o socorro especializado chegue. Por outro lado, muitas vezes, uma ajuda mal executada (embora
bem-intencionada) resulta em agravamento do quadro clínico da vítima, algo que pode ser sido evitado se
soubermos os procedimentos adequados.
É importante frisar ainda que, ao prestar primeiros socorros, não basta apenas saber o que fazer na teoria. É
necessário também ter calma para enfrentar a situação sem entrar em pânico, de modo a transmitir segurança à
vítima
Importante!
Primeiros socorros são o conjunto de medidas prestadas por pessoa leiga a um acidentado ou alguém acometido de mal
súbito (desmaio, infarto, crise epiléptica etc.) no local do acidente, antes da chegada da assistência qualificada.
Observe que os primeiros socorros são medidas emergenciais. Assim que possível, a vítima deve ser colocada sob
cuidados de profissionais especializados! Os princípios básicos dos primeiros socorros são:
· salvar e manter a vida;
· evitar lesões adicionais ou agravamento das já existentes;
· providenciar socorro qualificado.
o Emergência! O que fazer?
A primeira coisa a ser feita é organizar e simplificar o atendimento fazendo uma avaliação do local, do acidente e
da vítima. A avaliação do local consiste em verificar se ele ainda oferece perigo adicional à vítima e aos demais.
Deve-se isolar e proteger o local do acidente. Para avaliar o acidente, é preciso observar o que ocorreu e informar-
se sobre como se deu a ocorrência (se possível, perguntando à própria vítima ou então às testemunhas).
A avaliação da vítima verifica se ela está consciente ou inconsciente. Vale lembrar que a vítima inconsciente requer
muito mais cuidado e atenção, pois não pode fornecer informações sobre seu estado.
Veja quais são os procedimentos gerais para exame da vítima, mas, primeiro, aprenda a posição lateral de
segurança: Essa posição, mostrada a seguir, evita que a vítima se asfixie caso venha a vomitar.
Se forem constatadas lesões na cabeça e se houver hemorragia pelos ouvidos ou pelo nariz, deve-se suspeitar de
fratura do crânio. Nesse caso, a vítima deve ser removida imediatamente para o hospital mais próximo.
Outra questão fundamental é verificar os sinais vitais e de apoio. Como saber se eles estão normais ou não?

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Algumas dicas para avaliar esses sinais:
o Respiração - a respiração consiste em dois movimentos básicos: inspiração e expiração. A finalidade desses
movimentos é renovar a oxigenação das células que constituem o organismo, de modo a mantê-las vivas. Um
modo prático de verificar se a vítima está respirando é colocar, próximo ao seu nariz, um espelho ou qualquer
pedaço de metal polido que embace em contato com o ar exalado.
o Temperatura - a temperatura normal do corpo humano é 36ºC. Para saber se a temperatura da vítima está
muito diferente do normal, compare o calor do seu corpo com o dela.
o Estado das pupilas - em condições normais, as pupilas se contraem com a luz e se dilatam com a escuridão.
Faça um exame do olho testando a insensibilidade da pupila à luz. Dessa forma, você poderá saber se a vítima
está inconsciente ou em estado de choque etc.
o Cor e umidade da pele - a aparência normal da pele, na maioria das pessoas, é rosada. Em caso de acidente,
devem ser observadas principalmente as extremidades dos membros (mãos e pés), pois uma aparência diferente
nessas regiões pode indicar falta de irrigação sanguínea.
o Sensibilidade - os músculos, quando estimulados, reagem com movimentos de contração. A não ocorrência
dessa contração é sinal de inconsciência.
o Pulsação - pode ser sentida através do tato. Todos nós temos alguns pontos onde a pulsação pode ser sentida
com facilidade. Analise a ilustração a seguir, que mostra quais são esses pontos.
Após a avaliação geral da situação, o próximo passo será a triagem, isto é, a escolha das prioridades para prestação
dos primeiros socorros. Se você presenciasse um acidente e se deparasse com pessoas desmaiadas, queimadas,
feridas, qual delas atenderia em primeiro lugar? Pense um pouco. Existe uma ordem de prioridade para o
atendimento.

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Os casos de desmaio devem ser atendidos em primeiro lugar, pois a
primeira preocupação caso a vítima não esteja respirando é
restabelecer a respiração. Em seguida, devem ser atendidos os casos
de falta de circulação (ausência de pulso) e as hemorragias
abundantes.
Os primeiros socorros são prestados no próprio local do acidente.
Mas há outra providência muito importante que deve ser feita ao
mesmo tempo: a solicitação do socorro especializado. O primeiro
recurso a ser acionado é a Polícia Militar, que se encarrega de
requisitar apoio ao Corpo de Bombeiros ou ao pronto-socorro,
quando necessário.
Ao comunicar a ocorrência, é muito importante dar informações
corretas. As informações essenciais são: tipo de acidente; local
exato do acidente (use pontos de referência para facilitar a
localização); número de vítimas e os seus estados. É necessário se
certificar de que todos os dados foram recebidas corretamente. Isso
evita a demora no atendimento devido a mal-entendidos.
o Ocorrências mais comuns
Qualquer acidente, seja ele grave ou não, sempre requer a prestação de primeiros socorros. Mesmo que não haja
danos físicos, a vítima sofre, no mínimo, um forte impacto emocional. Um ombro amigo, uma palavra de
solidariedade e conforto também são formas de prestação de primeiros socorros e valem muito em horas como
essas. Se o quadro for mais grave, é preciso estar preparado para enfrentá-lo.
Para agir corretamente, é necessário conhecer os procedimentos adequados para cada caso. Pancadas, queimaduras,
choques elétricos, envenenamento e emergências clínicas são os tipos mais frequentes de acidentes. Esses acidentes
podem trazer consequências como: parada cardíaca, perda de consciência, hemorragias, fraturas etc. Mais adiante,
você ficará sabendo o que fazer em cada uma dessas situações.
Antes de aprender a lidar com as consequências desses acidentes, é importante que você conheça os cuidados
específicos requeridos por alguns casos.
o Queimadura
É toda lesão causada por agentes térmicos (calor/frio), eletricidade, produtos químicos, irradiações etc. As
queimaduras classificam-se em graus, de acordo com a profundidade:
1º grau: a lesão é superficial e ocasiona vermelhidão na pele.
2º grau: a lesão é mais profunda e forma bolhas sobre a pele.
3º grau: além da formação de bolhas, há destruição dos tecidos e até
dos ossos.
É de grande importância considerar também a extensão da
queimadura. Mesmo uma queimadura superficial (1º grau) extensa
(isto é, quando atinge mais de 10% do corpo) será considerada grave,
pois pode causar desidratação, dor intensa, estado de choque etc.
Se a queimadura for grave, a vítima deve ser encaminhada
imediatamente para socorro médico. Se a queimadura for superficial e
de pequena extensão, ela deve ser coberta com um pano limpo e
macio, antes lavado com água ou soro fisiológico. Ao colocar o pano,
deve-se ter cuidado para não furar bolhas que tenham se formado.
Além disso, é preciso dar bastante líquido à vítima, caso ela esteja
consciente (chá, água, refrigerantes etc.)

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Atenção!
Não passar substâncias oleosas ou graxas, bicarbonato de sódio, pasta de dente etc.;
Não dar bebidas alcoólicas à vítima;
Não tocar a área queimada com as mãos para evitar infecções.
o Choque elétrico
É uma descarga elétrica que pode levar à morte dependendo da intensidade da
corrente elétrica (amperagem). A descarga elétrica causa uma alteração nos
batimentos sobre o músculo cardíaco, o que pode levar à fibrilação (movimento
fraco e rápido, insuficiente para o bombeamento do sangue ao corpo todo) além
de provocar, em alguns casos, queimaduras.
Atenção:
Para que o socorrista também não venha a se tornar uma vítima, a primeira
providência a tomar é identificar e desligar a fonte de energia elétrica. Caso isso
não seja possível, o socorrista deve afastar a vítima da fonte de energia elétrica
utilizando para tanto um material isolante (madeira seca, borracha, louça, vidro
temperado etc.).
o Envenenamento
Venenos são todas as substâncias químicas ou naturais que, postas em contato com o organismo, causam
perturbações mais ou menos graves à saúde e podem ocasionar até morte. Essas substâncias são chamadas tóxicas e
penetram no organismo habitualmente pela boca. Elas também podem penetrar pelas vias respiratórias (nariz) e por
via cutânea (pele).
Os venenos atuam a partir de uma determinada quantidade e sua ação depende da natureza ou espécie químicas.
Atenção:
Em casos de envenenamento, a primeira providência deve ser identificar o agente causador do acidente e seguir as
instruções indicadas na embalagem do produto.
Uma das formas de envenenamento é por contato com animais peçonhentos.
Esses animais produzem venenos naturais utilizados para se defender de seus inimigos na luta pela sobrevivência.
Acidentes causados por picadas de cobras, de escorpião ou de outros animais, quando não tratados a tempo, podem
causar morte. É importante frisar que, em caso de envenenamento animal, além das medidas gerais, deve-se:
o Manter a vítima em repouso absoluto, pois movimentos facilitam a absorção do veneno;
o Dar líquidos para que a vítima não se desidrate;
o Não perder tempo com tratamentos caseiros ou crendices populares;
o Se possível, levar o animal causador do acidente ao posto médico para que se possa identificar o tratamento
mais adequado.
o Emergências clínicas
Emergências clínicas são casos de desmaio, infarto, crise epiléptica etc. O desmaio consiste na perda momentânea
de consciência em razão da diminuição de sangue e de oxigênio no cérebro. O infarto é a morte de parte do
músculo cardíaco por deficiência de irrigação sanguínea. Crise epiléptica é um distúrbio do sistema nervoso central
sob a forma de contração muscular. Em casos dessa crise, deve-se deixar a vítima se debater e proteger sua cabeça
para evitar traumas.
o Lidando com as consequências
Os acidentes que acabamos de analisar podem provocar várias consequências imediatas, consequências que exigem
atenção especial do socorrista. As principais e mais frequentes serão apresentadas a seguir.

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o Parada cardiorrespiratória
É a ausência simultânea de batimentos cardíacos e de movimentos respiratórios. A principal consequência do
comprometimento desses sinais vitais é a falta de oxigenação das células do cérebro, que pode provocar danos
irreversíveis à vítima (perda de memória, perda da coordenação motora, paralisação de partes do corpo e morte).
Quando ocorrer uma parada cardiorrespiratória, é necessário realizar imediatamente as manobras de reanimação
descritas a seguir.
1º - Desobstruir as vias aéreas.
2º - Aplicar respiração artificial (3 a 5 insuflações seguidas).
3º - Sentir o pulso (siga os procedimentos
mostrados no item: Sinais vitais e de
apoio).
4º - Massagear o coração.
Atenção:
·Reanimação feita por um socorrista: 2 insuflações x 15 massagens.
·Reanimação feita por dois socorristas: 1 insuflação x 5 massagens.
Observações importantes!
1. A massagem cardíaca em crianças ou adolescente deverá ser feita com apenas uma das mãos.
2. A massagem cardíaca em bebês deve ser feita com dois dedos (médio e Indicador), tomando cuidado com a
pressão exercida.
o Hemorragia
É a saída de sangue dos vasos sanguíneos para fora do corpo ou para cavidades naturais. Uma hemorragia pode ser
externa ou interna. Ela é externa quando o sangue flui para fora do corpo e é interna quando o sangue flui da veia
ou artéria e se aloja em uma das cavidades naturais do corpo: abdome, tórax ou crânio.
A gravidade da hemorragia depende do local no qual ela se encontra, da quantidade de sangue perdido e da
velocidade da perda de sangue. Para estancá-la, deve-se:
o Manter a parte afetada do corpo em elevação e comprimir o local com pano limpo ou gaze.
o Caso não haja estancamento, cobrir com mais panos e encaminhar a vítima para socorro médico,
imediatamente.
Atenção:
O torniquete só deve ser usado em casos extremos como amputação e
esmagamento. Ele deve ser afrouxado a cada 10 minutos rigorosamente
controlados (se possível, deve-se marcar o horário inicial na testa da vítima).
Durante o transporte, o torniquete deve ser mantido no local, mesmo após o fim
da hemorragia.
Em caso de hemorragia interna, é importante observar os sinais vitais. A vítima
pode apresentar os seguintes sintomas: pele fria, pulso fraco, sede intensa,
palidez, arrepio e tontura. Nesse caso, a providência a ser tomada pelo socorrista
é transportar a vítima, de modo seguro e o mais rápido possível, para o hospital.
o Estado de choque
Atenção:
É um desequilíbrio do organismo por mau funcionamento do coração ou dos vasos sanguíneos, desequilíbrio que
pode ser causado por traumatismo generalizado, esmagamento dos membros, choque elétrico, queimaduras (por
calor ou frio) ou grande emoção.

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Geralmente, o estado de choque é acompanhado por queda de pressão, baixa irrigação sanguínea e baixa
oxigenação cerebral, respiração curta e rápida ou irregular, pele fria e pegajosa, suores, expressão de ansiedade,
tremores generalizados, náuseas, vômitos e outras perturbações que podem levar à morte.
Quando o quadro da vítima indicar estado de choque, devem ser seguidos os procedimentos gerais básicos de
primeiros socorros.
o Fratura
É uma lesão total ou parcial ocorrida na estrutura óssea, que pode ser:
o Fechada: quando não há rompimento da pele. A quebra do osso causa dor intensa e deformidade no local, além
de inchaço e perda de mobilidade das articulações próximas à lesão.
o Exposta: quando ocorre quebra de osso e rompimento da pele, formando ferimento.
Nesses casos, alguns cuidados específicos são necessários, além dos procedimentos gerais:
o Colocar a vítima em posição confortável.
o Evitar movimento do membro lesionado.
o Imobilizar a região fraturada. Para tanto, coloque o membro fraturado na posição mais próxima do normal, sem
contudo deslocar as partes afetadas.
o Se a fratura estiver exposta, deve-se fazer um curativo com pano limpo ou gaze para evitar contaminação.
Além disso, a vítima deve ser removida com maca.
o Caso haja hemorragias, devem ser seguidos os procedimentos específicos já vistos.
o Fratura na coluna vertebral (espinha)
Quando a vítima sofrer trauma violento, deve-se suspeitar de fratura na coluna até que se prove o contrário, pois, ao
tomar cuidado nesses casos, podemos evitar lesões adicionais, tais como um comprometimento neurológico
definitivo, caso a medula tenha sido lesada.
Fraturas na coluna são caracterizadas por: dor local forte, dormência dos membros e paralisia. Nesses casos, os
seguintes cuidados específicos são fundamentais:
o Manter a vítima em repouso absoluto;
o Evitar o estado de choque;
o Transportar o acidentado em superfície dura (maca, tábua, porta etc.) ou solicitar ajuda de mais pessoas para o
transporte.
O contato direto com líquidos e secreções (fezes, urina, escarro, esperma, secreção vaginal, sangue menstrual etc.)
do corpo da vítima deve ser evitado. A vítima deve ser mantida em local limpo. Essas medidas visam proteger tanto
o socorrista quanto a própria vítima. E, principalmente, elas evitam a contração de doenças presentes no ambiente,
na vitima ou mesmo no socorrista.
o Caixa de Primeiros Socorros
Só o médico tem autoridade para indicar medicamentos! A automedicação representa um risco que pode ter graves
consequências.
A caixa de primeiros socorros deve conter:
o Instrumentos: termômetro, tesoura e pinças.
o Material para curativos: algodão hidrófilo; gaze esterilizada; atadura de crepe; esparadrapo e curativos
adesivos.
o Antissépticos: solução de álcool iodado; álcool; água boricada; mertiolate e líquido de dakim.
o Medicamentos: analgésicos em gotas ou comprimidos; colírio neutro e soro fisiológico.
o Outros: saco de borracha para gelo; conta-gotas; copos descartáveis; luvas de borracha; agulhas e seringas
descartáveis.

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C A P ÍTU LO
5 PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO
Capacidade de produção
O planejamento da capacidade de produção de itens fabricados em série deve ser elaborado com base na árvore do
produto, nas folhas de processo e nos planos de venda.
O planejamento elabora a carga máquina e a necessidade de mão de obra para o período de produção, que, em
geral, consiste em três meses firmes mais uma previsão revisada de mais três meses firmes e o plano de vendas
ajustado em outros seis meses.
A carga máquina define os níveis de ocupação das máquinas e a necessidade de mão de obra para o processo.
Com isso, são estabelecidos os turnos de trabalho de cada setor.
Os gargalos de produção devem ser ajustados ou eliminados antes de se emitir o plano anual de produção e vendas.
A mão de obra deve ser definida em três tipos:
Mão de obra direta
É usada nas operações produtivas, ou seja, que agregam valor diretamente ao produto.
Exemplo: Estampar uma peça.
Mão de obra indireta
É usada nas operações indiretas, que constam na folha de processos e agregam valor ao produto indiretamente.
Exemplo: Limpar uma peça.
Mão de obra improdutiva
É aquela usada para manter a fábrica funcionando. Ela não agrega valor direta ou indiretamente ao produto.
Exemplo: Líderes, supervisores, faxineiros, almoxarifes etc.
OBS: A administração não está incluída nesse quadro de mão de obra, pois esse tratamento é dado somente à
produção.
Carga, máquinas e homens
O planejamento de carga máquina tem a finalidade de prever a necessidade de horas/máquina e de horas/homem
para atender um determinado programa de produção.
As informações necessárias para elaborarmos esse planejamento estão na árvore do produto, nas folhas de
processo, no tempo padrão e na área de logística (PPCM e movimentação de materiais).
O planejamento de carga máquina deve ser feito para uso constante e seu cálculo deve ser simples e rápido. Ele
mostra os gargalos de produção a se ajustar seguidamente até a eliminação.
Ao determinar a mão de obra necessária para atender um programa de produção, a programação deve levar em
consideração as possíveis faltas, as férias (um homem para cada grupo de 12) e os casos de acidente ou doença com
os funcionários.
A manutenção do plano deve ser feita toda vez que houver alteração no processo ou produto. O formulário deve
conter primordialmente:
 Código do produto;
 Descrição;

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 Sequência operacional (número da máquina, número da ferramenta e operação);
 Unidade;
 Uso (quantidade no produto final);
 Tempo padrão (máquina);
 Embalagem (quantidade por embalagem);
 Programa de produção;
 Tempo de preparação (colocação).
Lote mínimo de produção
Para determinar o lote mínimo de produção é necessário levar em consideração alguns fatores.
1. Embalagem
O lote não deve ser menor do que a quantidade de uma embalagem.
2. Colocação
O tempo de produção não deve ser menor do que o da colocação ferramental, principalmente se a colocação for
feita por mão de obra especializada.
3. Classe de custo
Os produtos de alto custo de produção normalmente têm seu custo diminuído quando são produzidos em larga
escala. Sua produção pontual pode trazer maior custo para a empresa.
Devemos classificar os itens da fábrica por classe de custo, começando pela letra ―A” para o mais barato e a letra
―E” para o mais caro. Produções de pequena escala devem ser evitadas para itens de classe ―C”, ―D” e “E”.
Quando possível, os itens dessas classes devem ser fabricados em grande quantidade, a partir da previsão de novos
pedidos ou da expectativa das necessidades de produção para os próximos dois ou três meses. Certamente, isso só
deve ser feito se a empresa trabalhar no sistema de estoque, pois no sistema just in time essa possibilidade não
existe.
4. Aproveitamento da matéria-prima
Sempre que possível, a produção mínima deve ser igual à menor quantidade possível de matéria-prima, por
exemplo: Uma chapa de aço faz 150 peças, logo, o mínimo que a empresa deve produzir é 150 peças, pois em uma
produção menor do que essa, o excedente de matéria-prima será perdido.
5. Exemplo de lote mínimo de produção
A empresa recebe um pedido, com o mínimo possível de um produto, porém não sabe quanto é o mínimo a ser
produzido sem prejuízo. Sabe-se o custo para se montar a máquina e preparar as células e a mão de obra. Esse custo
corresponde a 100 peças. Cada embalagem aloca 50 peças e a matéria-prima mínima produz 150 peças.
O custo desse produto é o mesmo em pequena ou larga escala, sua classificação é A. Portanto, percebe-se que, com
o mínimo de 150 peças, teremos 3 embalagens completas, não haverá sobra de matéria-prima e não teremos
prejuízo em colocar máquinas e operários para produzir tão poucas peças. Conclusão: O lote mínimo de produção
será de 150 peças.
Planejamento e controle da produção – O departamento de planejamento
Para fabricar um produto, várias atividades são necessárias, desde antes do início da fabricação até a entrega do
produto fabricado ao cliente. É preciso prever - isto é, ver com antecedência - tudo o que é necessário para produzir
e providenciar cada item. Essas atividades são realizadas pelo departamento de planejamento, que tem as seguintes
atribuições:
 Determinar prazos de produção.
 Fazer programas e planejamento de produção.
 Controlar a produção.
 Administrar o almoxarifado.
 Elaborar pedidos de compras.
 Fornecer ordens de fabricação.

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Só é possível iniciar a fabricação de um produto por meio de uma ordem escrita chamada ordem de produção. A
ordem é dada pelo departamento de planejamento e vem com informações precisas para a execução da tarefa.
É necessário seguir essas ordens, principalmente as que determinam as quantidades e os prazos. Quando o cliente
compra nosso produto em grandes quantidades, é feito um contrato ou pedido de compra no qual, dentre as várias
cláusulas, uma determina multas muito altas em caso de atrasos. Portanto, a chefia da fábrica fica preocupada com
a possibilidade de atrasos na produção. Por isso, precisamos colaborar para que o trabalho seja sempre feito na
quantidade certa e dentro dos prazos determinados.
O que é uma folha de processos?
Todo produto, em uma empresa, tem vários documentos. Entre eles, estão as plantas do produto, o desenho técnico,
as medidas, as cotas críticas, o PPAP, as análises laboratoriais de matéria-prima, o histórico da produção e a folha
de processos.
A folha de processos é o documento que indica passo a passo como deve ser produzida a peça ou item. Inicia-se
desde a compra da matéria-prima - com suas especificações - até a finalização do produto. Tudo, inclusive
transporte, tempo de parada, medição, furos, inspeções, enfim, tudo o que é feito na peça está escrito na folha de
processos. Sem ela, um funcionário novo não sabe como produzir nenhum produto.
Essa folha de processos não é um documento fixo. Ela pode ser modificada conforme as necessidades da empresa.
Descobre-se que eliminando um processo ou modificando o modo de produção, melhora-se o produto final. Em
todo caso, alterações dessa natureza devem ser registradas na folha de processos.
Planejamento de produtos
Todas as operações produtivas, diretas ou indiretas, devem ser estudadas e analisadas. Esses estudos procuram
tornar a produção mais barata, rápida e bem feita possível. A ficha de processos deve ser feita conforme as ideias
sejam implantadas, os processos encaixados e a produção da peça completada. Ao final dessa análise, concebe-se
um roteiro passo a passo de como produzir uma peça, exatamente como ela deve ser feita. Essa é a primeira fase do
planejamento: elaborar a folha de processos, pois todas as outras fases da produção se iniciarão a partir dela.
Nessa fase de análise de montagem da folha de processos, deve-se atentar a tudo que envolva a produção:
 O tempo de entrega da matéria-prima;
 Quantidade de matéria-prima usada por peça;
 Ferramentas utilizadas na produção;
 Máquinas utilizadas na produção;
 Lead Time (tempo de preparação) da máquina;
 Número de funcionários utilizados;
 Insumos utilizados;
 Tempo gasto em cada processo;
 Tempo Total de fabricação de cada peça;
 Tempo de entrega;
 Gastos Indiretos.
Após obter todos os dados acima, relacione cada um deles e defina custo, tempo e número de processo para
produzir uma peça. Lembre-se de reunir os dados obtidos aqui com os dados de produção mínima, os dados de
embalagem e os dados de inspeção.
O conjunto dessas informações lhe fornecerá um documento chamado de projeto de produção de peça.
Esse documento terá em seu conteúdo o nome da peça, suas dimensões e matérias-primas; o número, descrição,
fotos e desenhos de cada um dos processos; a maneira e tipo de embalagem; o mapa da empresa e o trajeto pelo
qual o produto caminha; o número das máquinas por qual ele passa e os dispositivos especiais para tal produção.
No caso de mão de obra especifica, constará no documento o funcionário ou o cargo responsável pelo processo
além das fichas de defeitos possíveis e de cotas criticas; relatórios de inspeção, número de lote, tempo de validade e
todas as outras informações necessárias para produção.

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Quando todos os produtos possuírem um projeto de produção de peça, a empresa estará apta a iniciar o
planejamento geral da produção.
Planejamento geral de produção
Definem-se alguns tipos de empresas conforme o tipo de produção que elas realizam. O planejamento geral da
produção acontece de maneira um pouco diferente para cada uma delas:
Empresas com linha de produção única
É o caso de empresas que fabricam um único item, como, por exemplo, palitos de dente. Digamos que uma
empresa produza somente palitos de dente simples. Essa empresa tem suas máquinas e células preparadas somente
para esse item. Todas as ferramentas e funcionários são treinados para executar essa tarefa. Nessa empresa, o
planejamento é relativamente mais simples, pois não é necessário se preocupar em planejar diferentes dispositivos,
ferramentas ou adaptaçções para novos ou diferentes produtos. A única questão relevante aqui é a quantidade x
tempo.
Nem sempre a empresa trabalha em sua capacidade máxima de produção. Sendo assim, se a empresa de palitos
elevar sua produção ao máximo, ela conseguirá atingir sua meta de produção em menor tempo. Logo, a empresa
permanecerá parada durante os dias excedentes.
Exemplo: A capacidade de produção máxima da empresa de palitos é de 200.000 caixas de palito por mês. E sabe-
se que ela trabalha durante 5 por semana, 20 por mês. Temos, portanto, uma média de 10.000 caixas de palito por
dia. Porém, no último mês, houve uma procura de somente 100.000 palitos, ou seja, de metade de sua capacidade
total. Se a empresa trabalhar em carga máxima, cumprirá sua necessidade em 10 dias e as máquinas ficarão
desligadas e os funcionários ociosos por outros 10 dias.
o Isso é bom ou ruim?
É bom no sentido de economia de energia, por exemplo, mas é péssimo com relação ao aproveitamento de pessoal,
das máquinas e, principalmente, ao custo de preparação.
No exemplo de uma máquina parada por 10 dias, as ferramentas devem ser desmontadas, pois não se pode deixar
máquinas preparadas e montadas sem uso. Caso as máquinas usem combustível, o líquido pode oxidar ou se tornar
impróprio. Fornos, por exemplo, demoram 24 horas para se aquecer e mais 24 horas para esfriar. E ainda não
mencionamos que, durante esse processo de aquecimento e resfriamento, eles podem rachar ou quebrar devido
perda ou ganho de calor. Além disso, pensemos na possibilidade de que, durante o período de 10 dias em que a
empresa estará parada (os funcionários ociosos, as ferramentas desmontadas e guardadas etc), o departamento de
vendas receba um pedido de 50.000 caixas de palitos. No prazo de 5 dias, a empresa poderia facilmente entregar
esse pedido. Mas com tempo gasto em reorganizar a produção, realocar os funcionários aos seus postos de trabalho,
preparar as máquinas e iniciar novamente a produção, muito provavelmente a empresa se atrasará com relação a
esse prazo de entrega, isso tudo sem contar o gasto para paralisar e iniciar a produção (desmontar e montar
máquinas têm um custo e a permanência dos funcionários também, custo que independe de eles estarem ou não
produzindo).
o O planejamento ideal
A empresa deve calcular a demanda (pedidos) dividida pela quantidade de dias úteis (o mês da empresa) e assim
obter a necessidade de produção diária, de forma que ela possa funcionar todos os dias. Como no exemplo acima,
se o pedido for de 100.000 e a quantidade de dias úteis for de 20, teremos uma quantidade de 5.000 caixas por dia.
Respeitando esse número, evitam-se os custos de desmontagem e montagem das máquinas, os funcionários não
ficam parados e a empresa permanece pronta para receber novos pedidos, sem desperdício de tempo, que será gasto
somente em produção.
Empresas com linha de produção fixa
É o tipo de empresa que tem uma quantidade diversificada de produtos. Por outro lado, a quantidade de produção
de cada peça é pré-fixada por motivos variados (Empresa de retrovisores que os fornecem às montadoras têm, por
contrato, a quantidade pré-fixada. Fornecedores de parafusos para geladeiras de uma marca têm também uma
quantidade exata de parafusos de cada tipo a se entregar por dia, semana e mês).

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Também é relativamente simples o planejamento dessa empresa, pois já se tem a quantidade exata de produtos a se
fazer durante o mês. Uma vez que essas quantidades são fixas e não dependem de pedidos esporádicos ou
emergenciais, ela planeja uma única vez sua produção e a mantém até que seja feita alguma alteração. O problema
nessa situação é a distribuição do tempo e a organização de produção.
Vamos utilizar, como exemplo, uma empresa que fabrique 5 tipos de parafusos diferentes para a geladeira
BRASTEMP, conforme descrito abaixo.
1 - Parafuso de tamanho 10 preto - 2000 unidades / mês
2 - Parafuso de tamanho 10 prata - 2000 unidades / mês
5 - Parafuso de tamanho 12 preto - 1000 unidades / mês
Totalizando 10.000 parafusos por mês.
A carga total de produção da empresa será estabelecida de acordo com a quantidade de pedidos, como vimos
acima. Dividimos a demanda (10.000) pela quantidade de dias de produção (20). E assim obtemos a quantidade de
produção por dia: 500 parafusos.
A seguir, temos duas opções:
1 - Para empresas que trabalham com o sistema de entrega planejada, ou seja, entrega diária ou semanal, de
acordo com a necessidade do cliente.
Nesse caso, deve-se calcular, além da produção diária de parafusos, a quantidade de cada parafuso a ser produzida.
O cálculo é simples e obedece ao mesmo esquema do cálculo para produção mensal total.
Divida a quantidade mensal de cada parafuso pela quantidade de dias no mês.
1 - Parafuso de tamanho 10 preto - 2000 unidades / mês 2000 : 20 = 100 parafusos / dia
2 - Parafuso de tamanho 10 prata - 2000 unidades / mês 2000 : 20 = 100 parafusos / dia
5 - Parafuso de tamanho 12 preto - 1000 unidades / mês 1000 : 20 = 050 parafusos / dia
Ao final da divisão de cada item, some todos e obtenha o resultado de 500 parafusos por dia. Agora, a divisão da
produção está feita, pois já sabemos quantos parafusos de cada tipo devemos produzir por dia.
Esse tipo de produção exige investimento em maquinário, pois a empresa deverá produzir diferentes tipos de
produtos em um mesmo dia. Uma máquina para cada tipo de produto seria o ideal, mas, caso isso não seja possível,
as ferramentas para a produção de cada peça devem ser colocadas de maneira a produzir primeiro aquilo que tem
maior demanda e depois aquilo que tem menor demanda.
Como no nosso exemplo, iniciaríamos com a ferramenta para parafusos de tamanho 06, pois, ele tem demanda de
200 peças por dia. Em seguida, passaríamos para a ferramenta de parafusos tamanho 10, que também tem demanda
de 200 parafusos por dia (os parafusos são os mesmos, a cor é modificada somente na pintura, portanto, a produção
é feita com a mesma ferramenta e, ainda que a matéria-prima fosse diferente, a ferramenta seria a mesma, pois a
peça é igual e só seria necessário alimentar a máquina com matéria-prima diferente). Depois disso, finalmente,
passaríamos à ferramenta de parafusos 08 e 12, que tem a menor demanda.
Mas o principal fator de atenção nesse caso é o seguinte: a empresa deve verificar anteriormente o tempo de
preparo da máquina (produzir e retirar a ferramenta da máquina). Esse será o tempo de produção. Soma-se o tempo
de cada peça e ao final da soma temos o tempo total de produção de todos os produtos. O horário de
funcionamento, se necessário, deverá ser ampliado a fim de cumprir a meta diária de produção.
2 – Para empresas que trabalhem com o sistema de entrega mensal, ou seja, de entrega do pedido do mês
todo. Nesse caso, inicia-se, depois da entrega no mês corrente, a produção para entrega no mês seguinte.
Nesse modelo, o planejamento é muito mais simples, a empresa pode optar por produzir da mesma maneira que a
apresentada acima (o que não é necessário, pois acarreta gastos e perda de tempo) ou pode optar por se planejar de
maneira a produzir completamente um tipo de peça e então iniciar o próximo tipo. Uma vez mais, ela deve iniciar
com o tipo de parafuso que tem maior demanda e seguir em direção àqueles que tem menor demanda.

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Para saber exatamente quanto tempo cada ferramenta ficará na máquina, dividiremos a quantidade mensal de cada
peça pela quantidade de peças produzidas por dia:
1 - Parafuso de tamanho 10 preto – 2000 unidades / mês 2000 : 500 = 4 dias de produção
2 - Parafuso de tamanho 10 prata – 2000 unidades / mês 2000 : 500 = 4 dias de produção
5 - Parafuso de tamanho 12 preto – 1000 unidades / mês 1000 : 500 = 2 dias de produção
Com esse planejamento, iniciamos a produção pelo parafuso de tamanho 6 e, após 8 dias, seguimos para o tamanho
10 e produzimos por mais 8 dias (no caso de cor diferente, serão 8 dias sem modificações; no caso de matéria-
prima diferente, serão 4 dias com cada matéria-prima). Após esse período, seguimos para os tamanhos 08 e 12.
Dessa forma, após 20 dias, teremos as 10.000 peças prontas, nas quantidades exatas.
Empresas de produção variável
As empresas de produção variadas são as mais difíceis de planejar, pois tanto a quantidade quanto o tipo de
produtos varia de acordo com a demanda dos clientes. A produção deve ser planejada de acordo com as
necessidades. O ideal e o que normalmente acontece em grandes empresas de produção variada é ter máquinas em
grande número, células e ferramentas suficientes para trabalhar em produção máxima de cada material. Porém, em
empresas que não têm esse porte, necessitamos ainda mais do planejamento e de todos os itens vistos até agora. O
planejamento será feito a partir da carga máxima da empresa em cada peça, carga máxima de produção geral, limite
de créditos e de recebimentos de pedidos.
Exemplo: uma empresa fabrica chaves, miolos de chave e cadeados.
Ela tem um limite de 20.000 chaves por mês ou de 20.000 miolos ou de 5.000 cadeados. Ela não tem condições de
produzir os três itens ao máximo, somente um. Mas ela pode dividir sua produção. O primeiro passo é saber quanto
demoramos para fabricar cada tipo peça. Isso deve estar na folha de processos ou no projeto de produção de peças.
Baseado em 20 dias de trabalho de 8 horas por jornada temos:
Tempo de produção de 1 chave - 30 segundos ou seja, 2 chaves por minuto.
Tempo de produção de 1 miolo - 30 segundos ou seja, 2 miolos por minuto.
Tempo de produção de 1 cadeado - 2 minutos ou seja, 0,5 cadeado por minuto.
A partir desses dados, nossa produção será dividida. Exemplo:
Ao final do dia, produziríamos 624 peças de tipos
variados. Se esse padrão se mantivesse ao longo do mês
inteiro, ao final teríamos 12.480 peças produzidas.
Sendo:
Cadeados: 2480
Chaves: 5000
Miolos: 5000
A maneira mais fácil de planejar sua produção é
elaborando uma ficha como a que segue abaixo, pois
assim, fica mais fácil a visualização das possibilidades
de produção.
Conforme a possibilidade de produção e a necessidade
por urgência, a ficha deve ser preenchida. E assim a
produção mensal planejada.
Exemplo prático: Foram recebidos pedidos de 5000
chaves e de mais 5000 miolos. E assim a produção será
dividida. Seria possível ter 5 dias seguidos de produção de chaves e mais 5 dias de produção de miolos. Restariam
dessa forma 10 dias de produção para mais chaves e miolos ou cadeados. Porém, o máximo que a empresa poderia
aceitar de cadeados seria de 2500, ou então aceitar mais 10.000 itens entre chaves e miolos ou mesmo mais alguma

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quantidade de chaves e miolos, e alguns de cadeados e chaves. Tudo isso deve ser planejado o planejamento deve
ser o mais simples possível.
Determinar a quantidade de matéria-prima - o departamento de planejamento
Para prever a quantidade de matéria-prima necessária à execução de um trabalho, usa-se um cálculo simples, que
exige acesso a alguns dados.
Cálculos para planejamento e melhoria da produção
o Cálculo da quantidade de matéria-prima
Vamos imaginar que uma empresa fabrique 1.000 pás de lixo. Para calcular a matéria-prima necessária, temos os
seguintes dados (dados fictícios, válidos somente para esse exemplo):
 Quantidade de pás a produzir = 1.000
 Quantidade de aço 1.010/1.020 (por pá) = 0,20 kg
 Quantidade de cabos de madeira = 1
 Quantidade de parafusos para fixar o cabo = 2
 Índice de refugo = 2% ou 2/100 + 1 = 1,02
 Índice de desperdício para cada tipo de matéria-prima:
- Aço = 5% ou 5/100 + 1 = 1,05
- Cabos de madeira = 3% ou 3/100 + 1 = 1,03
- Parafusos = 4% ou 4/100 + 1 = 1,04
O índice de refugo é a porcentagem de produtos estragados, não utilizáveis. O índice de desperdício é a
porcentagem de matéria-prima perdida.
Nos índices de refugo e de desperdício, as taxas percentuais foram obtidas pela divisão por 100 com a soma de +1
para facilitar os cálculos.
1º) Quantidade de aço: multiplicar as quantidades a produzir, a quantidade necessária por produto, o índice de
refugo e o índice de desperdício:
1.000 x 0,20x 1,02 x 1,05 = 214,20 kg de aço
2º) Quantidade de cabos de madeira
1.000 x 1 x 1,02 x 1,03 = 1,0506 = 1.051 cabos de madeira
3º) Quantidade de parafusos:
1.000 x 2 x 1,02 x 1,04 = 2,1216 = 2.122 parafusos
o Cálculo dos custos de refugo e de desperdício de matéria-prima
Se conseguirmos fazer o trabalho corretamente, sem deixar refugo de matéria-prima, os índices de refugo e de
desperdícios serão zero. Mas, se isso não ocorrer, temos de verificar, por meio de cálculos, quanto perdemos e
quanto precisamos comprar a mais. Sem perdas, bastaria multiplicar a quantidade a produzir pela quantidade usada
de cada produto. Vejamos como calcular perdas:
1º) Quantidade de aço com perdas já calculadas = 214,2 kg
Quantidade de aço sem perdas 1.000 x 0,2 = 200,0 kg
Perdas = 14,2 kg
2º) Quantidade de cabos de madeira com perdas = 1.051
Quantidade de cabos de madeira sem perdas 1.000x1 = 1.000
Perdas = 51 cabos
3º) Quantidade de parafusos com perdas = 2.122
Quantidade de parafusos sem perdas 1.000x2 = 2.000
Perdas = 122 parafusos

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o Cálculo dos índices de refugo e desperdício
Os cálculos das porcentagens de refugo e de desperdício são feitos quando o produto é fabricado. Esses cálculos
devem ficar arquivados para uso na ocasião de novos pedidos de matéria-prima. Para calcular a porcentagem de
refugos e de perdas usamos uma regra de três simples e direta.
1º) Índice de refugo e perdas
Ao fabricarmos 2.000 pás, contamos 40 com defeito, ou seja, 40 refugadas.
2000 pás 100%
40 pás com erros x %
x = 40 x 100 = 4.000 = 4 = 2%
2.000 2.000 2
Observe que, se uma taxa de perda de 2% parece pequena, 40 pás representam uma grande perda, que exige a
compra de mais material. Se cada pá é vendida pela fábrica a R$ 4,00, a perda será de R$ 160,00. O cálculo é o
seguinte:
Quantidade de pás refugadas x preço de venda de cada pá: 40 x 4,00 = 160,00
2º) Índice de desperdício e perdas
Para a fabricação das 2.000 pás, seriam necessários aço, cabos de madeira e parafusos:
a) Aço: 2.000m x 0,20 kg = 400 kg
Essa quantidade seria ideal se não houvesse refugo nem desperdício. Mas foram consumidos 420 kg devido a essas
anomalias:
420 kg - 400 kg = 20 kg
Para calcular a porcentagem, que chamaremos de (i), multiplicamos o excesso de material gasto por 100 e
dividimos o produto pela quantidade de matéria ideal:
i = 20 x 100 = 2.000 = 20 = 5 logo: i = 5%
400 400 4
Se cada quilo de aço custa R$ 2,00, a perda será:
420 X 1,02 = 428,40 - 400,00 = 28,40 X 2 = 56,80
b) Cabos de madeira: 2.000 x 1 = 2.000
Foram consumidos 2.060 cabos. Portanto, houve um desperdício de 60 cabos. O cálculo é o seguinte:
i = 60 x 100 = 3 logo: i = 3%
2.000
Se cada cabo custa R$ 0,50, a perda será:
2060 X 1,02 = 2.101,20 - 2.000,00 = 101,20 = 101,0 X 0,50 = 50,50

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c) Parafusos: 2.000 X 2 = 4.000
Seria a quantidade ideal. Mas foram consumidos 4.160 parafusos. Portanto, houve um desperdício de 160
parafusos. O cálculo é o seguinte:
i = 160 x 100 = 16.000 = 4 logo: i = 4%
4.000 4.000
Se cada parafuso custa R$ 0,10, a perda será:
4.160 X 1,02 = 4.243,20 - 4.000,00 = 243,20 = 243,00 X 0,10 = 24,30
d) Perda total
A perda total é a soma das perdas de cada desperdício de matéria-prima com a perda por refugo:
160,00 + 56,80 + 50,50 + 24,30 = 291,60
É necessário estudar o porquê dessas perdas, encontrar as causas e resolver o problema até conseguirmos chegar a
zero em desperdício e refugo. Só assim a empresa torna-se competitiva.
Como planejar
Vamos fazer a montagem de cadernos pautados (com linhas) de 100 páginas. Para um bom trabalho, é necessário
saber exatamente o que queremos fazer e qual o objetivo. Nesse caso, iremos produzir um caderno para uso escolar.
Sabendo o objetivo, elaboramos uma relação do que é necessário:
 Arames em espiral;
 Folhas pautadas;
 Capas;
 Contracapas;
 Máquinas ou postos de trabalho onde serão montados os cadernos;
 Pessoas que saibam montar os cadernos;
 Quantidades a produzir;
 Tempo para montar um caderno etc.
Ao fazermos isso, estamos prevendo para obter sucesso no trabalho a ser realizado. Temos de elaborar um
programa de produção, ou seja, um plano de trabalho a ser cumprido em determinado período. Para isso, fazemos
um gráfico simples. O departamento de métodos deve indicar o tempo necessário para a montagem de um caderno.
No exemplo, esse tempo é de 1 minuto. Trabalhamos apenas cinco dias da semana e cada dia tem 8 horas diárias.
Devemos verificar se não haverá feriados ou outras paradas de produção. Como já sabemos, infelizmente existem
refugos e retrabalhos que aumentam o tempo total de execução. Se já temos experiência nessa tarefa, possuímos os
índices de refugos e de retrabalho, que devem ser considerados em nosso planejamento.
1º) Gráfico de produção
- Índice de refugo = 1,03
- Índice de re-trabalho = 1,10
- Quantidade a produzir = 4.000 cadernos
- Tempo para montar um caderno = 1 minuto (tempo unitário)
- Margem de segurança: = 1,06
Essa margem de segurança é um aumento baseado em experiências anteriores. Esse aumento é necessário porque
podem ocorrer alguns imprevistos, como quebra de máquinas, falta de material etc.

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a) Determinação do tempo total necessário para montar os cadernos.
Tempo total = quantidade x tempo unitário x índice refugo x índice de re-trabalho x margem de segurança.
Tempo total = 4.000 x 1 x 1,03 x 1,10 x 1,06 = 4.803,92 = aproximadamente 4.800 minutos.
Precisamos transformar em horas. Para isso é só dividir por 60:
4.800 = 80 horas
60
Em seguida, dividimos essas horas por 8, para sabermos a quantidade necessária de dias de trabalho:
80 = 10
8
b) Quantidade diária, incluindo refugos.
Precisamos calcular a quantidade de cadernos que deve ser feita diariamente. Em primeiro lugar, calcula-se a
quantidade total a produzir, levando-se em conta que há refugos (índice de 1,03).
Quantidade total = Quantidade a produzir X índice de refugos
Quantidade total = 4.000 X 1,03 = 4.120
Quantidade total = 4.120 / 10 (total de dias para produção de todo o pedido) = 412 cadernos por dia
12 foram refugados.
Portanto, ficamos com a produção real de apenas 400 cadernos por dia. No gráfico de planejamento, só registramos
os produtos considerados bons. Dessa forma, no caso dos cadernos, só seriam registrados os 400 não refugados. Ao
longo dos dez dias, foram refugados 120 cadernos.
A cada dia somam-se as quantidades já previstas
de produção diária às quantidades acumuladas,
ou seja:
1º dia: 400
2º dia: 400 + 400 = 800
3º dia: 800 + 400 = 1.200 etc.
Para fazer o controle de produção, observamos
diariamente ou com qualquer outra frequência
(hora, semana, mês etc.) o que está ocorrendo,
registrando-se no gráfico. No exemplo,
marcamos a produção real feita diariamente com
linha pontilhada e a produção prevista, com a
linha cheia. O planejamento deve ser feito com
antecedência a partir de previsões do que é
necessário e do que poderá acontecer no período
de execução. Embora seja difícil prever, é
preferível fazer o planejamento a fazer qualquer
trabalho com base em improvisação, ou seja, sem
pensar.

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2º) Cronograma
A empresa, por exemplo, decide comprar uma nova retificadora. Para tanto, é necessário planejar tudo - da compra
ao funcionamento do novo recurso. Para isso, construímos outro tipo de gráfico. Marcamos as atividades nas linhas
e os períodos (dia, semana, mês etc.) nas colunas.
Esse gráfico é denominado cronograma. Podemos fazer o controle das atividades marcando-as com linhas
pontilhadas no gráfico.

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C A P ÍTU LO
6 JUST IN TIME
Podemos dizer que estamos usando a técnica ou sistema just in time - ou abreviadamente JIT - quando produzimos
algo sem desperdício de matéria-prima, solicitamos e utilizamos somente itens necessários à produção na
quantidade e no momento exatos em que são necessários para consumo em determinado período, fabricamos nas
quantidades exatas solicitadas pelos clientes e quando evitamos desperdício de tempo parado do operador e da
máquina (esse desperdício compreende tempo exagerado para preparação e troca de ferramentas de máquinas,
movimentação desnecessária de material, produção de peças defeituosas que necessitem de retrabalho e
manutenção de grandes estoques de produtos acabados).
A técnica just-in-time, cuja tradução do inglês significa aproximadamente ―bem a tempo‖, consiste em se produzir
somente o que é necessário e somente quando for necessário e determina que nada deve ser produzido, transportado
ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização para reduzir estoques e custos
decorrentes.
Com esse sistema, o produto ou matéria-prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for
necessário. Os produtos são fabricados e entregues ao tempo exato de ser vendidos ou montados.
O conceito de just in time está relacionado ao de produção puxada, no qual primeiramente se vende o produto e
depois se compra a matéria-prima para posterior fabricação e montagem.
Produção = vendas: produzir só o que se vai vender.
Estoque = prejuízo: não guardar produtos (estoque).
Produção Convencional
A produção convencional, como pode ser vista no gráfico acima, possui seis passos básicos, a começar pela
COMPRA DA MATÉRIA-PRIMA anterior às ordens de produção. Em outras palavras, compram-se materiais
para fabricação de um produto que não tem comprador certo nem ordem de produção já dada. Por isso, essa
matéria-prima é colocada em estoque, que é o segundo passo da produção convencional.
Essa COLOCAÇÃO EM ESTOQUE representa uma perda dupla de recursos. A primeira perda: o dinheiro
investido em matéria-prima estocada é igual a prejuízo, pois esse dinheiro está parado e, portanto, podia ser
aplicado em outras fontes, trazendo maior lucro à empresa.

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Segunda perda: outro prejuízo dessa fase da produção é o gasto para estocar o material. Funcionários para cuidar da
estocagem, limpeza do ambiente, energia elétrica, aluguel e utilização de um espaço que vai ficar parado, máquinas
para transporte e todo o tempo gasto com os elementos anteriores. Tudo isso são recursos que poderiam ser usados
para produzir.
A TERCEIRA FASE É A PRODUÇÃO. Na produção convencional, a linha de produção começa com a busca de
matéria-prima. Só depois, ela a trabalha. Sendo assim, perde-se tempo buscando matéria-prima antes de iniciar a
produção.
NA QUARTA FASE DA PRODUÇÃO CONVENCIONAL, o produto semiacabado ou acabado é estocado, pois
deverá esperar ordens de entrega por parte do departamento de venda ou o acabamento definido pela produção.
Essa é a fase mais improdutiva e causadora de prejuízo à empresa. O produto é transportado até o estoque, o que
gasta tempo, dinheiro, funcionários e máquinas. O produto, que já teve um custo para ser produzido, fica parado,
sem dar lucro à empresa e seu custo continua aumentando.
Quando o produto está acabado e é vendido, é necessário transportá-lo novamente, do estoque ao consumidor. Em
outras palavras: mais custos de transporte. No caso de um produto inacabado, quando vendido, ele tem que retornar
à linha de produção, cujas máquinas já podem estar montadas para fabricar outro produto, o que implica em
paralisação (ou seja, prejuízo) e montagem para o primeiro em questão, que é acabado e enviado ao comprador.
A QUINTA FASE DA PRODUÇÃO é a venda. Vital para a vida de uma empresa, a venda pode levar alguns
minutos ou meses. O tempo até que a venda seja realizada é o tempo durante o qual o produto acabado estará
parado no estoque. E ficar parado no estoque é aumentar os custos de produção. Mesmo o tempo até uma venda
rápida - de alguns dias ou horas - já aumenta o preço do produto, impede a empresa de oferecer melhores preços e
torna mais difícil a fidelização de seu cliente.
A ÚLTIMA FASE DO PROCESSO é o recebimento e o lucro. O lucro é o que sobra do valor recebido pelo
produto depois que retiramos desse valor tudo o que foi gasto para produzi-lo. Na produção convencional, a
tendência é que esse valor de lucro seja menor do que o possível, devido aos gastos desnecessários com retrabalho,
acúmulo de matéria-prima, gasto excessivo com mão de obra, espaço físico, transporte e outros gastos
possivelmente elimináveis do processo de fabricação.
Produção moderna – just in time
O processo idealizado pela Toyota - que chamamos de just in time - é um processo simples e constante que reduz
drasticamente o custo de produção e enxugando-a e trazendo economia de tempo, pessoal e espaço.
No sistema just in time, a produção se INICIA COM O PEDIDO DO CLIENTE, ou seja, com suas necessidades
definidas. O cliente conhece o produto da empresa e decide como o quer. Todas as especificações são acertadas por
contrato, sejam medidas, pesos, matéria-prima usada, prazo de entrega etc.
O SEGUNDO PASSO na produção JIT é então iniciado. Todas as máquinas que serão utilizadas pelo processo são
preparadas para receber o produto. Ao mesmo tempo, compra-se a matéria-prima e essa é entregue exatamente na
hora programada para o início da produção, ou seja, não existe a fase de estoque de insumos e matérias-primas.
Elas são recebidas no momento em que serão utilizadas. Com isso, já excluímos todos os gastos com transporte,
estoque, funcionários, espaço e energia que seriam despendidos durante a estadia da matéria-prima pela empresa.
NO TERCEIRO PASSO, a produção é iniciada, a matéria-prima é processada de acordo com a especificação
previamente estabelecida e, ao final da fabricação, temos o produto acabado exatamente de acordo com as
necessidades do cliente. Nenhuma matéria-prima fica sem utilização, pois ela foi comprada exatamente na medida
de seu uso ao longo do processo. Dessa forma, reduzimos custos com estoque de matéria-prima restante, com
transporte de restos e de insumos não utilizados. A quantidade de qualquer coisa utilizada pela produção foi
calculada antes do início e as sobras são mínimas ou nenhuma.
O QUARTO E ÚLTIMO PASSO é a entrega do produto, pois não há estocagem de produto pronto. Ele é
terminado e entregue imediatamente e o estoque do produto é pontual, ou seja, a fabricação em JIT é feita por lotes
e cada um pode conter algumas ou centenas de unidades. Um lote é terminado em um prazo determinado e, assim

56
que se reúne a quantidade suficiente para preencher o transporte, ele é entregue, ou seja, jamais permanece sequer
um dia na empresa. Se ele é terminado hoje, sua entrega se dá antes de concluir 24 horas do final da linha de
produção. Dessa forma, não existe custo com estoque de produto nem com transporte para estoque, nem retrabalho
de produto inacabado. O custo do transporte de entrega é o mesmo. Com tudo isso, muitos processos são
eliminados e muitos recursos, poupados.
O lucro já está garantido desde o primeiro passo. Portanto, toda a produção é feita sem ter dinheiro parado, com
menores gastos, maiores lucros e muito menos processos de produção.
Pode-se considerar o JIT como uma ―filosofia‖ de produção que emerge em tempo de crise. Com a crise mundial, a
briga pela fidelidade do cliente ganha inúmeros concorrentes e a personalização, o trabalho único, a disposição da
empresa em atender o cliente em todas suas necessidades tornam-se armas para vencer. Portanto, as empresas de
produção em massa devem estar atentas ao mercado, contando para isso com uma estrutura de produção flexível,
com vistas a atender variadas quantidades e a responder rapidamente aos pedidos ou mudanças no comportamento
dos clientes. O JIT não é uma solução rápida. Ele é um sistema que tanto pode produzir resultados imediatos
quanto efeitos de longo prazo em todos os ambientes.
É necessário muito esforço para converter uma empresa à produção JIT. Muito planejamento deve ser feito e outras
ferramentas de produtividade devem ser usadas e colocadas em funcionamento na empresa antes que esse sistema
comece a funcionar perfeitamente.
Projeto de processos
Os processos produtivos são projetados de acordo com a tecnologia de grupos, conhecida também pelos nomes de
ilhas de fabricação, sistema célula ou group technology. A ideia é reagrupar as máquinas em grupos da matéria-
prima bruta e determinados tipos de peça.
Para isso, as peças são classificadas em famílias a partir de similaridades geométricas e de sequência de
processamento. Assim, todas as peças cilíndricas que são cerradas, torneadas, fresadas e retificadas podem ser
incluídas em uma família a ser processada em uma ilha composta por serra, tornos, fresadoras e retificadoras. Se
uma peça não necessita de retifica, também pode ser feita nessa ilha.
Procura-se com isso ganhar flexibilidade na fabricação e reduzir o estoque ao longo das etapas de produção por
meio de um processamento contínuo, linear e ininterrupto. Em uma produção na qual as máquinas estejam
agrupadas por função (seção de tornos, seção de fresas etc.), há estocagem ou esperas entre os processos.
A ideia da tecnologia de grupos é reduzir esse estoque a uma unidade e fazer a produção em processo fluir como
água pela torneira, sem interrupções.
Nessas condições, a descrição das famílias de peças permite à administração determinar em que ilha será produzida
um tipo específico de peça.
Com relação à mão de obra, torna-se possível prescindir do especialista e dar vez ao operário polivalente. A
polivalência significa que os operários podem operar mais de um tipo de máquina simultaneamente. As vantagens
para a empresa, aparentemente, são:
o Eliminar estoque e esperas entre processos à medida que um mesmo operário executa várias operações
consecutivas.
o Intensificar o trabalho e diminuir o número de operários necessários à produção. Essa intensificação se dá com
a redução do chamado ―tempo ocioso‖, no qual o operário, por exemplo, aguarda o término da operação de
uma determinada máquina.
o Mobilidade da mão de obra, que pode, a princípio ser deslocada através dos vários processos fabris de acordo
com a conveniência da empresa em dado momento.
o Os operários polivalentes podem ajudar-se mutuamente, pois um conhece o trabalho do outro.
Muitas das ferramentas elencadas são conhecidas como Sistema de Gestão da Qualidade, Programa 5S,
Sistemas de segurança no trabalho, entre outros.

57
SISTEMA KANBAN
Uma das ferramentas de produtividade entrelaçadas ao just in time, talvez mais do que qualquer outra, é o
KANBAN. Ele é mais um sistema japonês, criado para reduzir o trabalho, o retrabalho, o gasto com materiais,
transporte e tempo, economias fundamentais à existência do JITe à manutenção das demais ferramentas.
KANBAN
Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou "cartão". O kanban é um cartão retangular de dimensões
reduzidas, normalmente plastificado e colocado em um contentor (caixa).
São usados dois tipos principais de kanban:
 Kanban de requisição (cartão que manda)
 Kanban de ordem de produção (cartão que pede)
O kanban de requisição detalha a quantidade que o processo subsequente deve retirar. O cartão de requisição - ou
cartão que manda - é o cartão que mostra ao próximo posto de trabalho o que ele tem de fazer, a quantidade de itens
na caixa que ele está recebendo e que peça é esta. Um kanban desse tipo manda as peças ao próximo passo.
O kanban de ordem de produção determina a quantidade que o processo anterior deve produzir. O cartão de ordem
de produção - ou cartão que pede - é enviado ao posto de trabalho precedente e informa-o de que precisa de peças
para que continue a trabalhar.
Em um kanban, encontra-se certo número de informações que variam conforme as empresas. Existe, contudo,
informações minimamente indispensáveis encontradas em qualquer tipo de kanban. São eles:
o Referência da peça fabricada e da operação:
Em qualquer empresa, cada peça tem um código. Ela é identificada por esse código do desenho de seu projeto ao ao
documentos de sua venda. No kanban, a peça que estiver dentro da caixa deve ter essa identificação, pois através
dela o funcionário conseguirá saber o que fazer.
o A capacidade do contentor:
O JIT controla quantas peças são feitas para que não exista estoque, ou seja, peças produzidas a mais. Ele também
evita que os prazos sejam extrapolados, ou seja, que peças sejam produzidas a menos. Portanto, cada peça tem em
seu kanban a quantidade que cada caixa deve ter. Essa quantidade deve ser seguida a risca, nenhuma peça a mais,
nem nenhuma peça a menos.
o A indicação do posto de trabalho:
As caixas vão e voltam entre os diversos postos de trabalho. É importante, portanto, saber a qual posto de trabalho
cada contentor (caixa) pertence e, assim, agilizar a organização.
Código da
célula
Departamento
e processo
Foto da posição
das peças na caixa
Quantidade de
peças por caixa
Número desse
cartão e quantos
iguais existem na
linha
Por qual item do
roteiro inicia o
trabalho na peça
Número da
peça (código)
Descrição da
peça
Roteiro de operações
para essa caixa

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o A indicação de operações:
Algumas peças têm poucas operações, outras têm dezenas de pequenas operações. Por isso, o kanban precisa
sempre indicar em que processo a peça se encontra, para que ela nunca seja retrabalhada e produza tempo perdido.
o Número de cartões kanban da respectiva referência em circulação:
Cada célula ou posto de trabalho possui um número predeterminado de contentores. O número de caixas varia de
acordo com a quantidade de peças produzidas, mas, invariavelmente, o kanban deve indicar seu número e a
quantidade exata de kanbans iguais a ele em circulação.
É extremamente importante entender como funciona uma empresa. Para isso, é necessário ter contato com alguns
modos de organização:
Kanban – como funciona?
O kanban funciona como uma encomenda interna, que é feita a um posto de trabalho, e como guia de remessa
quando acompanha o produto resultante dessa encomenda. Dessa forma, o kanban é uma "ordem de serviço" que
circula permanentemente pelo fluxo de produção, acompanhando os materiais no sentido da jusante (à frente, ao
próximo, em direção ao final da produção) e no sentido do montante(ao remetente, ao início da produção, ao
começo) logo que os materiais são consumidos.
Desta forma, o ritmo de produção é determinado pelo ritmo de circulação dos cartões que, por sua vez, é
determinada pelo ritmo de consumo dos materiais. Um posto de trabalho à jusante comanda assim o posto de
trabalho ao montante. O kanban consiste em sobrepor ao fluxo físico dos materiais um fluxo inverso de
informações.
Observando o que ocorre entre dois postos de trabalho podemos notar que:
o O posto de trabalho 2 consome as peças fabricadas pelo posto de trabalho 1. Cada vez que o posto de trabalho 2
utiliza um contentor ―caixa‖(C) de peças, retira-lhe o cartão ―kanban‖ (K) e o reenvia ao posto de trabalho 1.
Dessa forma, o cartão constitui, para o posto de trabalho 1, a ordem de serviço de um contentor de peças, pois
sempre que chega um cartão, significa que ele tem que devolvê-lo e, para devolvê-lo, deve encher o contentor
com a quantidade de peças indicada. Quando para de receber cartões de kanban, ele também para de produzir
aquela peça. Pois isso significa que o funcionário à frente já tem o necessário.
o Quando o posto de trabalho 1 termina de preencher o contentor, coloca-lhe um cartão kanban. O contentor é
então encaminhado ao posto de trabalho 2.
o Entre dois postos de trabalho circulam um número definido de kanbans (e, portanto, de contentores).
o Um cartão kanban só deixa um contentor a ser devolvido ao posto de trabalho 1 quando o contentor se encontra
completamente vazio.
o Esse sistema se estabelece entre todos os postos de trabalho do mesmo setor de produção. Um kanban
específico circula apenas entre dois postos de trabalho específicos. Um kanban do posto de trabalho 1 e 2
jamais pode estar em qualquer outro posto de trabalho que não sejam os postos 1 e 2.

59
o Os kanbans estão, portanto, ou fixados nos contentores que ou aguardam no posto de trabalho 2 ou no
planejamento de kanbans do posto de trabalho 1, onde estão à espera da produção de peças.
Condições e vantagens do método kanban
Julgamos que esse método é muito simples, tanto em funcionamento como em compreensão. Mas não podemos nos
iludir, pois é muito importante implementar as condições necessários ao êxito de funcionamento desse método.
Não podemos nos esquecer de que a utilização desse método irá certamente pôr em evidência a maior parte dos
problemas da fábrica. O modo tradicional encobre problemas de direção. É muito importante que a empresa busque
descobrir todos os grandes problemas da empresa e resolvê-los antes que inicie um processo de JIT e kanban.
Mesmo depois de iniciar o processo, ela deve estar preparada para perceber e combater os problemas que surgirão.
Entre os principais fatores para combater e evitar problemas com o JIT e o kanban, estão:
Necessidade de um bom leiaute da fábrica e dos meios produtivos:
A empresa deve ser redistribuída de modo que tudo flua como a água. Uma peça deve ser iniciada em um ponto e
seguir para o seguinte sem perda de tempo. Uma peça não deve atravessar a fábrica inteira para chegar ao processo
seguinte e depois re-atravessar a fábrica toda para o estágio seguinte. Tudo deve ser organizado a fim de
economizar tempo e esforço e transformar o serviço em algo fluído. É muito importante investir em maquinário ou
qualquer produto que facilite e barateie a produção sem perda da qualidade.
Necessidade de tempos curtos para mudança de série:
Cada célula deve ter uma função definida e tem de estar pronta para modificar a formação das máquinas e trabalhar
em outra peça com o menor tempo possível de pausa.
Eliminação de possíveis imprevistos:
Manutenção preventiva, contratos com fornecedores confiáveis, planejamento e supervisores atentos são
necessários para evitar - de todas as maneiras - que a produção pare. Se a produção for interrompida por qualquer
departamento, todas as células seguintes também serão paralisadas, o que gera muito prejuízo e desestrutura o
sistema.
Desenvolvimento de relações privilegiadas com fornecedores:
Seus fornecedores devem conseguir a fornecer o que você precisa a qualquer momento e na quantidade necessária.
Planeje anteriormente dias e horários para entregas, evitando estoques e falta de material. Para isso, concessões de
ambos os lados devem ser feitas.
Polivalência do pessoal e necessária formação dos recursos humanos:
Todo funcionário terá uma função definida. Por exemplo, o operador de furadeira. Mas ele deve conhecer toda a
peça, todos os seus processos e saber operar a maior parte do maquinário. Ou seja, apesar de o funcionário realizar
apenas uma operação na peça, ele deve ter a capacidade de fabricá-la inteiramente e sozinho. Assim, a empresa
pode realocar funcionários sem se preocupar com desempenho e, além disso, todos os funcionários atuarão como
auditores de qualidade, verificando se outros processos anteriores foram feitos de maneira correta.
Normalização dos componentes e subconjuntos constituintes do produto, o que permite diminuir o número
de referências a trabalhar:
Toda a empresa deve operar baseada em normas. Normas são padrões. O produto deve ter um padrão, uma
sequência e uma qualidade definidas, que devem ser seguidas, desde matérias-primas até a embalagem. Isso faz
com que a produção opere sem erros constantes.
A necessidade de nivelar a procura:
Uma célula (posto de trabalho) não pode ter um consumo maior de peças que a quantidade produzida pela célula
anterior. A empresa precisa equilibrar a quantidade produzida pela primeira célula em um determinado tempo e
fazer com que toda a empresa trabalhe no mesmo ritmo, ou seja: Caso o primeiro processo leva uma hora para
preencher um contentor, a segunda célula deve levar uma hora para fazer o seu trabalho e, assim, a terceira célula

60
em diante. Dessa forma, não haverá funcionários parados, nem outros sobrecarregados. A produção fluirá sem
correr, nem parar.
Diante dessas questões, o método kanban apresenta como principais vantagens da sua aplicação:
o Exposição dos problemas da fábrica, visto que, quando há perturbações, o hábito é aumentar o nível de estoque
para compensar a baixa produção (será preferível diminuir o nível de estoque e, assim, provocar a exposição
dos problemas, sendo então possível combatê-los de maneira eficaz).
o Rápida e eficiente circulação, entre os postos de trabalho, da informação sobre problemas da fábrica (avarias,
peças defeituosas etc.).
o Desenvolvimento da união entre os postos de trabalho, em consequência da sua grande interdependência.
o Melhora a adaptação da produção à procura, já que o tempo de reação a uma modificação eventual da procura é
diminuído.
o Melhora significativamente do serviço aos clientes, o que, normalmente, é a tradução de uma diminuição dos
prazos de entrega.
o Descentralização e simplificação da gestão, feita diretamente na fábrica, o que possibilita a diminuição do
estoque (é um dos seus principais objetivos) e, consequentemente, gera liberação e melhor aproveitamento do
espaço da fábrica, maior facilidade na gestão de estoque (que será mínimo) e reação mais rápida às alterações
dos processos.
Outras utilizações do kanban
Ao utilizar o kanban, uma empresa passa a dispor de algumas informações fundamentais para programar sua
produção.
Entre as mais importantes estão:
o Capacidade de produção – A empresa sabe quanto os funcionários podem fabricar por dia, por hora ou
minuto e assim pode planejar melhor sua produção.
o Capacidade de contentor – A empresa sabe exatamente quanto de cada produto pode ser colocado em uma
caixa, ou contentor e sabe também quantas unidades são necessárias para formar um lote.
o Capacidade de entrega – A empresa sabe quantos lotes podem ser entregues por dia e quanto de matéria-
prima e insumos pode receber por dia.
Com esses números básicos, podemos programar muito melhor toda a produção, como nos exemplos:
Produção sincronizada
Vamos considerar uma sincronização de uma produção pelo uso de um sistema de kanban. Imaginemos um
processo de fabricação de motores que deve produzir 100 unidades por dia.
Retirar 100 motores de uma vez exigirá um bom tempo e todo o material ficará parado na linha de montagem
durante o dia todo. Isso é desnecessário.
Mas, sabendo que a empresa trabalha em lotes de cinco motores por vez, decidimos retirar lotes 20 vezes ao dia, o
que corresponde aos 100 motores necessários diariamente. Dessa forma, evitamos que se acumulem motores ao
longo da linha de produção.
Caso fosse necessário diminuir em 10% essa produção, retiraríamos os lotes 18 vezes ao dia. Se, pelo contrário,
fosse preciso aumentar em 10%, os kanbans seriam retirados 22 vezes por dia.
É extremamente mais fácil planejar o JIT da sua empresa usando os dados do kanban.

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Nivelamento de produção
A produção nivelada minimiza a variação da quantidade retirada de cada peça ou componente produzido em cada
posto de produção. A velocidade de produção é constante e a quantidade é fixada em razão do tempo. Por exemplo:
sabendo que a empresa tem a capacidade de produzir 10.000 carros por mês, como dividir a produção para que
nunca falte trabalho nem haja sobrecarga sobre a produção?
Se a produção é feita em 20 dias de 8 horas cada e sabendo que, no pedido, temos:
 5.000 sedãs
 2.500 cupês
 2.500 peruas
Dividimos esses números por 20 dias de operação e teremos 250 sedãs, 125 cupês e 125 peruas por dia. Essa é a
regulagem da produção nivelada por kanban / JIT em termos de média diária para cada tipo de carro. Se quisermos
saber ainda quantos carros serão produzidos por hora, basta dividir o valor diário pela quantidade de horas e
teremos uma quantidade de 62,5 carros.
Preparação de máquinas
O ponto mais difícil para implantar a produção nivelada é a preparação. O bom senso diz que a redução de custos
pode ser obtida na racionalização de cada tarefa. Veja o tempo médio para a preparação de uma prensa em uma
empresa japonesa:
 1954 - o tempo médio de preparação de prensas são 3 horas.
 1964 - o tempo médio de preparação de prensas são 30 minutos.
 1974 - o tempo médio de preparação de prensas é são minutos.
Essa redução do tempo gasto acontece somente quando investimos em novas tecnologias, melhorias de maquinário
e treinamento de funcionários. O tempo gasto pode ser medido e melhorado por meio do sistema de kanban, pois é
possível verificar a situação atual e as perspectivas de melhora.
Operação em multiprocessamento
Cada operário deve estar preparado para operar três (ou mais) máquinas ou tarefas distintas. Por exemplo: torno,
fresa e furadeira. Com isso, o operário conhece melhor o produto, as ausências de mão de obra não penalizam
setores, o operário é melhor remunerado, aprimora conhecimentos, adquire espírito coletivo etc.
Melhoria das atividades
O sistema como um todo é integrado, a qualidade está acima de tudo e os operários questionam as tarefas e
processos e, por meio dos CCQs (círculos de controle de qualidade), aperfeiçoam o sistema, corrigem falhas,
superam desafios, integram a empresa e são recompensados.
Confiança e reciprocidade
O kanban integrado ao conceito JIT está fundado na confiança e na reciprocidade da ações entre as partes. A
qualidade é inerente ao processo e um novo e bom início é o resultado final do que já foi bem feito. A inspeção da
qualidade durante o recebimento de itens torna-se praticamente dispensável, uma vez que o próprio pedido ou
solicitação tem intrinsecamente confiança e reciprocidade.

62
C A P ÍTU LO
7 MRP – MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Introdução
A logística ganhou status de prioridade a ponto de os profissionais da área atuarem no primeiro escalão das
empresas. As estratégias e mudanças desse novo segmento agora são discutidas diretamente com a presidência das
empresas.
Devido à adoção de novas metodologias, o custo de estoque vem caindo continuamente. Entre essas novas
metodologias, destaca-se o MRP, iniciado entre 1999 e 2000. Hoje, o custo de estoque é menor do que o custo de
impostos.
A importância da logística é cada vez maior dentro das empresas. A Ford conseguiu diminuir em 55% o valor do
inventário. Essa redução nos estoques significou uma economia de US$ 160 milhões para a montadora. A
multinacional norte-americana terceirizou toda a operação – da estocagem à entrega de peças nas concessionárias.
Essa operação, por exemplo, está a cargo da Cotia Penske, empresa que administra um depósito da montadora em
Barueri, São Paulo.
As decisões levam sempre em conta a logística. O desenho de um novo parafuso de uma peça poderá ser
modificado se for possível aproveitar um já existente. Isso permite manter um mesmo fornecedor e negociar uma
escala maior de encomendas e, assim, conseguir preços menores. Exemplo disso é o Ford Ka, cujo para-choque foi
dividido em três partes, pois o transporte de uma peça única e inteira era mais alto.
Esse texto reflete de forma significativa o quão grande é a necessidade de planejar e pensar a logística dentro de
uma organização. Os exemplos da Ford mostram claramente que o estudo individual de cada atividade, de cada
prioridade e de cada projeto deve ser feito tendo sempre em vista a logística.
Nesse contexto, o MRP (planejamento das necessidades de materiais) surge como uma grande questão a ser
entendida, desenvolvida, adaptada e implementada na empresa.
Planejamento das necessidades de materiais - MRP
O MRP (Planejamento das Necessidades de Materiais) é um sistema que procura minimizar o investimento em
inventário. Em suma, o conceito de MRP é obter o material certo, no lugar e no momento certo. Tudo isso é feito
por meio de um planejamento das prioridades e da Programação Mestra de Produção.
Esse sistema tem funções de planejamento empresarial, dos recursos produtivos, da produção, das necessidades de
produção, previsão de vendas, controle e acompanhamento da fabricação, compras e contabilização dos custos e
criação e manutenção da infra-estrutura de informação industrial.
A criação e manutenção da infra-estrutura de informação industrial passa pelo cadastro de materiais, da estrutura de
informação industrial, da estrutura do produto (lista de materiais), do saldo de estoques, das ordens em aberto, das
rotinas de processo e da capacidade do centro de trabalho, entre outras.
A grande vantagem da implantação de um sistema de planejamento das necessidades de materiais (MRP) é a de
permitir ver rapidamente o impacto de qualquer replanejamento. Dessa forma, podem ser tomadas as medidas
corretivas quanto ao estoque planejado em excesso, ao cancelamento ou reprogramação dos pedidos e à
manutenção dos estoques em níveis razoáveis.
Objetivo
A administração de materiais deve procurar melhorar continuamente a rotatividade de estoque, o atendimento ao
cliente, a produtividade da mão de obra, a utilização dos recursos, o custo de material, o custo de transporte e o

63
custo do sistema. Ou seja, atender o cliente da melhor forma e com o menor investimento em estoque. O objetivo
do MRP é superar esse desafio.
Metas do MRP
De modo geral, a implantação de um sistema MRP visa:
 Diminuir custos de estocagem e movimentação.
 Melhorar o tempo de vida e controle de validade em casos de produtos perecíveis. Além disso, o produto
pode sofrer alterações de modelo, por exemplo.
 Melhorar o atendimento ao cliente.
 Diminuir a improdutividade. A produtividade pode ser afetada por falta de materiais, aumento do tempo de
preparação, quebra de máquina, hora extra, mudanças na equipe etc.
 Aumentar a previsibilidade, incluindo a manutenção dos equipamentos, a previsão de compras e produção.
 Aumentar a capacidade da instalação para o atendimento, ou seja, a capacidade de atendimento ao cliente.
 Diminuir o custo de materiais e de transporte.
 Diminuir o custo de obtenção.
Funções e atividades que devem ser analisadas pelo sistema
o Previsão de vendas
Prever e antecipar a necessidade do cliente. Planejar e replanejar com vistas à previsibilidade são algumas das
funções do MRP. Com ela, o MRP pode programar compras e produção.
o Plano mestre
Para esse planejamento ou replanejamento, o desenvolvimento de um plano mestre se faz necessário para prever o
quanto será produzido durante certa semana e na semana seguinte e na outra etc. No entanto, não é porque
planejamos vender 100 unidades que iremos produzir 100. Nem sempre o planejado corresponde à necessidade das
vendas. Se há sazonalidade, por exemplo, então é necessário planejar produzir mais durante certo período para que
as necessidades da época de pico de vendas sejam atendidas.
A alta administração também deve perceber que o fluxo de caixa está implicado no plano mestre e chamá-lo de
plano global.
o Liberação de ordens
Essa atividade envolve compra, produção e definição, alteração ou revisão, ou seja, quando e quanto. São decisões
tomadas a todo o instante, independentemente do número de itens envolvidos, se 1.000, 2.000 ou 50.000 itens.
A liberação das ordens está ligada ao plano mestre, sendo ele o responsável pelas decisões tomadas para o produto
final.
o Follow-up ou planejamento de prioridades
Existem normalmente dois tipos de seguimento, ambos consideram as ordens já liberadas para compra ou
produção. Eles são o seguimento de compras com as ordens de compra e o controle de produção com as ordens de
produção.
o Planejamento da capacidade
Podemos chamar de planejamentos da capacidade a função do MRP que consiste em constatar se há baixa ou
sobrecarga de capacidade. Com isso, as ações necessárias podem ser tomadas. Exemplo:
O departamento de vendas quer um pedido novo. É possível verificar se ele pode ser atendido sem afetar os pedidos
já existentes.
o Manutenção dos registros
Além do controle do estoque, é importante a atualização da lista de material. Por meio da contagem cíclica ou
inventário rotativo, podemos nos aproximar da realidade do estoque.

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Demonstração
Para evitar falta ou excesso dos materiais envolvidos, a explosão* líquida total por produto finalizado pode ser
demonstrada da seguinte forma:
Previsão de vendas – Estoque de produto acabado = Previsão líquida de vendas
Partindo da previsão líquida de vendas, podemos dar origem ao programa mestre de produção.
Programa mestre de produção X Lista de materiais = Demanda de materiais
Demanda de materiais + Estoque físico – Saldo de pedidos = Necessidades de materiais
* Nesse contexto, o termo ―explosão‖ significa expandir e expor os subitens de um determinado item. Exemplo: quando partimos de um item qualquer – um
bolo de chocolate – e colocamos no papel todos os ingredientes necessários para fazê-lo, podemos dizer que ―explodimos‖ a composição do bolo nos subitens
que o compõem.
Natureza da demanda para o MRP
Independente: Quando não está relacionada a nenhum outro item. Nesse caso, ela deve ser prevista e projetada por
meio de técnicas específicas de previsões (vide figura abaixo).
Dependente: Quando está relacionada a outro item e dele depende, a demanda deve ser calculada. Veja abaixo:
Estrutura do produto ou lista de material
Na figura abaixo, vemos a estrutura do produto explodida. Essa estrutura do produto é baseada na emissão de
ordens a partir de uma demanda calculada pelo programa de montagens. Para que isso aconteça, é necessário uma
―Lista de Material‖ ou ―Lista de Peças Estruturada‖.
A
D
B
E
H
C
F G
I
X
Demandas dependentes Produto X Demanda
independente
Produto
Y
1 2 3
4
11
5 6 7 8 10
13
9
12
14
Nível 1
Nível 2
Nível 3
Nível 4

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Cálculo das necessidades de materiais
Para o efetivo cálculo das necessidades de materiais, devem se considerar: a estrutura do produto com os níveis de
fabricação, a quantidade do lote de compra, o tempo de reposição para cada componente (comprado ou fabricado
internamente), as necessidades das peças de acordo com o programa mestre, o uso de cada peça atentando-se
também para a sua utilização em outros produtos bem como no mesmo produto, mas em diversos níveis.
Para determinar a quantidade a comprar, podemos escolher diversos métodos de acordo com as necessidades reais.
Exemplos: quantidade fixa, lote econômico, lote a lote ou reposição periódica.
Conclusão da necessidade do MRP
As empresas começam a movimentar e a desprender grandes energias para solucionar seus problemas de logística.
Nessas empresas, diversos profissionais adquirem status de prioridade. Em outras palavras: as questões acerca da
logística estão se transformando em funções de planejamento empresarial.
A falta de profissionais especializados em logística e na aplicação desse sistema leva as empresas a investir em
formação nessa área. São empresas que montam centro de pesquisas e contratam professores das melhores
universidades federais para realizar essa formação.
Esse sistema, como vimos, apresenta funções de planejamento empresarial, trabalha com a previsão de vendas e
com o planejamento dos recursos produtivos, influencia todo o planejamento da produção e das necessidades de
produção e, ainda, controla e acompanha a fabricação - desde compras, passando pela respectiva contabilização dos
custos, criação e manutenção da infra-estrutura de informação industrial. Por tudo isso, o MRP é sinônimo de
modernidade. É a cartilha que deve ser aprendida, sob a pena de perder o bonde da história. Bonde que todos nós,
filhos da globalização, não podemos dispensar se quisermos chegar a um porto seguro.
Itens utilizáveis no MRP
Tempo de reposição
O tempo de reposição é uma das informações básicas necessárias para se calcular o estoque mínimo. O tempo de
reposição consiste no tempo gasto desde a averiguação de que o estoque necessita ser reposto até a entrega efetiva
do material ao almoxarifado da empresa. Esse tempo pode ser dividido em três partes:
a) Emissão do pedido: tempo que leva da emissão do pedido de compra até o seu recebimento pelo fornecedor.
b) Preparação do pedido: tempo que leva o fornecedor para fabricar os produtos até deixá-los em condições de
ser transportados.
c) Transporte: tempo entre a saída dos materiais (na sede do fornecedor) e o seu recebimento (na empresa).
Em relação a sua importância, o tempo de reposição deve ser determinado do modo mais realista possível, pois as
variações podem alterar toda a estrutura dos sistemas de estocagem. Com esses dados, podemos planejar a estoque
mínimo de uma empresa.
Estoque mínimo
O estoque mínimo é também chamado estoque de segurança e determina a quantidade mínima que deve existir no
estoque. Essa quantidade é destinada a cobrir eventuais atrasos nos suprimentos e visa garantir o funcionamento
eficiente do processo produtivo, sem o risco de faltas.
Entre as causas que ocasionam essas faltas, podemos citar as seguintes: oscilações no consumo; oscilações nas
épocas de aquisição, ou seja, atraso no tempo de reposição; variação na quantidade quando o controle de qualidade
rejeita um lote; diferenças de inventário.
O estoque mínimo tem uma importância chave para o adequado estabelecimento do ponto de pedido.
Idealmente, o estoque mínimo poderia ser tão alto que jamais haveria - para qualquer finalidade prática - falta de
material.
Entretanto, se a quantidade de material representada como margem de segurança não for usada e, assim, tornar-se
parte permanente do estoque, a armazenagem e os outros custos começaram a crescer. Por outro lado, uma margem

66
de segurança baixa acarretaria custo de ruptura, que são os custos implicados na falta dos materiais disponíveis
quando necessários, isto é, perda de vendas, paralisação da produção e despesas para apressar entregas.
Estabelecer uma margem de segurança para o estoque mínimo é um risco que a empresa assume diante da
possibilidade de ocorrerem faltas na estocagem.
A determinação do estoque mínimo pode ser feita com a fixação de determinada projeção mínima, estimada no
consumo e calculada com base em estatísticas.
Nesses casos, parte-se do pressuposto de que deve ser atendida uma parte do consumo, isto é, que seja alcançado
um grau de atendimento adequado e definido. Esse grau de atendimento nada mais é do que a relação entre a
quantidade necessitada e quantidade atendida.
Estoque máximo
O estoque máximo é igual à soma do estoque mínimo e do lote de compra. O lote de compra poderá ser econômico
ou não. Em condições normais de equilíbrio entre a compra e o consumo, o estoque oscilará entre os valores
máximo e mínimo. O estoque máximo é uma função do lote de compra e do estoque mínimo e, evidentemente, irá
variar todas as vezes que qualquer uma dessas duas taxas variarem. O estoque máximo sofrerá também limitações
de ordem física - como espaço para armazenamento. É possível ainda diminuir tanto o tamanho do lote quanto do
estoque mínimo quando houver maior falta de capital.
É preferível diminuir o tamanho do lote a diminuir o estoque mínimo. Pois é sempre melhor evitar a paralisação da
produção por falta de estoque.
Curva ABC das matérias-primas
A mais importante técnica para administrar os estoques é a chamada análise ABC (Anexo XI).
A forma prática de aplicação da análise ABC é obtida por ordenação dos itens em função do seu valor relativo.
A técnica ABC é a única que traz resultados imediatos, em razão da simplicidade de sua aplicação. Uma vez que se
consegue ordenar todos os itens pelo seu valor relativo, passa-se a classificá-los em três grupos chamados A, B e C,
conforme exemplo a seguir:
Classe A - nesse grupo, incluem-se todos os itens de valor elevado e, portanto, são os que requerem maior cuidado
por parte do administrador de matéria-prima.
Classe B - incluem-se os itens de valor intermediário.
Classe C - incluem-se os itens de menor valor relativo.
Assim, divide-se o inventário em três classes:
Classe A - Que requer controle rigoroso.
Classe B - Que requer um controle menos rigoroso.
Classe C - Que requer um controle apenas rotineiro.
Se a classe A representa, por exemplo, 9% dos itens, por outro lado, ela pode representar 60% do capital investido
em estoque.
Se a classe B representa 31% por cento do total dos itens, por outro lado, ela pode representar 25% do capital
investido.
E, se a classe C representa 60% dos itens, por outro lado, ela pode corresponder a 15% do capital em estoque.
Se somarmos os itens das classes A e B, teremos 85% do total de investimento em estoque.
Portanto, um controle rigoroso e eficiente sobre 40% dos itens significará um bom controle sobre 85% do
investimento.

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C A P ÍTU LO
8 GESTÃO DA QUALIDADE
O que é qualidade?
Segundo Armand V. Feigenbaum (1994), qualidade é a totalidade das características do produto ou serviço, em
marketing, engenharia, produção e manutenção, por meio das quais o uso do produto ou serviço irá ao encontro das
expectativas do consumidor.
Segundo Ishikawa (1993), qualidade é a rápida percepção e satisfação das necessidades do mercado, adequação ao
uso dos produtos e homogeneidade dos resultados do processo (baixa variabilidade).
Segundo Philip Crosby (2001), qualidade é conformidade com as especificações de projeto.
Segundo a norma IS0 9000 (2000), qualidade é o grau no qual um conjunto de características inerentes satisfaz as
necessidades ou expectativas dos clientes. Essas características podem ser físicas, sensoriais, comportamentais,
temporais, ergonômicas e funcionais.
Objetivo principal das empresas que têm gestão da qualidade
O objetivo principal das empresas que tem gestão da qualidade e da produtividade é a satisfação das pessoas.
Objetivo Quais são essas pessoas? Quais são os meios?
Satisfação das
pessoas
Consumidores Qualidade do produto, preço acessível, bom atendimento.
Empregados Boas condições de trabalho, salário digno, valorização como
pessoa.
Acionistas Produtividade (lucros), menor risco nos investimentos.
Fornecedores Parcerias, desenvolvimento de produtos em conjunto.
Vizinhos Contribuição social, incentivo à cultura, preservação do meio
ambiente.
O que é TQC – total quality control?
TQC - Controle da Qualidade Total - é um sistema de gestão da qualidade e da produtividade que visa levar e
manter a empresa na vanguarda do mercado mundial, ou seja, sempre à frente dos concorrentes. Assim, ele
garante sua sobrevivência em um processo contínuo e dinâmico de desenvolvimento e crescimento sob todos os
aspectos: sociais, tecnológicos e econômicos.
Por que o TQC necessita de, no mínimo, cinco anos para ser implantado?
A gestão da qualidade e de produtividade é um sistema baseado em uma mudança de paradigma, ou seja, em uma
mudança comportamental. Para que essa mudança ocorra realmente, é necessário romper com crenças e valores
arraigados nos sistemas tradicionais (dentre os quais: visão em curto prazo; lucro imediato; fornecedor como rival;
os funcionários como um grande peso para a empresa; o cliente é um incômodo).
Como nenhuma pessoa consegue mudar seu comportamento de um momento para outro, é necessário um constante
processo de pequenas mudanças.
Enfoque sistêmico
“Em uma orquestra: um toca violino; outro oboé; alguns flauta; uns poucos, fagote. O resultado tem que ser música, cuja harmonia e ritmo são da
alçada do maestro, que segue a partitura, mas não sem dar à obra um toque pessoal”
O Enfoque Sistêmico pode ser definido como aquele que procura entender as interações que existem entre os
vários elementos de um sistema. O enfoque sistêmico pode ser comparado ao ―sistema‖ do corpo humano, no qual
uma parte afeta o todo e o todo afeta as partes. Esse enfoque é o oposto do enfoque mecanicista.

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O enfoque mecanicista é uma ―prática análoga a que encontramos na medicina alopática mais ortodoxa, onde os
vários ‗elementos‘ do corpo humano são tratados por diferentes especialistas, os quais, frequentemente, parecem
desconhecer ou desconsiderar que há uma interação contínua e inextricável entre os diferentes órgãos e aspectos do
ser humano‖.
Neste enfoque mecanicista, o cardiologista cuida do coração, o pneumologista do pulmão, o psiquiatra do
psiquismo e assim por diante.
Falta de enfoque sistêmico:
Como o departamento de vendas
pediu
Como o departamento de marketing
requisitou
Como o departamento de engenharia
projetou
Como foi fabricado
Como foi instalado O que o cliente queria
Kaizen
Kaizen significa melhorias contínuas sem gastos. Exemplo de um caso real: nas atividades de embalagens dos
motores elétricos da WEG, em Jaraguá do Sul – SC, um colaborador sugeriu colocar os motores de exportação
dentro de embalagens plásticas. Essa sugestão reduziu o consumo de madeira utilizada na embalagem e a
incidência de corrosão nos motores. Os investimentos foram mínimos e os ganhos foram enormes.
Outro exemplo real: em uma empresa localizada em Caxias do Sul – RS, um de seus colaboradores sugeriu
reaproveitar as embalagens de madeira recebidas dos diversos produtos dos fornecedores no setor de embalagens
do produto final. A ideia, além de não ter tido nenhum investimento adicional, possibilitou reduzir os custos do
produto final.
Kairyo
Melhorias contínuas com gastos – investimentos. Exemplo: bancos como Banco do Brasil, Itaú e
Bradesco investiram valores altos na compra de caixas eletrônicos para a melhoria da qualidade e da
produtividade.
Exemplo: uma empresa trocou quatro funcionários que faziam uma atividade manual por equipamentos
automatizados. Com isso, ela reduziu o tempo de fabricação e melhorou a qualidade final do produto.
Eliminar barreiras departamentais
Um grande problema nas empresas que deve ser eliminado ou minimizado nas fases de implementação da
qualidade e da produtividade é a barreira departamental. A barreira departamental é um obstáculo existente em
muitas culturas organizacionais e compreende as seguintes ideias:
a) os problemas de refugos e de retrabalhos são do departamento de garantia da qualidade;
b) os problemas de absenteísmo (falta do trabalhador ao trabalho) e de turnover (rotação de pessoal – demissão
e admissão) são do departamento de recursos humanos;
c) os problemas de quebra e de reparo de equipamentos são do departamento de manutenção;

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d) os problemas de satisfação do cliente e de atendimento da demanda de vendas são do departamento de
marketing/vendas.
Ou seja, cada um cuida exclusivamente do seu departamento. Essa ideia, além de errada, é maléfica à estrutura
organizacional. Devemos sempre lembrar que, em uma empresa, todos estão no mesmo ―barco‖. Portanto, se o
barco ―vai mal‖, todos poderão ―naufragar‖.
Conceito de causas, problemas e anomalias
CCaauussaass ssããoo ttooddooss ooss mmoottiivvooss qquuee nnooss lleevvaamm aa tteerr uumm pprroobblleemmaa..
PPrroobblleemmaa éé oo rreessuullttaaddoo iinnddeesseejjáávveell ddee uumm ttrraabbaallhhoo oouu pprroocceessssoo..
EExxiisstteemm 22 ttiippooss ddee pprroobblleemmaass::
1. PROBLEMAS CRÔNICOS
São problemas enraizados na cultura da organização e muitas vezes não são vistos como problemas, pois fazem
parte do cotidiano e são encarados como normais.
2. ANOMALIAS
São ―pequenos problemas‖ que muitas vezes passam despercebidos. São normalmente conhecidos por falhas.
Qualquer desvio das condições normais de operação é uma anomalia e exige uma ação corretiva.
Quem deve relatar as anomalias?
Quem está executando a tarefa é que deve relatar as anomalias para que as causas sejam localizadas e as ações
corretivas possam ser implementadas.
Por que ocorrem anomalias?
As anomalias ocorrem por diversos fatores, sejam eles, fatores humanos, fatores materiais, fatores ambientais etc.
o Aconteceram variações nas condições ambientais?
o Ocorreram mudanças no material?
o Houve troca de pessoal?
o As máquinas sofreram manutenção?
RELATÓRIO DE ANOMALIAS
RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE Nº DATA: ___/___/___
Setor: Início: Término:
Descrição da não conformidade (anomalia/falha/problema).
Ação de Correção.
Responsável pela solução:
Ações de bloqueio
O que? Quem? Quando?
Responsável pela execução: Data da Conclusão:
Verificação da Eficácia: Data Prevista:
Comentários:
Eficaz [ ] Ineficaz [ ]
Representante da Administração
Nome:
Data: ___/___/___
Responsável pela Solução
Nome:
Data: ___/___/___
Ciclo PDCA
A filosofia do melhoramento contínuo Kaizen tem como sua mais conhecida representação o ciclo PDCA, que
pode ser definido como um método gerencial para promover a melhoria contínua. O referido conceito foi
desenvolvido por Deming. As 4 fases do PDCA:

70
P – Planejar: (a) definir as metas que se pretende atingir e (b) os meios a serem usados para atingi-las.
D – Executar: (a) preparar as condições para executar o trabalho – isto é, educar e treinar as pessoas envolvidas,
certificar-se de que elas possuem as informações e competências necessárias - então, (b) executar o trabalho
conforme planejado.
C – Verificar: avaliar o trabalho realizado (a) durante a execução, verificando os processos e métodos utilizados e,
(b) à medida que os resultados são obtidos, avaliá-los em comparação com os objetivos visados.
A – Atuar: agir sobre o sistema organizacional de modo a estimular os comportamentos que contribuem para o
desempenho e a eliminar os fatores que o prejudicam.
Depois disso, refazer a etapa de planejamento, incorporando os conhecimentos e experiências adquiridas ao longo
do processo. Continuar girando o ciclo, melhorando continuamente o desempenho.
O ciclo PDCA é um método de gestão que representa o caminho a ser seguido para que as metas estabelecidas
sejam atingidas.
Esse método também é conhecido por ciclo de Shewhart, nome do idealizador do conceito. Mas foi Deming o
responsável pelo seu desenvolvimento.

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Exemplo: Giro do Ciclo PDCA na atividade de pintura da parede de uma casa.
PLANEJAMENTO
OBJETIVO: Pintar uma parede de modo a satisfazer o cliente
META QUALIDADE
Parede sem escorrimento de tinta (nenhum escorrimento)
Uniformidade da pintura (padrão fotos de referência)
CUSTO Até R$ 10,00 o metro quadrado
ATENDIMENTO Execução do serviço em até 1 dia
O QUE? QUEM? ONDE? QUANDO? COMO? QUANTO
CUSTA?
(a) Definir cor da
tinta
Cliente Na
residência do
cliente
Na solicitação do
serviço
Por meio do padrão de
cores
=======
=======
(b) Levantar
quantidade de
parede a pintar
Pintor Na
residência do
cliente
Até um dia após a
solicitação
Levantando e
registrando as medidas
=======
=======
(c) Comprar tinta e
plástico
Pintor Loja Até dois dias após
a solicitação
Em latão ou galão
conforme a quantidade
de tintas
R$ 10,00 o metro
quadrado
EXECUÇÃO
EDUCAÇÃO / TREINAMENTO
(a) Manter e limpar todos os equipamentos a se utilizar;
(b) Rebocar com massa branca as partes defeituosas e limpar a parede a ser pintada;
(c) Utilizar roupa e equipamentos de proteção individuais apropriados para a atividade;
(d) Colocar plástico sobre o chão, rodapés e móveis (para evitar danos em caso de respingos);
(e) Pintar a parede com rolo;
(f) Pintar no sentido de baixo para cima (nunca de cima para baixo).
AÇÃO
 Executar a pintura propriamente dita
VERIFICAÇÃO
QUALIDADE
 Verificar e registrar graficamente as imperfeições na uniformidade da tinta por meio das fotografias padrões;
 Verificar e registrar graficamente a quantidade de escorrimentos da tinta.
CUSTO
 Verificar e registrar os custos totais da pintura e compará-los ao valor meta de R$ 10,00/m2
ATENDIMENTO
 Verificar e registrar se os tempos totais foram superiores a um dia
MELHORIAS
AÇÕES CORRETIVAS
 Se a pintura não ficar uniforme e/ou houver escorrimentos, refazer a pintura sem custos adicionais para o cliente
MELHORIAS
 Caso o tempo e/ou custo de pintura tenha sido superior a um dia ou R$ 10,00/m2 respectivamente, buscar
métodos de pintura alternativos, mais eficientes e com a mesma qualidade.

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Para fazer: supondo que você tenha uma pequena empresa de animações, elabore um ciclo PDCA para a
atividade: ―Festa de Aniversário de Crianças de até 10 anos‖. Obs.: não se esquecer de contemplar os balões,
palhaços, doces, refrigerantes, entre outros itens para a festa.
Padronização de atividades
Não há controle sem padronização. Uma organização que não possui padrões para suas atividades de rotina nunca
poderá garantir a qualidade do que faz. Assim, a padronização é uma das atividades mais importantes para a
qualidade. A padronização pode ser definida como a unificação dos indivíduos segundo modelos aceitos por um
grupo.
Características necessárias:
 Focalizar o usuário
 Simplicidade
 Retratar a prática atual
 Facilidade de revisão
 Atender as necessidades do trabalho
 Participações das pessoas que executam a tarefa. Elas têm o direto e o dever de propor melhorias.
Benefícios da padronização:
 Utilização adequada dos recursos
 Uniformidade no trabalho
 Registra o conhecimento tecnológico
 Facilita o treinamento do pessoal
 Melhora o nível técnico do pessoal
 Evita desperdício do tempo
Princípios básicos da padronização:
 Consenso: todos devem estar de acordo para que o padrão seja obedecido;
 Linguagem apropriada: o padrão deve ser escrito na forma em que todos o compreendam;
 Flexibilidade: diante de mudanças e da necessidade de melhoria contínua, o padrão deve ser flexível.
Operacionalizando os padrões
Após o estabelecimento dos padrões para assegurar a qualidade, deve-se operacionalizá-los:
 Como um documento que deve ser único para determinada atividade; é importante que seja controlado;
 Utilizar um carimbo contendo os dizeres ―cópia controlada‖ nos procedimentos;
 Padronizar um tipo de impresso que será o procedimento operacional padrão.

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Ferramentas administrativas para a qualidade
Nesse capítulo, começaremos o estudo das mais importantes ferramentas administrativas das quais o administrador
pode dispor. As ferramentas administrativas são essencialmente técnicas para a gestão da empresa e para solucionar
problemas administrativos geralmente ligados ao fraco desempenho dos processos.
Devemos estar atentos para algumas coisas muito importantes:
1. Não basta conhecer a ferramenta. É preciso saber discernir onde e quando usá-la. Podemos saber usar um
martelo e uma serra, mas também devemos saber onde e quando usar um martelo e onde e quando usar uma serra;
2. Segundo Deming, 94% de todos os problemas administrativos se devem a causas comuns que podem ser
atribuídas aos processos e aos métodos. Apenas 6% podem ser atribuídos aos operários. Ishikawa afirma algo
similar: 65% a 80% dos problemas que afetam uma empresa são responsabilidade da gerência, isto é, não são
responsabilidade dos operários;
3. O uso de ferramentas administrativas dissociado de uma cultura adequada não costuma trazer resultados
duradouros. Sashkin e Kiser são enfáticos ao afirmar: ―A maior importância das ferramentas, entretanto, é que elas
ensinam duas lições importantes, porém sutis‖.
Primeiro: elas ensinam o significado da variabilidade, que se encontra no âmago da administração da Qualidade
Total. Usar a Qualidade Total para buscar a melhoria contínua exige que as pessoas compreendam as causas dos
problemas: a variação não controlada. Em segundo lugar: aprendendo a usar as ferramentas da Qualidade Total, as
pessoas aprendem a controlar a variabilidade. O controle da variação é o caminho técnico para a Qualidade Total.
A administração da Qualidade Total funciona quando as pessoas usam as ferramentas estatísticas e as técnicas
comportamentais básicas para manipular ou coletar dados a fim de analisar e resolver problemas. As pessoas não
fazem isso por um interesse abstrato em estatística ou resolução de problemas. Elas fazem isso porque essa é a
única forma de atender e exceder os desejos e as necessidades dos clientes. Mas nada disso pode acontecer sem o
apoio da cultura organizacional.
Ferramentas administrativas tradicionais
Os Círculos de Qualidade e o TQC —Total Quality Control, desde o seu início, fizeram uso de algumas
ferramentas administrativas específicas. São as chamadas sete ferramentas tradicionais:
1. Folha de Verificação;
2. Diagrama de Pareto;
3. Estratificação;
4. Diagrama de Causa-Efeito;
5. Histograma;
6. Diagrama de Dispersão;
7. Carta de Controle.
Uso das ferramentas administrativas
As ferramentas têm uso diferenciado no campo da administração. Para cada etapa do ciclo PDCA, há ferramentas
que são mais apropriadas do que as outras. Algumas ferramentas são adequadas a duas ou mais etapas desse ciclo.
Para a etapa de PLANEJAMENTO, preponderantemente, são usadas as seguintes ferramentas administrativas:
a) Para identificar problemas/desafios:
1. Brainstorming;
2. TNG - Técnica Nominal de Grupo;
3. Folha de Verificação;
4. Matriz de Priorização;
5. Diagrama de Pareto;
6. Carta de Capacidade de Processo;
7. Carta de Controle.

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b) Para investigar as características do problema:
1. Carta de Tendência;
2. Histograma;
3. Estratificação.
c) Para analisar as causas de um problema:
1. Diagrama Causa-Efeito;
2. Matriz de Definição de Causa;
3. Diagrama de Dispersão.
d) Para planejar e desdobrar projetos:
1. Planilha 5W2H;
2. Diagrama PERT/CPM.
Cabe observar que uma ferramenta tem um uso amplo e variado. A lista acima reflete o uso preponderante. Mas,
por exemplo, o histograma não é usado apenas para investigar as características de um problema. Ele é usado
também para ajudar a identificar o problema, analisar causas etc.
Método 5W2H
No que consiste o método 5W2H?
O método 5W 2H é um eficiente e eficaz instrumento para a atividade de planejamento de atividades do dia-a-dia
ou mesmo para ações esporádicas. São seis perguntas que nos permitem entender situações e problemas que
devemos enfrentar nas organizações e na vida em geral:
5W2H 4QPOC OBJETIVO PERGUNTAS QUE DEVEM SER
FEITAS
What? O que? Definição de ações para atingir
determinado objetivo
O que deve ser feito? O que é isso?
O que aconteceu?
Why? Por quê? Definição do valor agregado na ação Por que isso acontece? Por que isso deve ser
feito? Por que está errado?
Por que a falha aconteceu?
Who? Quem? Definição de responsabilidades Quem fez? Quem é responsável?
Quem observou? A quem interessa?
When? Quando Definição do momento de
execução ou término da ação
A que horas? Em qual data? Quando
aconteceu? Quando deve ser feito? Quanto
tempo leva para fazer?
Where? Onde? Definição do local da execução da
ação
Onde fica isso? Onde o fato aconteceu?
Onde a ação deve ser tomada?
How? Como? Definir em detalhes as ações
para execução
Como isso acontece? Como proceder para
obter os resultados desejados? Como evitar
erros?
How Much
Cost?
Quanto
Custa?
Definição dos custos da ação Quanto custam os objetos para a execução da
ação? Quanto custa em termos de hora de
trabalho?
Quanto em receita?

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Brainstorming
Brain + Storming = Tempestade cerebral - Alex Osborn (1939)
O QUE É?
Uma ferramenta usada para elevar o nível de criatividade da equipe.
ONDE SE APLICA?
Preponderantemente usada na fase de planejamento (busca de soluções). Também pode ser usada para identificar
problemas (questionamento de causas).
COMO SE USA?
Etapa 1 Constituição da Equipe
Definição da equipe;
Convocação de pessoas criativas;
Escolha do facilitador.
Equipe reunida em torno de uma mesa;
Facilitador com lápis e papel na mão.
Etapa 2 Definir FOCO e ENFOQUE
Tema principal: como o foco será abordado
Ex: - Férias - Onde vamos passar as férias?
Ex: - Como podemos as baratear?
Melhor forma de apresentar o foco: por meio de uma questão.
Etapa 3 Geração de ideias
* Importa a quantidade de ideias;
* Todas as ideias são anotadas pelo facilitador;
* Ideias emitidas sem censura / autocensura;
* Periodicamente o facilitador faz a leitura de todas as ideias apontadas.
* Quando as ideias começam a escassear (depois de 10 a 20 minutos), passa-se à etapa seguinte
Etapa 4 Crítica
Objetiva-se a qualidade das ideias.
Ideias mal entendidas podem ser explicitadas /completadas
* Primeira triagem crítica: A ideia está voltada ao foco do problema?
* Segunda triagem crítica: A ideia é potencialmente aplicável?

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Etapa 5 Agrupamento
Seleção/agrupamento de ideias por:
* ―parentesco‖
* tema
* causa ou efeito
Etapa 6 Conclusão
Escolha das melhores ideias que combinadas ou isoladamente atendem à questão proposta no
FOCO.
Formulário de ação corretiva
Os formulários de ação corretiva podem ter várias formas, porém o conteúdo mínimo é um só:
 Número de referência
 Declaração de não conformidade
 Responsabilidades: áreas ou agrupamentos onde as não conformidades foram encontradas
 Causas das não conformidades observadas
 Ação corretiva a ser tomada: plano de ação para corrigir a reincidência dos problemas observados
 Verificação da eficácia das ações propostas
Modelo de formulário de ação corretiva
FORMULÁRIO DE AÇÃO CORRETIVA Nº 0021
NÃO CONFORMIDADE:
Itens estocados de forma errada e itens com validade vencida.
AÇÃO CORRETIVA IMEDIATA:
Eliminar materiais com data de vencimento vencida e organizar os itens do estoque de acordo com a instrução do trabalho.
RESPONSÁVEL: _______Rogério Paoleschi_______ DATA: 23/06/2006
CAUSAS DA NÃO CONFORMIDADE:
Falta de inspeção na validade e organização do almoxarifado.
AÇÃO CORRETIVA
Criação de planos de inspeção periódicas no almoxarifado com uma lista de itens a serem
Observados nas inspeções.
RESPONSÁVEL: _______Rogério Paoleschi_______ DATA: 23/06/2006
VERIFICAÇÃO DA IMPLEMENTAÇÃO:
[ ] IMPLEMENTADA DATA: ___/___/_______
[ ] NÃO IMPLEMENTADA
VERIFICAÇÃO DA EFICÁCIA DA IMPLEMENTAÇÃO:
[ ] EFICAZ DATA: ___/___/________
[ ] NÃO EFICAZ

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Diagrama de ishikawa (gráfico de causa e efeito)
É um método muito simples de correlacionar o efeito às suas causas. O controle (rotina e melhorias) é sempre
exercido dentro de um relacionamento entre causa e efeito. Por isso, o diagrama de Ishikawa é uma ferramenta
essencial para todos na empresa, do presidente ao operário.
Esse diagrama é uma maneira organizada de correlacionar um efeito às suas causas dividindo-as em conjuntos tais
como matéria-prima, máquina, medida, meio ambiente, mão de obra e método. Utilizando-se um grupo de pessoas
(trabalhadores, engenheiros, consultores etc.) pode-se, metodicamente, levantar todas as causas que provocam o
efeito analisado. Assim, um grande número de causas pode ser levantado para cada efeito.
Metodologia 8d - TOPS 8D (Team Oriented Problem Solving)
Apesar de cada vez mais estarmos direcionando os nossos esforços na melhoria da qualidade a montante de todo o ciclo de
vida de um produto ou processo, a maioria dos esforços de engenharia e de produção são aplicados na resolução de problemas
e no esforço de fazer funcionar bem tudo aquilo que correu mal até então.
O método de resolução de problemas em equipe usando as 8 disciplinas (do inglês – Team Oriented Problem Solving - TOPS
8D) ajudará a "extinção de incêndios". Esses incêndios surgem mais frequentemente à medida que o ciclo de vida do produto
ou serviço vai se desenvolvendo.
O processo de resolução de problemas consiste em uma sequência de fases que deverão ser seguidas a partir do momento em
que o problema se evidencie. Essas fases (quando executadas corretamente) permitirão que o problema seja resolvido dentro
do mais curto espaço de tempo. Essa metodologia, baseada em fatos, permitirá que todo o processo de planejamento, de
decisão e de resolução do problema seja sustentável. Isso garante que o problema seja efetivamente resolvido e não
simplesmente "mascarado", ou seja, combatido por uma solução temporária. Evitamos assim aquilo que se costuma dizer
"tapar o sol com a peneira".
Deve-se notar que não é obrigatório o uso das 8 fases (disciplinas). Além disso, nem todos os problemas precisam de uma
equipe para ser resolvidos.
Nesses casos, a primeira fase, chamada "criação de uma equipe", e a última, "reconhecer o trabalho da equipe", não são
apropriadas ou não deverão ser usadas.
O método, na sua totalidade, deverá ser usado quando:
 A causa do problema é desconhecida.
 A resolução do problema está além das capacidades de uma só pessoa.
 A gravidade do problema exige que haja uma equipa envolvida.

78
As oito fases do método são as seguintes:
1 - Criar uma equipe e trabalhar com ela: Juntar um pequeno grupo de pessoas com conhecimentos do processo
e do produto e atribuir tempo, responsabilidades e conhecimentos técnicos das disciplinas de resolução de
problemas e de implementação de ações corretivas. O grupo deverá ter um "líder‖ e deve trabalhar sempre em
equipe. Isso significa que ninguém jamais deve resolver um problema sozinho. O plano inteiro pode ser usado em
conjunto com o ciclo PDCA, o que aumenta sua eficácia.
2 - Descrever o problema: Especificar o problema do cliente interno/externo, identificando "o que está
acontecendo com o quê" e descrever o problema em termos quantificáveis, procurando respostas às questões
conhecidas como ―5W2H‖.
3 - Implementar e verificar as ações intermédias de contenção: Definir e implementar ações de contenção de
maneira a impedir que os efeitos do problema se propaguem para o cliente interno/externo. Isso diminui seus
prejuízos e transtornos momentaneamente até que as ações corretivas permanentes sejam implementadas. Verificar
a efetividade das ações de contenção. Usar brainstorming nesse momento e desenvolver ideias práticas para
eliminar o problema imediato.
4 - Definir e verificar a(s) causa(s) raiz: Identificar todas as causas possíveis que poderão explicar a ocorrência
do problema. Isolar e verificar a(s) causa(s) raiz confrontando cada causa possível com a descrição do problema e
com os dados.Normalmente o diagrama de Ishikawa é a ferramenta utilizada para demonstrar as causas raiz do
problema. Sua utilização em conjunto com o brainstorming tem eficiência certa (após determinar as causas
possíveis, iniciar o planejamento do ciclo PDCA).
5 - Escolher e verificar as ações corretivas permanentes: Confirmar quantitativamente, por meio de testes pré-
produtivos, se as ações corretivas selecionadas resolvem o problema e não causam quaisquer efeitos secundários
indesejáveis. Se necessário, defina ações de reação baseadas em uma análise de risco. Elabore simulações de como
a empresa se comportaria após a solução definida. Caso se verifique que o erro não seria suficientemente corrigido,
procure outro método de correção até encontrar algum que solucione por completo e de maneira eficaz todo o
problema.
6 - Implementar as ações corretivas permanentes: Definir e planejar a implementação das ações corretivas
permanentes selecionadas e definir sistemas de controle, de maneira a assegurar que a causa raiz foi eliminada.
Monitorizar os efeitos de longo prazo e, se necessário, implementar ações de reação.
7 - Prevenir a recorrência: Modificar os sistemas, procedimentos e práticas necessárias de maneira a prevenir a
recorrência do problema em questão ou de qualquer outro similar. Identificar oportunidades de melhoramento e
estabelecer iniciativas de melhoria de processo. Nesse ponto, podemos criar gráficos que demonstram como estava
a situação antes e como ela ficou após a implementação. A partir daqui, estabelecer metas de melhoria, executar
temporariamente a verificação de melhorias e traçar os resultados da ação.
8 – Reconhecer o trabalho da equipe: Reconheça publicamente e comemore o esforço coletivo da equipe.
As normas ISO 9000
As normas da série ISO 9000 foram lançadas pela ISO (International Organization for Standardization), uma
entidade não governamental criada em 1947 com sede em Genebra – Suíça. Essa entidade se tornou um órgão
internacional de produção de normas a partir de 1987. Ela tinha como objetivo orientar as empresas na implantação
de um sistema de qualidade que fornecesse produtos de acordo com as necessidades dos clientes. Essas normas
consolidavam a gestão da qualidade, uma sistemática de caráter preventivo na condução do processo em lugar do
controle, que é apenas um processo reativo.
A ISO 9000 constitui uma série de padrões internacionais para "Gestão da Qualidade" e "Garantia da Qualidade".
Ela não é destinada a um "produto" nem a alguma indústria específica. Tem como objetivo orientar a
implantação de sistemas de qualidade nas organizações. As regras e os padrões da Gestão da Qualidade e Garantia
da Qualidade são complementares aos padrões do produto e são implantados para melhorá-lo.
A implantação da norma ISO 9000 em uma empresa tem como resultado o aumento da sua produtividade, fato
decorrente da redução de desperdícios, da redução de produtos não conformes, da redução de retrabalho na

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execução das atividades etc. A ISO 9000 não garante que a qualidade de seu produto seja melhor do que a do
seu concorrente.
A ISO 9000 garante apenas que a sua empresa se comprometa a entregar ao cliente exatamente aquilo que lhe foi
prometido na venda. A empresa se compromete a resolver qualquer problema decorrente dessa operação. A busca
da comparação da qualidade do produto pode ser feita por meio de uma técnica de qualidade, o benchmarking.
A ISO 9000 não garante a ausência de falhas. O que a ISO 9000 garante é que todas as falhas definidas são
registradas, analisadas para descobrir a causa básica e corrigidas para evitar a sua repetição. A norma também
garante que as causas potenciais de falhas são estudadas para implantação de ações preventivas. Esse é um processo
que vai gradativamente introduzindo melhorias no sistema da qualidade. Espera-se que o nível de falhas se reduza
com o decorrer do tempo.
Desde a versão 2000, as empresas precisam implantar uma sistemática para identificar as necessidades dos
clientes, implícitas ou explícitas. Após essa identificação, os resultados serão traduzidos para os procedimentos
internos da empresa. A norma também exige que a empresa implante uma sistemática de medição periódica do
nível de satisfação dos clientes. Esse item passa a fazer parte da análise crítica do sistema da qualidade feita pela
alta administração. Medidas devem ser tomadas para sanar os problemas identificados.
As normas ISO não são de caráter imutável. Elas devem ser revistas e revisadas ao menos uma vez a cada cinco
anos. No caso específico das normas da série 9000, inicialmente publicadas em 1987, uma revisão ocorreu em 1994
e outra em 2000. Essa família de normas teve origem nas normas britânicas BS 5750.
As normas ISO 9000 podem ser utilizadas por qualquer tipo de empresa, seja ela grande ou pequena, de caráter
industrial, prestadora de serviços ou entidade governamental.
Entre os benefícios obtidos pelas empresas que se certificam segundo a norma ISO 9001, destacam-se:
 Abertura de novos mercados.
 Maior conformidade e atendimento às exigências dos clientes.
 Menores custos de avaliação e controle.
 Melhor uso de recursos existentes.
 Aumento da lucratividade.
 Maior integração entre os setores da empresa.
 Melhores condições para acompanhar e controlar os processos.
 Diminuição dos custos de retrabalho.
Diagnóstico e implementação
As etapas para a implementação de um sistema de gestão da qualidade envolvem o trabalho de diagnóstico
da situação atual, elaboração de procedimentos, instruções e demais documentos necessários para a
operação do sistema, atividades de monitoramento e medição, análise de resultados e correção dos desvios
encontrados.

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FASES PARA IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMA DE GESTÃO DE QUALIDADE
Certificações de qualidade
ISO9001:2000
Gestão de Controle de Qualidade
Histórico
A função da qualidade vem, ao longo dos anos, assumindo um papel cada vez mais importante dentro das
organizações. Inicialmente, na era do controle de qualidade, havia um foco estritamente operacional, por meio de
atividades que objetivavam as inspeções dos produtos nas linhas de produção.
Com o tempo, a qualidade se tornou cada vez mais uma ferramenta estratégica para as organizações que buscam
um diferencial competitivo, por meio da demonstração da capacidade de gestão eficaz sobre os dados gerados,
gestão potencializada por meio da implantação dos novos conceitos e princípios e que lhe proporcionava uma pró-
atividade objetiva e diferenciada na tomada de decisões gerenciais.
Na sua versão atual, a norma NBR ISO 9001:2000, apresenta uma série de melhorias em relação às versões
anteriores. Dentre essas melhorias, podemos destacar:
 Adequação às necessidades de outros setores fora da indústria, ou seja, houve a preocupação com uma
formatação que facilite o seu uso tanto para as atividades industriais quanto para prestações de serviços. Vale
notar que o setor de serviços cresce significativamente no número de certificados emitidos.
 Maior ênfase na melhoria contínua do desempenho da organização, na satisfação dos clientes e na comunicação
interna.
 Facilitação da sua integração com outras normas e sistemas de gestão, tais como gestão ambiental e de saúde e
segurança ocupacional, entre outros.
 Estímulo ao uso do ciclo da melhoria contínua - PDCA.
Fase I - Planejamento - Apresentação do projeto
- Diagnóstico da empresa
- Formação de pessoal
- Organização das equipes
Fase II - Desenvolvimento - Elaboração do programa
- Elaboração de normas e padrões – manuais
- Treinamentos específicos
- Organização da auditoria interna
Fase III – Pré-auditoria - Realização de pré-auditoria
- Correções e ajustes
Fase IV - Certificação - Contratação de Certificadora
- Auditoria dos manuais
- Auditoria dos processos
- Relatório da auditoria
- Certificação
Fase V- Manutenção - Aperfeiçoamento contínuo
- Auditoria interna
- Auditoria externa

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Benefícios para a sua organização?
A norma ISO 9001:2000 se baseia nos oito princípios de gestão descritos a seguir. Eles podem ser usados como um
guia para melhoria do desempenho das organizações.
Esses princípios são:
1. Foco no cliente: as organizações dependem de seus clientes e, portanto, devem entender suas necessidades
atuais e futuras, satisfazer os seus requisitos e implantar métodos para monitorar a sua percepção quanto aos
produtos e serviços entregues.
2. Liderança: a liderança é necessária para promover a unidade de objetivos e de direção. Ela também cria um
ambiente no qual as pessoas se tornam plenamente envolvidas com a obtenção dos objetivos da organização.
3. Envolvimento das pessoas: as pessoas são a essência da organização, seu principal recurso. Sua cooperação,
envolvimento e motivação permitem que suas capacidades sejam plena e eficazmente utilizadas para o beneficio da
organização.
4. Abordagem por processos: para alcançar os objetivos organizacionais, os recursos e as atividades necessitam
de tratamento como processos. Compreenda que as saídas de um processo afetam as entradas de outro.
5. Abordagem sistêmica para a gestão: os processos se relacionam entre si de modo a constituírem sistemas.
Assim, a abordagem sistêmica do gerenciamento é o princípio que orienta a organização a identificar, entender e
gerenciar os processos inter-relacionados.
6. Melhoria contínua: deve ser um objetivo permanente da organização. Esse princípio garante, a partir de ações
de correção e de prevenção, a busca da excelência de seus produtos e processos.
7. Abordagem factual para a tomada de decisões: decisões eficazes são tomadas com base na análise e na
dedução de dados e informações.
8. Benefícios mútuos nas relações com fornecedores: uma organização e seus fornecedores são interdependentes.
Portanto, uma relação mutuamente proveitosa aumenta, para ambos, a habilidade de agregar valores.
Benefícios advindos da aplicação desses princípios:
 Quantificação dos produtos e das melhorias e, consequentemente, maior capacidade de análise para tomada de
decisões gerenciais mais objetivas e efetivas;
 Maior habilidade para revisar, desafiar e mudar opiniões e decisões;
 Maior capacidade de identificar oportunidades de melhorias, dirigidas e priorizadas;
 Respostas mais flexíveis e rápidas às oportunidades oferecidas pelo mercado, bem como às oportunidades
internas advindas de um monitoramento estruturado de produtos e processos;
 Melhoria da comunicação interna entre os diferentes níveis da empresa;
 As atividades são avaliadas, ajustadas e implementadas de modo único;
 As pessoas entenderão os objetivos e metas, bem como seu papel dentro da organização. Consequentemente,
elas terão maior motivação para alcançá-los;
 Custos mais baixos e ciclos de tempo mais curtos para a execução das atividades por meio do uso efetivo dos
recursos;
 Maior integração e adaptação dos processos que melhor contribuem para a obtenção dos resultados desejados.
Certificação de higiene e saúde
OHSAS 18001 - Sistema de Gestão de Saúde e Segurança
Histórico
OHSAS 18001 é um método que permite a uma empresa atingir e sistemicamente controlar e melhorar o nível do
desempenho da Saúde e da Segurança no trabalho. O sistema de certificação OHSAS foi criado por um grupo de
organismos certificadores e de entidades nacionais de normalização que se reuniram para criar a primeira norma de
certificação de sistemas de gestão da saúde e segurança de alcance global: a OHSAS 18001.

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A crescente preocupação dos acionistas e partes interessadas requer um compromisso claro em saúde e segurança.
Para tanto, organizações de toda natureza estão aumentando seu interesse em alcançar e demonstrar um alto
desempenho na saúde ocupacional e na segurança para os seus empregados, acionistas, clientes e partes
interessadas. Isso é buscado por meio do controle dos riscos, o que potencializa os efeitos benéficos de suas
atividades, produtos e serviços e melhora os resultados.
Além disso, as legislações cada vez mais exigentes, o desenvolvimento de políticas econômicas, trabalhistas e
previdenciárias, a gestão de recursos humanos e outras medidas são utilizadas para otimizar a saúde ocupacional e a
segurança.
OHSAS 18001 aplica-se a empresas de qualquer porte e ramo de atividade, mas é especialmente relevante para
aquelas que empregam mão de obra numerosa, que executam trabalhos manuais e pesados e/ou em ambientes de
alto risco. Aplica-se a qualquer organização que queira adotar uma abordagem pró-ativa para a gestão dos riscos à
saúde e à segurança ocupacional, que deseje controlar riscos que podem afetar seus funcionários e que vise
documentar suas implementações e torná-las mensuráveis, de forma a pôr em marcha um processo de melhoria
continua.
Este compromisso levará ao desenvolvimento sustentável e à melhoria continua de acordo com os defeitos
propostos pela organização.
Benefícios para a sua organização
O padrão de saúde ocupacional e segurança (OHSAS 18001) é um padrão internacional que estabelece requisitos
relacionados à gestão da saúde ocupacional e segurança. Com ele, é possível melhorar o conhecimento dos riscos
existentes na organização e controlar situações normais e anômalas. Esse padrão é aplicável a qualquer organização
de diversos setores e atividades econômicas. Ele orienta tais organizações acerca de como promover a melhoria
contínua do desempenho de saúde ocupacional e segurança. Seus principais itens são:
 Melhoria na cultura de segurança, na eficiência e, consequentemente, redução de acidentes na produção;
 Incremento no controle de perigos e redução de riscos;
 Demonstração do atendimento das demandas legais e aumento da sua reputação no gerenciamento da SSO;
 Redução de prêmios de seguro;
 Constituição de uma parte integral de sua estratégia de desenvolvimento sustentável;
 Demonstração do seu compromisso com a proteção do seu pessoal e dos ativos fixos;
 Promoção das comunicações internas e externas.
Certificação INMETRO, Marcação CE, entre outras
Histórico
A certificação de produtos é a ferramenta correta para promover os seus produtos no mercado nacional e
internacional. O BVQI é um Organismo Certificador de Produto (OCP) creditado pelo INMETRO e com acordo de
reconhecimento multilateral com diversos países da América Latina, Estados Unidos, Europa e China.
A certificação de produtos pode ser compulsória, determinada por legislações e regulamentos vigentes. Ela também
pode ser voluntária, ou seja, feita a partir do desejo das empresas de evidenciar ao mercado a qualidade e a
segurança dos seus produtos.
Certificação INMETRO nos setores
Produtos eletro-eletrônicos (reatores, luminárias, fios e cabos elétricos, plugues, tomadas, interruptores, disjuntores,
estabilizadores de tensão, eletrodomésticos, eletromédicos, produtos para uso em atmosfera explosiva); colchões;
GNV; material de construção; marcação CE.
A certificação de produtos é condição essencial à exportação para diversos mercados, incluindo Estados Unidos e
Europa. Para diversos produtos, a certificação é compulsória, ou seja, uma pré-condição para sua comercialização
em todo território nacional. Também é o comum o desejo de diferenciar-se dos seus concorrentes e oferecer um

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produto certificado de maneira voluntária; O BVQI tem ampla experiência no desenvolvimento de padrões próprios
e/ou uso de padrões internacionais de certificação.
Certificação Produtos Especiais
Histórico
O Bureau Veritas Certification tem ampla experiência em liderar a certificação de novos padrões, sendo o pioneiro
em várias delas, como por exemplo, SA 8000, ISO 14001, SASSMAQ.
Os produtos e serviços oferecidos pelo Bureau Veritas Certification permitem explorar as novas tendências
relativas à qualidade, meio ambiente, saúde e segurança e responsabilidade social. Eles auxiliam as organizações a
se posicionar como líderes nas boas práticas de gestão.
Certificação Meio Ambiente
ISO 14001 - Sistema de Gestão Ambiental
Histórico
Cuidar do meio ambiente melhora a imagem da sua organização. Ao mesmo tempo, o controle apropriado das
emissões ambientais contribui positivamente para o lucro econômico e aumento da competitividade da organização.
A demonstração de um enfoque ambiental responsável está se tornando um critério essencial de compra. As
organizações comprometidas com o meio ambiente preferem fazer negócios com empresas que funcionem como
elas, que possam demonstrar o seu compromisso por meio de padrões reconhecidos internacionalmente, como a
série ISO 14000.
A ISO 14001 é parte de uma série de normas internacionais aplicáveis a qualquer organização. Essa série de
normas é relativa à gestão ambiental. Baseada no ciclo PDCA - Plan-Do-Check-Act - a ISO 14001 especifica os
requisitos mais importantes para identificar, controlar e monitorar os aspectos do meio ambiente de qualquer
organização, bem como administrar e melhorar o processo de gestão ambiental.
Alguns benefícios comerciais são:
Melhoria na confiança de clientes, de investidores e da comunidade em geral.
Melhoria no controle de custos por meio da conservação de matérias-primas e energia.
Redução do risco de incidentes. Com essa redução, aumenta a confiabilidade e, consequentemente, a redução dos
custos de apólices de seguros.
Certificação Responsabilidade Social
SA 8000 – Sistema de Gestão de Responsabilidade Social
Histórico
A sociedade organizada dá mostras de aprofundamento em sua forma de pensar o mercado socialmente
responsável, atento aos bons resultados sociais e ambientais, além dos econômicos. Emergem novas regras para
uma lei de procura que só aceitará consumir - comprar, aplicar, apoiar - produtos e serviços resultantes de ações
retratadoras de comportamento comprometido com a ordem social (valorização do corpo de colaboradores, respeito
a compromissos de prazos e pagamentos, ética nas relações humanas, entre outros) e com a ordem ambiental (como
gerenciamento de resíduos e ampliação da vida útil dos produtos).
Esses novos desenhos da relação capital/emprego mostram ao stakeholder - agente econômico - que uma parcela
importante do seu capital é representada por variáveis intangíveis, como a reputação, a marca e a credibilidade,
variáveis que se refletem concretamente em formas de responsabilidade social.
Duas alternativas que demonstram claramente esse comprometimento são normas de certificação em RSC
(Responsabilidade Social Corporativa): SA8000 e NBR 16001.

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Modeladas a partir das normas das famílias ISO 9000 e ISO 14000, a SA 8000 e a NBR 16001 estão indiretamente
presentes em SGIs - Sistemas de Gestão Integrados. No entanto, ali, elas têm um arcabouço de requisitos diferente
daquele de suas fontes modeladoras e independentes de outros sistemas de gestão. São modelos internacionalmente
reconhecidos de como fazer a gestão com responsabilidade social. São adotáveis por organizações de todos os
portes, de empresas pequenas com poucos funcionários a empresas de grande porte.
Promotoras de sinergia entre funcionários, as normas de RSC SA 8000 e NBR 16001 permitem a avaliação de
braços externos à organização e são a alternativa internacional para a implementação e prática da responsabilidade
social, um componente importante para consolidação da imagem corporativa, que melhora os resultados do balanço
social, cria melhores condições de segurança e saúde ocupacional e melhora o relacionamento entre os próprios
funcionários e entre funcionários e a alta direção em um quadro no qual os novos desenhos da relação
capital/emprego passam a compor o negócio.
Certificação Florestal
NBR 14.789 (Cerflor) & FSC
Histórico
O BVQI foi pioneiro no programa CERFLOR e participou de sua elaboração como o primeiro creditado pelo
INMETRO, atuando como o certificador de todas as grandes empresas desse setor no Brasil.
Também de forma pioneira, fomos creditados pelo INMETRO para atuar no programa de cadeia de custódia,
conhecido internacionalmente como COC-Chain of Custody.
Benefícios para sua organização
O que é CERFLOR?
É um conjunto de normas nacionais voltadas para a certificação de florestas, sendo:
NBR 14789 - Manejo Florestal: Princípios, Critérios e Indicadores;
NBR 14790 - Manejo Florestal: Cadeia de Custódia;
NBR 14791 - Diretrizes para Auditoria Florestal: Princípios Gerais;
NBR 14792 - Diretrizes para Auditoria Florestal: Procedimentos de Auditoria de Manejo Florestal;
As normas certificáveis são a NBR 14789 e NBR 14790.
Quais os principais requisitos da NBR 14789?
A norma apresenta uma série de requisitos referentes ao cumprimento da legislação (ambiental, florestal,
trabalhista, previdenciária e social): uso racional dos recursos florestais a médio e longo prazo, respeito à
diversidade biológica nas áreas de manejo, o cuidado na utilização da água, do solo e do ar e desenvolvimento
ambiental, econômico e social das regiões onde há o cultivo de florestas.
Certificação Alimentos
ISO 22000 - Gestão da Segurança dos Alimentos e Certificação de Produtos
Histórico ISO 22000
Desenvolvida por um comitê técnico composto por peritos de 23 países representantes de organismos mundiais do
setor acompanhados pelo CEET - Comitê de Estudo Especial Temporário da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas), a ISO 22000 nasceu da necessidade de reação às estatísticas que comprovavam o registro anual
global de 1,5 bilhões de casos de toxinfecções alimentares em problemas como o da vaca-louca, por exemplo.
Além disso, a ISO 22000 tem como objetivo facilitar a comercialização ao longo de toda a cadeia da indústria de
alimentos mundial, uma vez que muitos países, incluindo o Brasil, visando proteger a sua população,
desenvolveram normas nacionais. A nova norma pretende unificar e complementar as diferentes exigências feitas
aos exportadores da cadeia alimentar, contribuindo para a reeducação das barreiras técnicas.

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Principais Características
Ressaltando o dito pela norma ISO 22000, a segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos
veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Como a introdução de perigos pode ocorrer em qualquer
estágio da cadeia produtiva de alimentos, é essencial o controle adequado ao longo de toda a cadeia. Assim, a
segurança de alimentos é garantida com esforços combinados entre todas as empresas que a compõe.
A organização da cadeia de alimentos compreende desde produtores de alimentos para animais e produtores
primários até produtores de alimentos para consumo humano, operadores de transporte e estocagem, distribuidores
varejistas e serviços de alimentação, além de organizações inter-relacionadas tais como produtores de
equipamentos, materiais de embalagem, produtores de limpeza, aditivos e ingredientes. Os prestadores de serviços
também estão incluídos.
A ISO 22000 foi desenvolvida em conformidade com os princípios do sistema APPCC (Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle), garante que sejam cumpridos os pré-requisitos das boas práticas de fabricação e
favorece a gestão focada em segurança de alimentos.
Como possui uma estrutura de gestão alinhada com outras normas ISO, recomenda-se que o padrão ISO 22000 seja
combinado com outros padrões de Gestão da Qualidade, como a ISO 9001:2000, o que disponibiliza garantias ao
negócio e à unidade de alimentos da empresa certificada.
A ISO 22000 foi publicada em Setembro de 2006 pela ISO - International Organization for Standardization -
e tem como objetivo gerar mecanismos mundiais para gestão da segurança do alimento ao longo de toda a
sua cadeia produtiva.
PIF - Produção Integrada de Frutas
Histórico PIF
O PIF – Programa Integrado de Frutas – foi criado pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
(M.A.P.A.) com o objetivo de fomentar a produção nacional e gerar produtos de comprovada qualidade por meio
de certificados emitidos por organismos de certificação creditados, tais como o Bureau Veritas Certification. A
primeira cultura a ser contemplada no programa de certificação foi a maçã, colhida na safra 2002/2003. Algumas
culturas foram selecionadas para dar sequência ao programa, entre elas: manga, mamão, uva de mesa, pêssego,
melão, caju, coco, figo, banana, cítrus, maracujá e caqui.
Sistema de produção que gera alimentos e demais produtos de alta qualidade por meio do uso de recursos naturais e
da regulação de mecanismos para a substituição de insumos poluentes, ele objetiva a garantia da sustentabilidade
da produção agrícola e o equilíbrio do ciclo de nutrientes. Ele privilegia a preservação e a melhoria da qualidade do
solo e a manutenção da diversidade ambiental como componentes essenciais do ecossistema. Métodos e técnicas
biológicas e químicas cuidadosamente equilibradas levam em conta a proteção ambiental, o retorno econômico e os
requisitos sociais.
Processo de Certificação PIF
A certificação da produção integrada de frutas ocorrerá de acordo com o previsto nas normas técnicas específicas
publicadas pelo M.A.P.A para a cultura que se deseja certificar. Os seguintes elementos são comuns a todas as
culturas: uma auditoria inicial (de caráter documental) e auditorias de acompanhamento (ex: colheita) nas quais
serão auditados os requisitos técnicos do produtos por meio de uma coleta de amostra para análise em laboratório.
Após aprovação do laudo de resíduos, o certificado é emitido.
A certificação da PIF pode ser realizada de forma individual ou em grupo (para associação de pequenos produtos).
O regulamento do programa PIF e as normas técnicas específicas das frutas podem ser adquiridos por meio do site
do INMETRO: http://www.inmetro.gov.br. Cada fruta possui um processo específico.

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EUREPGAP
Histórico
EUREPGAP significa Euro-Retailer Produce Working Group (EUREP) e Good Agricultural Practice (GAP). Os
princípios do esquema EUREPGAP baseiam-se nos seguintes conceitos:
 Segurança Alimentar;
 Redução do uso dos agroquímicos;
 Higiene pessoal e operacional;
 Proteção do ambiente;
 Melhor utilização dos recursos naturais;
 Condições de trabalho, saúde e segurança dos trabalhadores;
 Bem-estar dos trabalhadores;
 Bem-estar animal (quando aplicável).

É um protocolo de boas práticas agrícolas e agropecuárias que se baseia nos princípios do HACCP e possui
critérios de certificação conforme ISO Guia 65 (EM 45011).
EUREPGAP – Frutas e Vegetais (FV)
O EUREPGAP - FV é um protocolo de certificação internacional que abrange toda a produção agrícola do produto
certificado, desde antes de a planta estar no solo (pontos de controle de sementes e viveiros) até o produto final não
processado (pontos de controle de acondicionamento).
EUREPGAP – Garantia da Fazenda Integrada (IFA)
O EUREPGAP – IFA abrange toda a produção agrícola do produto certificado, desde antes do nascimento do
animal ou de a planta estar no solo (pontos de controle de sementes e viveiros) até ao produto final não processado
(não engloba processamento, manufatura e abate). O objetivo da certificação EUREPGAP – IFA é fazer parte da
verificação das boas práticas em toda a cadeia produtiva.
Para adesão ao protocolo EUREPGAP, os produtores são classificados em:
Produtor individual ou OPÇÃO 1: Produtor com uma única propriedade não importando o tamanho ou número
de unidades de produção (fazendas).
Grupo de produtores ou OPÇÃO 2: Grupos de produtores vinculados à uma instituição associativa, empresa
integradora, fomentadora ou qualquer tipo de associação formalmente estabelecidas.
Processo de certificação EUREPGAP
A certificação EUREPGAP consiste em auditorias anuais emissoras de certificados. Segue o exemplo do
fluxograma do processo de certificação do EUREPGAP – FV.

87
CAP Í TULO
9 ALMOXARIFADO
Almoxarifado
O almoxarifado se constituía em um depósito, quase sempre o pior local da empresa, onde os materiais eram
acumulados de qualquer forma por meio do uso de mão de obra desqualificada.
Com o tempo, surgiram sistemas de manuseio e de armazenagem bastante sofisticados, o que acarretou aumento da
produtividade, maior segurança nas operações de controle e rapidez na obtenção das informações. O termo
almoxarifado é derivado de um vocábulo árabe que significa "depositar".
Como deve ser um almoxarifado
Almoxarifado é o local destinado à guarda e à conservação de materiais, em lugar coberto ou não, dependendo de
seu fim, tendo a função de destinar espaços nos quais cada item aguardará a necessidade do seu uso. Sua
localização, equipamentos e organização ficam sob responsabilidade da empresa. O almoxarifado deverá:
1. Assegurar que o material adequado esteja, na quantidade devida, no local certo, quando necessário;
2. Impedir diferenças entre o controle e o real, além de perdas de qualquer natureza;
3. Preservar a qualidade e as quantidades exatas;
4. Possuir instalações adequadas e recursos de movimentação e distribuição suficientes a um atendimento rápido e
eficiente.
Organização do almoxarifado
Veja abaixo a lista das principais atribuições do almoxarifado:
1. Receber para guarda e proteção os materiais adquiridos pela empresa;
2. Entregar os materiais mediante requisições autorizadas aos usuários da empresa;
3. Manter atualizados os registros necessários;
Vamos analisar os setores componentes da estrutura do almoxarifado:

88
Controle
Embora não esteja relacionado acima como um setor, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de
cada setor envolvido, qualquer um deles, recebimento, armazenagem ou distribuição.
O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição, tanto no processo de
recebimento, quanto em devoluções ao fornecedor ou em compras recebidas e aceitas.
Recebimento
Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua
responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.
As atribuições básicas do recebimento são:
1. Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;
2. Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;
3. Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a ser
efetivamente recebidos;
4. Realizar a conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga
transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;
5. Realizar a conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;
6. Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;
7. Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;
8. Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado.
A análise do fluxo de Recebimento de Materiais permite dividir a função em quatro fases:
1a
fase - entrada de materiais;
2a
fase - conferência quantitativa;
3a
fase - conferência qualitativa;
4a
fase - regularização;
1a
fase - Entrada de Materiais
A recepção dos veículos transportadores é efetuada na portaria da empresa e representa o início do processo de
recebimento. Ela tem os seguintes objetivos:
 Recepção dos veículos transportadores;
 Triagem da documentação suporte do recebimento;
 Constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise, está autorizada pela empresa;
 Constatação se a compra autorizada está no prazo de entrega contratual;
 Constatação se o número do documento de compra consta na Nota Fiscal;
 Cadastramento no sistema das informações referentes a compras autorizadas, para as quais se inicia o
processo de recebimento;
 Encaminhamento desses veículos para a descarga;
As compras não autorizadas ou em desacordo com a programação de entrega devem ser recusadas, transcrevendo-
se os motivos no verso da Nota Fiscal. Outro documento que serve para as operações de análise de avarias e
conferência de volumes é o "Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido no momento do
recebimento da mercadoria a ser transportada.
As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em relação às condições de contrato devem motivar a
recusa do recebimento do material. Para tanto, é preciso anotar no verso da primeira via da Nota Fiscal e nos
documentos do transportador as circunstâncias que motivaram a recusa. O exame para constatação das avarias é
feito por meio da análise da disposição das cargas e da observação das embalagens quanto a evidências de quebras,
umidade e amassados.
O cadastramento dos dados necessários ao registro do recebimento do material compreende a atualização dos
seguintes sistemas:

89
o Sistema de administração de materiais e gestão de estoques: dados necessários à entrada dos materiais
em estoque visando o seu controle;
o Sistema de contas a pagar: dados referentes à liberação de pendências com fornecedores, dados
necessários à atualização da posição de fornecedores;
o Sistema de compras: dados necessários à atualização de saldos e baixa dos processos de compras;
2a
fase - Conferência Quantitativa
É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo fornecedor na Nota Fiscal corresponde efetivamente à
quantidade recebida. A conferência por acusação, também conhecida como "contagem cega", é aquela no qual o
conferente aponta a quantidade recebida desconhecendo a quantidade faturada pelo fornecedor. A confrontação do
recebido com o faturado é efetuada a posteriori por meio do regularizador, função que analisa as distorções e
providencia a recontagem.
Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, esses podem ser contados por meio dos seguintes métodos:
o Manual: para o caso de pequenas quantidades;
o Por meio de cálculos: para os casos de embalagens padronizadas com grandes quantidades;
o Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que envolvem grande quantidade de pequenas
peças como parafusos, porcas, arruelas;
o Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem pode ser feita com balanças rodoviárias ou
ferroviárias;
o Medição: em geral as medições são feitas por meio de trenas.
Conferência qualitativa
Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina. A análise de qualidade efetuada pela inspeção técnica -
por meio da confrontação das condições contratadas na autorização de fornecimento com as consignadas na Nota
Fiscal pelo fornecedor - visa garantir o recebimento adequado do material contratado pelo exame dos seguintes
itens:
 Características dimensionais;
 Características específicas;
 Restrições de especificação.
Modalidades de inspeção de materiais
São selecionadas a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam:
1. Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção
por questão de segurança operacional;
2. Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a inspeção do P. A. será feita em cada
fornecedor;
3. Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita por ocasião dos respectivos recebimentos.
Documentos utilizados no processo de inspeção
 Especificação de compra dos materiais e alternativas aprovadas;
 Desenhos e catálogos técnicos;
 Padrão de inspeção, instrumento que norteia os parâmetros que o inspetor deve seguir para auxiliá-lo a
decidir pela recusa ou aceitação do material.
Seleção do tipo de inspeção
A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por amostragem feita por meio de conceitos estatísticos.
A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do material, possíveis defeitos, danos à pintura e
amassamentos.
A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões dos materiais, tais como largura, comprimento,
altura, espessura e diâmetros.

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Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos comprovam a qualidade, a resistência mecânica, o
balanceamento e o desempenho de materiais e equipamentos.
Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido penetrante, dureza, rugosidade, hidráulicos, pneumáticos
também podem ser realizados a depender do tipo de material.
Regularização
Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento e pela confirmação da conferência qualitativa e
quantitativa, que se dá tanto por meio do laudo de inspeção técnica quanto pela confrontação das quantidades
conferidas versus faturadas.
O processo de regularização poderá dar origem a uma das seguintes situações:
 Liberação de pagamento ao fornecedor (material recebido sem ressalvas);
 Liberação parcial de pagamento ao fornecedor;
 Devolução de material ao fornecedor;
 Reclamação de falta ao fornecedor;
 Entrada do material no estoque.
Documentos envolvidos na regularização
Os procedimentos de regularização visam a confrontação dos dados e objetivam recontagem e aceite ou não de
quantidades remetidas em excesso pelo fornecedor. Tais procedimentos envolvem os seguintes documentos:
 Nota Fiscal;
 Conhecimento de Transporte Rodoviário de Carga;
 Documento de contagem efetuada;
 Relatório técnico da inspeção;
 Especificação de compra;
 Catálogos técnicos;
 Desenhos.
Devolução ao fornecedor
O material em excesso ou com defeito será devolvido ao fornecedor dentro de um prazo de 10 dias a contar da data
do recebimento. A devolução deve ser acompanhada da Nota Fiscal de Devolução emitida pela empresa
compradora.
ARMAZENAGEM
A correta utilização do espaço disponível demanda estudo exaustivo das cargas a armazenar, dos níveis de
armazenamento, das estruturas para armazenagem e dos meios
mecânicos a utilizar.
Indica-se a real ocupação do espaço por meio do indicador "taxa de
ocupação volumétrica", índice que leva em consideração o espaço
disponível em relação ao espaço ocupado.
Para entendermos plenamente a utilização do espaço vertical, é
preciso analisar a utilidade de paletes para a movimentação,
manuseio e armazenagem de materiais. A paletização é utilizada em
empresas que demandam manipulação rápida e armazenagem
racional envolvendo grandes quantidades.
A paletização tem como objetivo realizar, de uma só vez, a
movimentação de um número maior de unidades. Ao pallet é
atribuído o aumento da capacidade de estocagem, economia de mão
de obra, tempo e redução de custos. O emprego de empilhadeiras e
de pallets já proporcionou a muitas empresas economia de até 80 % do capital despendido com o sistema de
transporte interno.
Inicialmente os pallets eram empregados na manipulação interna de armazéns e depósitos e hoje acompanham a
carga, da linha de produção à estocagem, embarque e distribuição. Em razão da padronização das medidas do pallet

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por países como Estados Unidos e Inglaterra, eles passaram a ser utilizados em vários continentes por caminhões,
vagões ferroviários e embarcações marítimas.
E o que é um palete?
Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para carregamento, constituída de vigas, blocos ou de uma
simples face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a
introdução dos garfos da empilhadeira, e que permite o agrupamento
de materiais, possibilitando o manuseio, a estocagem, a
movimentação e o transporte num único carregamento. Os pallets são
plataformas nas quais as mercadorias são empilhadas, ou seja, eles
transformam a carga numa única unidade de movimentação.
Vantagens da utilização de paletes
1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para armazenamento, uso total do espaço vertical disponível por
meio do empilhamento máximo;
2. Economia nos custos de manuseio de materiais por meio da redução do custo da mão de obra e do tempo
necessário para as operações braçais;
3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou amarração por meio de fitas de aço da carga unitária,
formando uma só embalagem individual;
4. Compatibilidade com todos os meios de transporte (marítimo, terrestre, aéreo);
5. Facilitação da carga, descarga e distribuição dos locais acessíveis aos equipamentos de manuseio de materiais;
6. Disposição uniforme de materiais, o que concorre para a desobstrução dos corredores de armazém e dos pátios
de descarga;
7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande variedade de equipamentos, como empilhadeiras,
transportadores, elevadores de carga e até sistemas automáticos de armazenagem.
Estudo do leiaute
Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do layout de um almoxarifado, de forma que as seguintes
condições possam ser obtidas:
 Máxima utilização do espaço;
 Efetiva utilização dos recursos disponíveis (mão de obra e equipamentos);
 Pronto acesso a todos os itens;
 Máxima proteção aos itens estocados;
 Boa organização;
 Satisfação das necessidades dos clientes.
No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os seguintes aspectos:
 Itens a serem estocados (itens de grande circulação, grande peso e volume);
 Corredores (facilidades de acesso);
 Portas de acesso (altura, largura);
 Prateleiras e estruturas (altura x peso);
 Piso (resistência).

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Critérios de armazenagem
Dependendo das características do material, a armazenagem pode se dar em função dos seguintes parâmetros:
Fragilidade; Combustibilidade; Volatilização; Oxidação;
Explosividade; Intoxicação; Radiação; Corrosão;
Inflamabilidade; Volume; Peso; Forma.
Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem a regras taxativas reguladoras do modo como os materiais
devem ser dispostos no almoxarifado. Por essa razão, devem ser analisados, em conjunto, os parâmetros citados
anteriormente e depois decidir o tipo de arranjo físico mais conveniente selecionando a alternativa que melhor
atenda ao fluxo de materiais:
1. Armazenagem por tamanho: esse critério permite bom aproveitamento do espaço;
2. Armazenamento por frequência: esse critério implica armazenar próximo da saída do almoxarifado os materiais
que tenham maior frequência de movimento;
3. Armazenagem especial, onde se destacam:
a) Os ambientes climatizados;
b) Os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas normas de segurança;
c) Os produtos perecíveis (método FIFO).
4. Armazenagem em área externa: devido à sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas
externas, o que diminui os custos e amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área
coberta. Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a granel, tambores e containers, peças fundidas e
chapas metálicas.
5. Coberturas alternativas: não sendo possível a expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de galpões
plásticos, que dispensam fundações e permitem a armazenagem por um menor custo.
Independentemente do critério ou método de armazenamento adotado, é oportuno observar as indicações contidas
nas embalagens em geral.
Localização de materiais
O objetivo de um sistema de localização de materiais é estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da
localização dos materiais. Normalmente é utilizada uma simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar
precisamente o posicionamento de cada material estocado, facilitando as operações de movimentação e estocagem.
O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de materiais e deverá possuir um esquema do depósito
com o arranjo físico dos espaços disponíveis por área de estocagem.

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o Sistemas de endereçamento ou localização dos estoques
Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços variáveis.
o Sistema de endereçamento fixo:
Nesse sistema, faz-se uma localização específica para cada produto. Caso não haja muitos produtos armazenados,
nenhum tipo de codificação formal será necessário. Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um
código alfanumérico, que visa minimizar o tempo de localização dos materiais.
o Sistema de endereçamento variável:
Nesse sistema, só existem locais fixos de armazenagem para itens de estocagem especial. Os materiais ocupam os
locais disponíveis dentro do depósito. O inconveniente desse sistema é que ele exige um perfeito controle da
situação, para que não se corra o risco de ter material perdido no estoque, descoberto somente ao acaso ou durante
o inventário. Esse controle deverá ser feito por duas fichas, uma ficha para controle do saldo por item e a outra para
controle do saldo por local de estoque.
Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitar melhor utilização do espaço, ele pode resultar em maiores
percursos para montar um pedido, pois um único item pode estar localizado em diversos pontos Esse método é
mais popular em sistemas de manuseio e armazenagem automatizados, que exigem um mínimo de mão de obra.
o Classificação e codificação dos materiais
Um sistema de classificação e codificação de materiais é fundamental para que existam procedimentos de
armazenagem adequados, controles eficientes dos estoques e uma operacionalização correta do almoxarifado.
Classificação
Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras,
classificar um material significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-os de acordo com as suas
semelhanças. Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções tem como finalidade facilitar o processo
de posteriormente dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de
aquisição, propriedades e sequência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do bem, passamos a ter, além
das informações acima mencionadas, um registro que nos informará todo o seu histórico, tais como preço inicial,
localização, vida útil esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção realizada e previsão de sua
substituição.
A classificação dos itens é composta de diversas etapas, quais sejam: catalogação, simplificação, especificação,
normalização e padronização rumo à codificação de todos os materiais componentes do estoque da empresa.
Vejamos o conceito de "classificação" definindo melhor cada uma dessas etapas:
o Catalogação
Significa o arrolamento de todos os itens existentes de modo a não omitir nenhum deles.
Vantagens da catalogação:
1. Proporciona uma ideia geral da coleção;
2. Facilita a consulta por parte dos usuários;
3. Facilita a aquisição de materiais;
4. Possibilita a conferência;
5. Evita duplicidade de codificação;
o Simplificação
Significa a redução da grande diversidade de itens empregados para uma mesma finalidade. Quando duas ou mais
peças podem ser usadas para o mesmo fim, recomenda-se a escolha pelo uso de apenas uma delas.
o Especificação
Significa a descrição detalhada de um item, com suas medidas, formato, tamanho, peso etc. Quanto mais detalhada
a especificação de um item, menos dúvida se terá a respeito de sua composição e características e mais fácil será a
sua compra e inspeção no recebimento.

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o Normalização
Essa palavra deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do material; portanto significa a maneira como o
material deve ser utilizado em suas diversas aplicações;
o Padronização
Significa estabelecer idênticos padrões de peso, medidas e formatos para os materiais, de modo que não existam
muitas variações entre eles. Por exemplo, a padronização evita que centenas de parafusos diferentes entrem em
estoque.
Vantagens da padronização
 Possibilita a simplificação de materiais;
 Facilita o processo de normalização de materiais;
 Aumenta poder de negociação;
 Reduz custos de aquisição e controle;
 Reduz possibilidade de erros na especificação;
 Facilita a manutenção;
 Possibilita melhor programação de compras;
 Permite reutilização e permutabilidade

Assim, a catalogação, a simplificação, a especificação, a normalização e a padronização constituem os diferentes
passos rumo à codificação. A partir da classificação, os materiais podem ser codificados.
Codificação
Codificar um material significa representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de
números e letras, com base na classificação obtida do material.
A tecnologia de computadores está revolucionando a identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.
Códigos de barras
A identificação do almoxarifado poderá ser feita por meio de placas de visualização. Quanto aos materiais, deverão
ser identificados pelo PRÓPRIO CÓDIGO do material ou por códigos de barras.
Todos os materiais produtivos existentes na fábrica devem ser identificados. Nas etiquetas de identificação, devem
constar a data de emissão, o código e a descrição do produto, a quantidade e o destino do material. As etiquetas de
identificação de rastreabilidade usadas para identificar peças e materiais de nível de segurança exigidos por lei
devem ter um procedimento especifico detalhado e um banco de dados guardados com muita atenção.
Conceitos do código de barras
Para compreender como as informações são codificadas em código de barra, é fundamental que se tenha os
seguintes conceitos. Vejamos os principais:
Barra - consiste na parte escura do código(normalmente preta) que absorve a luz e codifica como 1 (―um‖) cada
módulo de barra.
Espaço – Consiste na parte clara do código, normalmente o fundo da embalagem onde o código é impresso. Cada
módulo é codificado como 0 (―zero‖).
Caractere – Cada número ou letra codificado com barra e espaço. Cada caractere pode ser modificado por tantos
uns (―1‖) e zeros (―0‖) quantos forem os módulos contidos na sua codificação.
O caractere inicial e final indicam ao leitor de código respectivamente o inicio e o fim do código. Esses caracteres
podem ser representados por uma letra, um número ou outro símbolo, dependendo do padrão em questão.
Separadores – Os separadores servem para indicar as extremidades do código e indicar ao leitor o sentido em que
o código deve ser lido.
Estes separadores permitem ao código ser lido nos dois sentidos.

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Zonas mudas – São apenas as margens antes do inicio e depois do final do código. Elas são extremamente
importantes para o reconhecimento do código por parte do leitor e se forem excluídas poderão impossibilitar a
interpretação do código de barras inteiro, gerando assim uma leitura nula.
Sinais de enquadramento – Delimitam uma área retangular na qual devem estar contidos todos os elementos do
código e somente eles.
Densidade do código de barras – É caracterizado pela relação entre a quantidade de módulos ou caracteres e o
espaço ocupado pelos mesmos quando impressos.
Módulo – O módulo consiste no elemento mais estreito do código, seja ele um espaço ou uma barra. Os
separadores, as zonas mudas, os caracteres especiais, ou seja, todos os elementos que compõe o código de barras
são múltiplos do módulo quanto à largura. Podemos dizer que o módulo é a unidade mínima e básica componente
do código de barra, cujo tamanho é definido diretamente pela densidade do código.
Digito verificador – Utilizado para detectar erros durante a varredura e, assim, evitar leituras errôneas e também
adulterações. Ele é constituído por um elemento que, incluído no código, é calculado a partir de um algoritmo com
os demais números do código.
Como os códigos de barra são lidos
Para compreender como os códigos de barra são lidos,
deve-se primeiro entender dois conceitos: leitura e
codificação.
Leitura - Um dispositivo de leitura de códigos de barra
transforma os dados codificados em barras e sinais
elétricos de duração proporcional às barras. O leitor
envia um sinal para o código. As barras absorvem esse
sinal e o espaço o devolve. O leitor recebe de volta o
sinal que ele enviou através de pulsos elétricos. Sempre
que ele recebe uma falha, trata-se de uma barra. Sempre
que ele recebe o sinal completo, trata-se de espaço. Assim, o leitor vai colocando, lado a lado, falha-sinal-falha-
falha-sinal até montar o código completo. Esses pulsos elétricos mais grossos e mais finos - as falhas de sinal
também grossas e finas - são enviados ao processador, que vai codificá-los.
Codificação – Codificar o código de barras é transformar os sinais elétricos de um dispositivo leitor de código de
barras em um caractere correspondente de acordo com o padrão do código utilizado. Assim, quando o leitor receber
o sinal de eletricidade de tempo maior, o interpretará como espaço largo, uma falha pequena será identificada como
uma barra estreita. Ao final o sistema terá todas as informações transformadas em barras e espaços e assim o
código terá sido identificado. O resultado da leitura de toda a etiqueta poderá ser transmitido para um processador,
um PDV ou outro equipamento de leitura. Na tela do computador, serão mostradas todas as informações do produto
ou somente será computada a saída de uma unidade ou qualquer que seja a função para qual determinado leitor está
programado a fazer.
Códigos de barra utilizados no Brasil
Tipo 25 INTERCALADO – Utilizado quando se desejam imprimir apenas dígitos numéricos, é muito utilizado
em aplicações comerciais.
Tipo 39 – Utilizado quando se desejam imprimir caracteres alfanuméricos, é muito utilizado em aplicações
industriais.
Tipo 39 com digito verificador – Utilizado quando se deseja obter mais segurança na leitura, pois possui um
digito de controle que dificilmente é burlado.

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EAN 13 – Para codificação de produtos que recebem até treze dígitos numéricos. É o padrão oficial dos
supermercados.
EAN 8 – Versão simplificada do padrão EAN 13 para aplicação nas quais a codificação com treze caracteres seria
muito extensa e desnecessária. Nessa versão, o código usa até oito caracteres.
Estruturas metálicas para armazenagem
Fatores que influenciam a escolha das estruturas metálicas para armazenagem
 Tipo de material (peso e volume);
 Equipamentos utilizados para a movimentação (empilhadeiras);
 Largura mínima dos corredores;
 Níveis de armazenagem (altura máxima para empilhamento);
o Tipos de estrutura metálica para armazenagem;
 Estrutura leve em prateleira de bandeja: adequadas para materiais leves;
 Estrutura porta-palete: as prateleiras são substituídas por um par de vigas que se encaixam nas
colunas com possibilidade de regulagem da altura. Os paletes são retirados por empilhadeiras que
se movimentam nos corredores.
Movimentação de materiais
Dependendo do tipo de empresa, do tipo de produto ou serviço, do sistema de produção utilizado e de outras
características, a movimentação de materiais pode atingir um custo de 15 a 70 % do custo total da produção.
O estudo da movimentação de materiais deve levar em consideração todas as características do processo produtivo,
já que lhe é parte inerente.
Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo de materiais dentro da empresa. A movimentação de
materiais é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção e visa não somente o abastecimento das
seções produtivas, mas também a garantia da sequência do processo de produção entre as seções envolvidas.
A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal quando a movimentação se dá em um espaço plano e
em um mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de vários andares ou níveis de altura.
A movimentação de materiais quando bem administrada pode trazer grandes economias para a empresa e um
excelente resultado para a produção.
o Principais finalidades da movimentação de materiais:
1. Aumento da capacidade produtiva da empresa, que pode ser conseguido:
o Por meio da redução do tempo de fabricação;
o Por meio do incremento da produção, da intensificação do abastecimento de materiais às seções
produtivas;
o Pela utilização racional da capacidade de armazenagem, empregando plenamente o espaço disponível e
aumentando a área útil da fábrica;
2. Melhorar as condições de trabalho, proporcionando:
o Maior segurança e redução de acidentes durante as operações com materiais;
o Redução da fadiga nas operações com materiais e maior conforto para o pessoal;
o Aumento da produtividade da mão de obra.
3. Reduzir os custos de produção, através da:
o Redução da mão de obra braçal pela utilização de equipamentos de manuseio e transporte;
o Redução dos custos de materiais, por meio de acondicionamento e transporte adequados que permitam
reduzir as perdas ou estragos de materiais;
o Redução de custos em despesas gerais, com menores despesas de transporte e menores níveis de estoques
de materiais.
4. Melhorar a distribuição: a distribuição, que se inicia na preparação do produto e termina no usuário, é
grandemente melhorada com a racionalização dos sistemas de manuseio por meio da:
o Melhoria na circulação: criação de corredores bem definidos; endereçamento fácil; equipamentos
eficientes; métodos eficientes de carga e descarga;

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o Localização estratégica de almoxarifados: a criação de pontos de armazenagem próximos aos
consumidores para distribuição aos pontos de venda só é possível graças aos equipamentos de
movimentação e armazenagem;
o Melhoria dos serviços aos usuários: a proximidade das mercadorias dos centros consumidores implica em
rapidez na entrega, menores riscos de deterioração ou quebra e menor custo;
o Maior disponibilidade do produto em cada região.
Equipamentos utilizados para movimentação de materiais
O manuseio pode ser efetuado das seguintes formas:
o Manualmente;
o Por meio de carrinhos impulsionados manualmente;
o Por meio de empilhadeiras (não possui limitação de direção horizontal ou vertical, podendo ser elétrica,
com motor a gás, diesel ou gasolina);
o Por meio de paleteiras (tipo de empilhadeira limitada ao manuseio horizontal);
o Por meio de pontes rolantes: trata-se de equipamento constituído de estrutura metálica sustentada por duas
vigas ao longo das quais a ponte rolante se movimenta; entre as duas vigas corre um carrinho com um
gancho;
o Por meio de guindastes: trata-se de equipamento utilizado em área externa, equipado com lança e com
capacidade de carga acima de cinco toneladas. Quase sempre, esses equipamentos servem para o transporte
e elevação de cargas. São muito utilizados em áreas de armazenamento de ferro para construção, nas linhas
de produção de construção pesada, na recepção e expedição de cargas de grandes proporções e peso, nas
indústrias metalúrgicas e siderúrgicas;
o Por meio de transportadores contínuos: são utilizados para o caso de movimentação constante e ininterrupta
de materiais entre dois pontos predeterminados. É o caso da mineração, dos terminais de carga e descarga,
da armazém de granéis, dos terminais de recepção e expedição de mercadorias. Sua maior aplicação na
indústria é a linha de montagem de produção em série, como nos sistemas de produção contínua, nas
fábricas de refrigerantes, cervejas, óleos alimentícios etc. Os transportadores contínuos são controlados e
integrados por equipamentos eletrônicos, com paradas em pontos determinados.
Princípios básicos para a movimentação de materiais
Para que um sistema de transporte interno seja eficiente, é preciso que sejam adotados certos princípios básicos
para a movimentação de materiais, quais sejam:
 Obedecer ao fluxo do processo produtivo e utilizar meios de movimentação que facilitem esse fluxo;
 Eliminar distâncias e eliminar ou reduzir todos os transportes entre as operações;
 Usar a força da gravidade sempre que possível;
 Minimizar a manipulação, preferindo meios mecânicos aos manuais;
 Considerar sempre a segurança do pessoal envolvido;
 Utilizar cargas unitárias sempre que possível;
 Procurar a utilização máxima do equipamento, evitando o transporte vazio, isto é, utilizar sempre o transporte
tanto na ida quanto na volta;
 Prever sempre um sistema alternativo de transporte para uso em caso de falha do principal.
Necessidade de revisão parcial ou total do sistema de movimentação de materiais
 Verificar se homens e mulheres estão manipulando cargas, respectivamente, acima de 30 kg e de 10 kg;
 Verificar se materiais estão sendo desviados do caminho mais direto e natural de sua transformação em
processo fabril, para fins de inspeção, conferência etc.;
 Verificar se o pessoal da produção está abandonando seus postos para efetuar operações de transporte;
 Verificar os cruzamentos frequentes de trajetórias de materiais em movimento;
 Verificar se os trabalhadores da produção têm de parar até serem supridos de matéria-prima;
 Verificar se os materiais vão e voltam na mesma direção por mais de uma vez em seu processo de
transformação;
 Verificar se cargas acima de 50kg são levantadas por mais de um metro sem ajuda mecânica;

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Controle e estoque de matérias-primas
1. Função do controle de estoque
A função do controle de estoque é maximizar o efeito lubrificante do feedback de vendas não realizadas, ajudando
no ajuste do planejamento de produção. A administração do controle de estoque deve minimizar o capital total
investido em estoques, pois ele é caro e aumenta continuamente, uma vez que o custo financeiro também se eleva.
Uma empresa não poderá trabalhar sem estoque, pois, sua função amortecedora entre vários estágios de produção
vai até a venda final do produto.
Somente algumas matérias-primas têm a vantagem de estocar em razão da influência da entrega do fornecedor. O
fornecedor precisa de vários dias para produzir outras matérias-primas especiais.
O controle de estoque é de suma importância para a empresa. Ele controla o desperdício e desvios e apura valores
para fins de análise e investimento demasiado, que prejudica o capital de giro.
Quanto maior é o investimento, também maior é a capacidade e a responsabilidade de cada setor da empresa.
O objetivo do departamento de compras, de produção, de vendas e financeiro deverá ser conciliado com a
administração de controle de estoques sem prejudicar a operacionalidade da empresa. A responsabilidade da
divisão de estoques já é antiga: os materiais caem sobre o almoxarife, que zela pelas reposições necessárias.
Na administração moderna, a responsabilidade dos estoques fica sob uma única pessoa. Os departamentos
tradicionais ficam livres dessa responsabilidade e podem dedicar-se à sua função primária.
2. Objetivo do controle de estoque
O objetivo do controle de estoque é otimizar o investimento em estoque, aumentar o uso dos meios internos da
empresa e diminuir as necessidades de capital investido.
O estoque do produto acabado, matéria-prima e material em processo não serão vistos como independentes. Todas
as decisões tomadas sobre um dos tipos de estoque influenciarão os outros tipos.
Frequentemente, essa regra é esquecida pelas estruturas de organização mais tradicionais e conservadoras.
O controle de estoque tem também o objetivo de planejar, controlar e replanejar o material armazenado na empresa.
3. Política de estoque
A administração geral da empresa deverá determinar ao departamento de controle de estoque o programa de
objetivos a ser atingidos, isto é, estabelecer certos padrões que sirvam de guias aos programadores e controladores
e também de critérios para medir o desenvolvimento do departamento.
De maneira geral, essas políticas têm como diretrizes:
 Metas de empresas quando há tempo de entrega dos produtos ao cliente;
 Definição do número de depósitos de almoxarifados e da lista de materiais a serem estocados neles;
 Até que nível deverá flutuar os estoques para atender uma alta ou baixa demanda ou uma alteração de consumo;
 As definições das políticas são muito importantes ao bom funcionamento da administração de estoque.
4. Princípios básicos para o controle de estoque
Para se organizar um setor de controle de estoque, inicialmente deveremos descrever suas principais funções:
 Determinar o que deve permanecer em estoque. Número de itens;
 Determinar quando se deve reabastecer o estoque. Prioridade;
 Determinar a quantidade de estoque que será necessário para um período predeterminado;
 Acionar o departamento de compras para executar a aquisição de estoque;
 Receber, armazenar e atender os materiais estocados de acordo com as necessidades;

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 Controlar o estoque em termos de quantidade e valor e fornecer informações sobre sua posição;
 Manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos materiais estocados;
 Identificar e retirar do estoque os itens danificados.
Existem determinados aspectos que devem ser especificados antes de se montar um sistema de controle de estoque.
Um deles refere-se aos diferentes tipos de estoques existentes em uma fábrica. Os principais tipos encontrados em
uma empresa industrial são: matéria-prima, produto em processo, produto acabado e peças de manutenção.
Administração de estoques
Os estoques representam custos acumulados de matéria-prima, material não vendido ou não usados que serão
mantidos para o futuro.
Os estoques têm ligação com vários departamentos da empresa, tais como compras, fabricação (produto em
processo), almoxarifado (insumos) e controle da produção e vendas (produto acabado).
Os estoques são formados para:
1. Separar os segmentos individuais nas linhas de matéria-prima, manufatura e distribuição, para que cada um
possa funcionar eficientemente em relação ao fluxo da linha de produção.
2. Criar condições sob as quais cada segmento possa fornecer o máximo de serviço compatível com seu nível de
operação.
3. Permitir aos vários segmentos que atinjam seu ritmo eficientemente, por meio de compras ou produção da
quantidade que resultará no menor custo total. O estoque serve apenas de reservatório entre uma fase e outra da
produção. Antigamente, a manutenção de altos estoques era considerada demonstração de ―poder econômico‖ ou
―requinte‖. Atualmente, o estoque é considerado uma necessidade para garantir a alta taxa de rentabilidade do
capital.
Tipos de estoque
Em sua grande maioria, os estoques destinam-se à produção. Deve-se fazer um estudo dos vários tipos de estoques,
a fim de se classificá-los e de determinar a finalidade de cada um.
Tipos de produtos em estoque
a) Matéria-Prima: É o material básico necessário para a fabricação de um determinado produto. Seu consumo é
proporcional ao volume da produção.
b) Produtos em Processo: São aqueles que estão nas diferentes etapas (fases) de elaboração do produto final, a
transformação da matéria-prima em produtos semiacabados (nas máquinas).
c) Produtos semiacabados: São os produtos que saem da produção e que passarão ainda por diversas fases de
processamento (nos estoques intermediários) antes de se tornarem produtos acabados.
d) Produtos acabados: Artigos produzidos ou comprados destinados à venda, distribuição ou consumo final.
Sistemas de controle de estoques
a) Sistema de duas gavetas: Consiste na separação física em duas partes. Uma parte será utilizada totalmente até
a data da encomenda de um novo lote e a outra será utilizada entre a data da encomenda e a data do recebimento do
novo lote. A grande vantagem desse sistema está na substancial redução do processo burocrático de reposição de
material (bujão de gás). A denominação ―DUAS GAVETAS‖ decorre da ideia de guardar um mesmo lote em duas
gavetas distintas.
b) Sistema de estoque mínimo: É usado principalmente quando a separação entre as duas partes do estoque não é
feita fisicamente, mas apenas registrada na ficha de controle de estoque com o ponto de separação entre as partes.
Enquanto o estoque mínimo estiver sendo utilizado, o departamento de compras terá prazo suficiente para adquirir
e repor o material no estoque.

100
c) Sistema de renovação periódica: Consiste em fazer pedidos para reposição dos estoques em intervalos de
tempo pré-estabelecidos para cada item. Esses intervalos, para minimizar o custo de estoque, devem variar de item
para item. A quantidade a ser comprada em cada encomenda é tal que, somada com a quantidade existente em
estoque, seja suficiente para atender a demanda até o recebimento da encomenda seguinte. Logicamente, esse
sistema obriga a manutenção de um estoque reserva. Devem-se adotar períodos iguais para um grande número de
itens em estoque, pois a compra simultânea de diversos itens pode obter condições vantajosas na transação (compra
e transporte).
d) Sistema de estocagem para um fim específico: Apresenta duas subdivisões:
1. Estocagem para atender a um programa de produção predeterminado: É utilizada nas indústrias de tipo
contínuo ou semicontínuo que estabelecem, com antecedência de vários meses, os níveis de produção. A
programação (para vários períodos, semanas e meses) elaborada pelo P.C.P. deverá ser coerente com todos os
segmentos, desde o recebimento do material até o embarque do produto acabado. Vantagens:
 Estoques menores, sem riscos de esgotamento, objetivamente controlados por se conhecer a demanda futura.
 Melhores condições de compra de materiais, pois emitem-se contratos de grandes volumes para entregas
parceladas.
 A atividade de compra fica reduzida, sem a necessidade de emitir pedidos de fornecimento para cada lote de
material.
2. Estocagem para atender especificamente a uma ordem de produção ou a uma requisição: É o método
empregado nas produções do tipo intermitente, no qual a indústria fabrica sob encomenda. Ele é justificável no
caso de materiais especiais ou necessários esporadicamente. Os pedidos de materiais nesse sistema são baseados
principalmente na lista material row material e na programação geral (AP = annual planning).
Existem casos em que o pedido para compra precisa ser feito mesmo antes de o projeto do produto estar detalhado,
ou seja, antes da listagem do material estar pronta, pois os itens necessários podem ter um ciclo de fabricação
excessivamente longo. Ex.: grandes motores, turbinas e navios.
Nível de segurança
É a quantidade mínima de material que deve existir em reserva, destinada a cobrir eventuais atrasos na renovação
do estoque e garantir o funcionamento ininterrupto dos órgãos a serem supridos. A principal vantagem do nível de
segurança é prover estoque suficiente para atender às demandas inesperadas. A atividade de abastecimento requer
um acréscimo no nível ótimo de estoque (quantidade do estoque reserva) para manter suas atividades sem
interrupção.
Normalmente, deve-se criar um nível de segurança entre 0 e 20 unidades de cada item. O valor dessa unidade será
definido pela empresa. Usa-se como unidade, normalmente, a quantidade enviada do estoque para a produção a
cada solicitação de material. Exemplo: Toda vez que é solicitado envio de matéria-prima para fabricação de mais
parafusos, o estoque envia 50Kg de ferro. Assim, a unidade do nível de segurança de ferro no estoque deve ser
50Kg. O planejamento de estoque deve verificar quantas unidades de segurança deve manter em seu estoque. Se a
empresa solicita reposição de matéria-prima uma vez ao dia, o estoque pode colocar como nível de segurança uma
unidade de um dia de trabalho como recurso extra para atrasos.
Deve se perceber, porém, que o nível de segurança não deve ser um produto morto e parado. Periodicamente, ele
deve ser trocado por uma remessa nova de produto. Afinal, ele não deve envelhecer no estoque: Se a empresa
recebe carregamentos de ferro a cada 15 dias, mensalmente a empresa pode trocar seu nível de segurança por um
material novo, enviando o antigo material guardado no nível de segurança para a linha e, assim, renovando seu
estoque. Lembre-se de que o estoque mínimo só será utilizado quando o estoque ordinário acabar, o que nunca deve
ocorrer. Portanto, repetimos: nunca coloque uma quantidade grande dentro do nível de segurança.
Importante: EVITE NIVEIS DE SEGURANÇA GRANDES, POIS ISSO GERA PREJUIZO PARA
A EMPRESA.

101
Ficha de controle de estoque
A) Principais objetivos:
a) Conhecer a disponibilidade do material;
b) Permitir analisar quando será necessário emitir um PEDIDO DE REPOSIÇÃO;
c) Conhecer o valor monetário do estoque e do custo de cada item;
d) Indicar desvios e/ou perda de material.
B) Informações contidas na ficha:
1) Para identificação:
1.1 - nome do item;
1.2 - número ou código do item;
1.3 - especificação ou descrição;
1.4 - unidade de medida;
1.5 - localização no almoxarifado;
1.6 - produto final a que se destina (tipo de utilização).
2) Para controle:
2.1 - lote mínimo ou estoque mínimo;
2.2 - lote econômico;
2.3 - sumário de utilização mensal ou anual;
2.4 - tempo necessário para atendimento de um pedido;
2.5 - preço unitário;
2.6 - possíveis fornecedores;
2.7 - percentual de perda ou rejeição prevista e realizada.
3) Sobre movimentação de estoque:
3.1 - pedidos de reposição: data do pedido, número do pedido, quantidade pedida e data em que o
material será recebido;
3.2 - recebimento do material: data, quantidade recebida, número da Nota Fiscal;
3.3 - reserva do material: data, quantidade e número do pedido de reserva;
3.4 - retirada do material: data, quantidade e número da requisição.
4) Sobre saldos:
4.1 - saldo em estoque - quantidade existente no almoxarifado;
4.2 - saldo disponível - quantidade existente no almoxarifado não reservada mais a quantidade
encomendada e ainda não recebida;
4.3 - saldo das encomendas: quantidade total encomendada e ainda não recebida;
4.4 - saldo das reservas: quantidade do total reservado e ainda não retirado do almoxarifado.
5) Sobre o custo e valor do transporte:
5.1 - custo unitário de cada entrada;
5.2 - custo total de cada entrada;
5.3 - custo unitário médio, PEPS ou UEPS;
5.4 - custo padrão ou standard cost;
5.5 - custo total de cada saída;
5.6 - custo da quantidade encontrada em estoque.
C) Modelos de Fichas:
Podem variar quanto às informações contidas e quanto à disposição das informações.
1. Modelo A: indica a quantidade recebida (entrada), a quantidade entregue (saída) e o saldo em estoque. Este é o
modelo mais simples, porém o menos útil.

102
Material: Unidade: Número:
Código: Observação:
Data Documento Entrada Saída Saldo
02/02 E. I. 10.000
03/02 P.Fornecedor 10.000
04/02 R.M. 01 5.000 5.000
05/02 NF 006 5.000 10.000
09/02 P. F. 10.000
2. Modelo B: indica a quantidade de material encomendado, recebido, entregue e saldo em estoque. Esse modelo
relativamente simples tem a limitação de indicar a quantidade entregue e o saldo em estoque após a transação ter
sido realizada. O pessoal responsável pelo controle não possui aviso prévio da demanda. Ele é adequado quando o
material tem sua utilização sem grandes flutuações ou quando há encomendas de material para satisfazer a cada
ordem de fabricação.
Data Documento Encomenda Entrada Saída Saldo
02/02 E. I. 10.000
03/02 P.Fornecedor 5.000 10.000
04/02 R.M. 01 5.000 5.000
05/02 NF 006 5.000 10.000
09/02 P. F. 5.000 10.000
3. Modelo C: indica a quantidade de material encomendado, recebido, o saldo a receber, o material reservado para
trabalho específico e o saldo disponível para reserva. Essa ficha visa indicar previamente qual será a situação de
estoque em um futuro próximo.
Por meio desse sistema, a requisição de material ou a ordem de fabricação é enviada ao fichário de estoque
imediatamente após sua preparação e, portanto, antes da retirada do material do almoxarifado.
Isto representa vantagem por se conhecer a demanda do material antes do fato consumado. Se a demanda for maior
do que o disponível para a reserva, um pedido de compra deverá ser emitido para se cobrir a necessidade. Caso o
prazo de entrega seja maior do que o necessário, o P.C.P. deverá ser informado para que possa reprogramar a
produção.
Data Documento Encomenda Entrada Saldo a Rec Reserva Saldo Disp
01/03 P. F. 10.000 10.000 10.000
03/03 NF 005 4.000 6.000 10.000
04/03 Or Fabr 6.000 3.000 7.000
06/03 NF 007 6.000 0 7.000
08/03 O F 0 5.000 2.000
10/03 P F 8.000 8.000 10.000
4. Modelo D: combina os dois modelos anteriores, indicando a quantidade de material encomendado, recebido,
saldo a receber, reservado, saldo disponível para outras reservas, saídas, saldo em estoque. Esse modelo torna-se
obrigatório quando se deseja simultaneamente o saldo em estoque e o aviso prévio das quantidades necessárias.
Para facilitar o entendimento, vamos fazer o preenchimento passo a passo:
02/04 - Emitido um pedido de fornecimento (PF 432) de 5000 peças.
15/04 - Recebidas 2000 peças com a nota fiscal (NF 2525).
20/04 - Recebida uma ordem de fabricação (OF 276) reservando 1000 peças.

103
23/04 - Recebida uma requisição de material (RM 666) de 1000 peças referente à reserva feita pela OF 267.
26/04 - Recebido o restante do pedido de fornecimento (PF 432) com a nota fiscal (NF 2526).
27/04 - Recebida uma ordem de fabricação (OF 277) reservando 3000 peças.
27/04 - Emitido um pedido de fornecimento (PF 433) de 4000 peças.
Material:
Unidade:
Número:
Data
Doc Encomenda Entrada Saldo a
Receber
Reserva Saldo p/
Reserva
Saída Saldo
Estoque
02/04 PF 432 5000 - - - - - -
15/04 NF 2525 - 2000 3000 0 2000 0 2000
20/04 OF 276 - - 3000 1000 1000 0 1000
23/04 RM 666 - - 3000 0 1000 1000 1000
26/04 NF 2526 - 3000 0 0 4000 0 4000
27/04 OF 277 - - 0 3000 1000 0 1000
27/04 PF 433 4000 - 4000 3000 1000 0 1000
Critérios de avaliação de estoque
Como uma empresa pode comprar matérias-primas, receber produtos semiacabados, produtos acabados e outros
insumos em tempos diferentes, antes que se tenha tempo para eliminar a última entrada, é necessário um sistema de
controle de entradas e saídas para determinar qual item deve ser processado primeiro ou por último. Os sistemas
utilizados normalmente são:
PEPS (FIFO) ou UEPS (LIFO)
Preço específico:
O critério de avaliação do preço específico consiste em atribuir a cada unidade do estoque o preço efetivamente
pago por ela.
É um critério que só pode ser utilizado para mercadorias de fácil identificação física, como por exemplo, imóveis
para revenda, veículos usados etc.
Exemplo: A empresa Veículos Carros Ltda. efetuou as seguintes aquisições:
 Em 05/10, um automóvel marca Ford, chassi nº 2000, por R$ 20.000.
 Em 10/10, um automóvel marca Volks, chassi nº 134, por R$ 45.000.
 Em 13/10, um automóvel marca Gurgel, chassi nº 22.221, por R$ 22.000.
Neste caso, são facilmente identificáveis as mercadorias e seus respectivos custos. Assim, no momento da venda, o
critério a ser utilizado a fim de baixar o valor da mercadoria dos estoques será o do custo específico de cada
veículo. As mercadorias que permanecerem estocadas serão obviamente avaliadas pelos seus respectivos custos.
PEPS
A sigla PEPS significa ―Primeiro que Entra, Primeiro que Sai‖ e é também conhecida por ―FIFO‖, iniciais da frase
inglesa ―First In, First Out‖. O sistema é baseado na ideia de que o produto que entrar primeiro no estoque tem
prioridade para sair dele, ou seja, se recebermos no estoque 1 prego na segunda, um prego na terça e um prego na
quarta, então eles deverão sair do estoque na mesma ordem em que entraram: primeiro sairá o que entrou na
segunda, depois o que entrou na terça e finalmente o que entrou na quarta. Isso serve para qualquer item dentro do
estoque ou da linha de montagem. Os itens fabricados primeiro devem sair da linha primeiro, os itens que
terminarem o processo primeiro devem partir para o próximo processo com prioridade. Isso aumenta a velocidade
de circulação do estoque, pois os produtos não passam do prazo, não se tornam obsoletos e as alterações de preço
desses produtos têm menos efeito. Esse procedimento de produção e saída de estoques pode ser colocado também
na formulação do custo dos produtos.
UEPS
A sigla UEPS significa ―Último que Entra, Primeiro que Sai‖ e é também conhecida por ―LIFO‖, iniciais da frase
inglesa ―Last In, First Out‖. O sistema é baseado na ideia de que o produto que entrar por último no estoque tem
prioridade para sair dele. Ou seja, suponhamos que recebemos um prego na segunda, outro na terça e um último na

104
quarta. A ordem de saída de acordo com o sistema LIFO será primeiro o que entrou na quarta, depois o prego da
terça e, por último, o prego da segunda.
Esse sistema facilita o estoque de pequenas empresas, pois o espaço menor impede que o produto que entrou
primeiro fique na frente. Diminui também o tempo de processamento, pois o produto que acaba de sair de um
processo vai direto para o próximo sem esperar os que estão no estoque.
Deve-se atentar para alguns fatos desse programa, que funciona primordialmente em empresas que tenham
produção pequena ou baixo nível de estoque. Empresas com estoques grandes ou altos volumes de produção
correm riscos de perda de prazos de validade, desatualização do produto, alterações muito grandes nos preços do
produto estocado e muitos outros problemas não observados no sistema PEPS.
O sistema UEPS deve ser adotado somente em casos de pequena produção, pequeno estoque ou produção
personalizada, nos quais cada produto tem um acabamento de acordo com o cliente. E, mesmo para casos como
esse último, é necessário ainda que o estoque também seja pequeno e a produção, limitada.
Inventários
Inventário no sentido contábil amplo da palavra é o processo de verificação de existências nas empresas. Essa
existência pode ser de mercadorias, materiais, produtos ou outros bens como bens imobilizados e até mesmo contas
a receber e a pagar. Inventário, no sentido restrito, refere-se ao processo de verificação das existências dos estoques
e, portanto, faz parte do controle de estoque. Dessa forma, a verificação e a contagem física do bem caracterizam o
inventário.
Inventário permanente
Quando o controle de estoque fornece permanentemente o valor dos estoques com a certeza da existência das
quantidades correspondentes, diz-se que o regime de controle é permanente e o inventário é, então,
permanentemente conhecido por meio do controle.
Inventário periódico
É um inventário levantado no fim de cada período contábil, geralmente adotado quando o controle permanente é
inviável. Por isso, é comum observar, no fim do ano, empresas comerciais com uma placa ou faixa colocada na
fachada da loja que diz: ―Fechada para Inventário‖ ou ―Fechada para Balanço‖.

105
CAP ÍTU LO
10LOGÍSTICA
Conceito
Basicamente, constitui atividade da logística a coleta de informações para a consequente elaboração de um
diagnóstico da empresa contratante, a formulação de estratégia e sugestões de melhoria visando adequação e
otimização dos processos e custos, acompanhamento da implementação das estratégias, controle e monitoramento
dos resultados obtidos após as mudanças sugeridas.
Os produtos
Quando uma empresa procura uma consultoria logística, ela provavelmente está precisando de soluções para um
ou vários problemas.
O consultor de logística presta serviços de organização de estoques, distribuição dos produtos de clientes,
otimização da organização operacional, entre outros.
Organização de estoques
Dentre os serviços elencados, a organização do estoque é o mais demorado. Depois de contratados, alguns
consultores - geralmente uma equipe de dois ou três, conforme o tamanho da empresa e de seu estoque -
permanecem no cliente coletando dados por certo período. A coleta de dados é feita da seguinte forma:
Planejamento de estoques
o Análise do consumo: quanto é consumido do estoque dessa empresa com as vendas aos clientes.
o Programa de reposição: é preciso haver um estoque mínimo e máximo, para que não falte nem sobre
produtos. A sobra de produtos é indesejável porque assim o capital investido ali não gira. É preciso saber
quanto tempo leva a reposição de produtos e - durante esse tempo de espera - qual o estoque mínimo que
deve ficar lá para não faltar nada aos clientes;
o First in – First out (PEPS) e Shelf Life: É preciso controlar o tempo de vida útil das peças do estoque,
principalmente se forem perecíveis, fazer com que as primeiras peças estocadas sejam as primeiras a se
utilizar e também garantir que as peças com o prazo vencido sejam removidas.
Controle de estoques
o Identificação de prateleiras: para que os empregados do almoxarifado consigam otimizar o tempo de
procura de um produto, é recomendável colocar na nota fiscal um número que indique a prateleira onde se
encontra o produto listado. Dessa forma, evita-se que o funcionário perca tempo.
o Segregação de itens críticos: Atenção aos itens menores, que correm o risco de extravio por pessoas que
não são do almoxarifado. Esses itens devem ser guardados em armários e outros compartimentos fechados.
Dessa forma, diminuímos este risco;
o Inventário rotativo: é necessário fazer sempre (em média, uma vez por semana) uma conferência de todo
o estoque. Essa atividade consiste em conferir se a quantidade aferida de itens é a mesma informada no
sistema. Dessa forma, podemos sempre informar corretamente aos clientes que produtos estão disponíveis.
o Conferência de quantidade da nota fiscal: é mais um controle de estoque. Precisamos saber se o que foi
vendido e está escrito na nota é realmente o que será entregue ao cliente. Não deve haver divergências entre
o sistema e o estoque.

106
o Ajuste de itens divergentes e baixa por obsolescência: é preciso haver uma abertura no programa de
controle de estoque que permita efetuar esses ajustes quando identificados após os inventários.
Recursos humanos
o Análise do perfil dos operadores: isso pode ser feito por meio das anotações das divergências cometidas
pelos operadores. Um controle dos erros cometidos possibilita saber se aquela pessoa se encaixa ou não no
trabalho. Caso não seja adequada ao serviço em questão, ela deve ser excluída da operação.
o Polivalência dos operadores: é sempre recomendado que, para cada operação, haja mais de uma pessoa
que saiba como fazê-la. Isso evita atrasos caso o operador principal se afaste por doença ou férias, pois
garante que sempre haja alguém para substituí-lo sem prejuízo da qualidade e da produtividade.
o Responsabilidades definidas: devem ser claramente definidas e especificadas as tarefas de cada operador,
de forma que todo o ciclo de atividade seja completado dentro dos planos traçados pela administração.
Operacional
Algumas particularidades devem ser observadas a fim de manter a precisão das informações do estoque, como:
o Separação de itens fisicamente semelhantes: é necessário manter esses itens à distância um do outro,
para evitar que os operadores se confundam na hora da distribuição dos produtos.
o Separação de itens com códigos ou números semelhantes: também devemos manter esses itens
separados fisicamente pelo mesmo motivo enunciado para os itens fisicamente semelhantes.
o Facilitar acesso de itens com maior rotatividade: é recomendável dar aos produtos com maior
rotatividade um melhor acesso, a fim de que a operação seja a mais produtiva possível.
o Salientar unidades de atendimento: Nas prateleiras, deve estar identificada a unidade por meio da qual o
produto será vendido. Isso auxilia o operador na hora da distribuição ao cliente. Exemplos: frasco, caixa,
dúzia, unidade, resma etc.
Instalações e equipamentos
o Equipamentos de movimentação: para haver uma melhor movimentação dos produtos em sua chegada e
saída, é necessário utilizar equipamentos adequados, como carrinhos para transporte, empilhadeiras
comuns e especiais (como a trilateral) etc.
o Iluminação: ela deve ser muito bem planejada, de forma a facilitar a visualização dos produtos.
o Otimização do espaço vertical: a fim de diminuir os gastos com espaços grandes em extensão, podemos
aproveitar a altura e construir prateleiras que ocupem todo o espaço vertical.
o Sistema de telefonia: é importante que os chefes das operações tenham sempre rádios comunicadores.
Assim, em qualquer hora e lugar, eles podem prestar auxílio a quem precisa .
o Sistema de bar-code: é extremamente necessário que todos os produtos tenham códigos de barras. Isso
facilita a conferência dos itens e a emissão das notas fiscais.
o Leiaute mais adequado: quanto maior o estoque, mais importante o seu leiaute, pois a disposição das
prateleiras e armários permite ou impede que os equipamentos sejam manuseados com facilidade e sem
riscos.
Distribuição dos produtos – transporte
É preciso observar alguns itens a fim de que a distribuição dos produtos ao cliente ou revendedor seja a mais
produtiva possível. São eles:

107
o Roteirização: quando há mais de um endereço de entregas, é necessário fazer um estudo das rotas para que
a rota mais rápida e barata seja determinada. Também é possível decidir com quais meios de transporte a
carga será entregue, sejam eles motos, caminhonetes, caminhões etc.
o Consolidação de cargas: quando há produtos que serão despachados para outra cidade, é certo então
acumular as cargas para aquele local a fim de que não haja muito desperdício no envio repetitivo de apenas
algumas encomendas.
o Plataformas hidráulicas: na hora de colocar e retirar os produtos dos veículos (como caminhões, por
exemplo), recomenda-se o uso de plataformas hidráulicas para manuseio de cargas. Além de dispensar a
força braçal, evita-se o risco de queda ou perda de produtos.
o Rampas de acesso: outra forma de facilitar a colocação e retirada dos produtos nos veículos é o uso de
rampas ou docas, como são conhecidas. São certas entradas construídas ao mesmo nível do veículo, de
forma que os produtos possam ser colocados no interior dos veículos até mesmo por carrinhos.
Otimização da organização operacional
Compreende todos os tópicos de facilities citados na seção Instalações e Equipamentos. Uma empresa pode nos
contratar para organizar todo seu estoque. Por outro lado, ela pode também ter seu estoque bem organizado, mas,
ainda assim, necessitar de melhores equipamentos, que serão oferecidos por nós, de acordo com as necessidades
aferidas.
A consultoria logística
O serviço de consultoria completa inclui tudo o que foi citado anteriormente e mais alguns tópicos, quais sejam:
o Programa de manutenção.
o Veículos, que inclui toda a parte mecânica e visual do meio de transporte.
o Equipamentos.
o Instalações.
o Impressoras de notas fiscais.
o Arquivos fiscal e legal.
o Arquivo de todas as notas fiscais.
o Arquivo de pedidos.
o Arquivo de canhotos de nota fiscais.
Planejamento
Missão da empresa de consultoria logística
A missão da consultoria é: “Estar comprometida a atingir, com qualidade, criatividade e ética, todos os
resultados pactuados com nossos parceiros externos e internos, proporcionando uma satisfação durável de suas
necessidades”.
Objetivos
Basicamente, os principais objetivos da consultoria logística são:
o Compreender as necessidades dos clientes, identificando oportunidades que desenvolvam e incrementem
sua eficiência.
o Agilidade e competência para mobilizar tecnologia e recursos humanos, buscando atender a todos os
objetivos de nossos clientes.
o Manter os mesmos valores éticos e de competência profissional que sempre a marcaram em sua existência.
o Buscar a melhoria contínua de seus processos e serviços, permitindo melhores resultados aos seus clientes
e maior satisfação ao seu pessoal.

108
o Resposta ágil e qualificada a todos os desejos de nossos clientes.
Controle
Controle organizacional (na Logística) é o processo que auxilia a detecção de mudanças ambientais e de seus
efeitos sobre o progresso da organização e busca, assim, garantir que as atividades se realizem conforme às
atividades planejadas, isto é, a compreensão das metas e de sua implementação.
Ele consiste na verificação das atividades a partir da existência de planos e objetivos presentes nas ações
empresariais propostas pela organização, tais como consumo de produtos e serviços, custos, requisitos de nível de
serviço, restrições legais, entre outros. Com isso, ele procura atingir os seus objetivos e, consequentemente, os
objetivos dos clientes.
Por meio da análise e da avaliação das ações empresariais obtidas a partir do planejamento, organização e direção,
é possível verificar se houve desvios quanto aos objetivos e à organização dos trabalhos e determinar quais medidas
corretivas devem ser aplicadas, de forma a corrigir os erros e prevenir novos acontecimentos futuramente.
A detecção e a prevenção de falhas e erros existentes - seja no planejamento ou na execução - apontam e oferecem
os meios necessários para corrigi-los e evitá-los, meios como :
o Padronização do desempenho por meio de procedimentos e programas de produção, inspeção e supervisão.
o Padronização da qualidade de produtos ou serviços da empresa, por meio de treinamento, controle
estatístico e sistemas de incentivo.
o Busca de procedimentos de auditoria, divisão de tarefas, registros escritos, entre outros que protegem os
bens organizacionais.
o Limitação de autoridade (descrição de cargos e funções, diretrizes, regras).
o Avaliação e direção do desempenho de pessoas, com supervisão, vigilância e registros diversos.
o Aplicação de meios preventivos para atingir os objetivos da empresa. Busca-se a formulação de um
planejamento apropriado e a direção do comportamento das pessoas envolvidas para alcançar os resultados
esperados.
o Estabelecer padrões de desempenho permite visualizar e verificar as variações e os resultados que se quer
obter por meio de ideais claros e mensuráveis - baseados em dados reais - tomados como ferramentas e
metodologias - com uma coleta de dados frequente - adequadas aos objetivos de controle do risco
associado às atividades em questão.
Como exemplo, podemos citar alguns dos controles usados pela consultoria logística:
Padrão de Quantidade Padrões de Tempo
- Número de empregados
- Volume de vendas (serviços)
- Padrões de resposta
- Permanência média do empregado na empresa
- Tempo padrão de produção
- Tempo de processamento de pedidos de clientes etc.
Padrões de Qualidade Padrões de Custo
- Índices de satisfação
- Índices de adequação do serviço etc.
- Custo dos serviços
- Custos diretos e indiretos etc.

109
A consultoria logística se utiliza dos seguintes instrumentos de avaliação de desempenho:
Relatórios
Esses relatórios oferecem informações detalhadas a respeito de atividades em periodicidades regulares e têm
propósito de mostrar as tendências - que podem mudar com o tempo - analisando as expectativas de custo
(orçamento), nível de serviço (objetivos) e produtividade, determinados a partir do planejamento e análise
estatística e que servirão como padrão de comparação para o desempenho da empresa-cliente.
Auditorias
Análise de diversos elementos de controle logístico, contábeis e processuais que verificam a exatidão e a fidelidade
dos procedimentos, demonstrações e relatórios, de acordo com os princípios estabelecidos por lei e pela empresa.
o Auditorias de estoque: são periodicamente necessários o controle de inventário de matérias-primas,
produtos em processo e acabados. Esse controle é necessário à contagem de estoque que será a base para o
cálculos de impostos e de taxas e para a correção de possíveis erros nos registros contábeis e de estoque. As
causas mais comuns para esses problemas são erros de digitação, informações inadequadas de retiradas ou
devoluções de estoque e roubo. Todos eles acarretam custos de manutenção de estoques excessivos.
o Auditorias de notas e cobranças: utilizados normalmente para controlar o transporte regular de cargas
efetuado pelas transportadoras. Caso ocorra erro de cálculo, exige-se a recuperação do valor cobrado.
o Auditoria de diagnósticos de sistemas: – são examinadas todas as funções logísticas para avaliar o estado
geral de custo e de desempenho logístico (mercados de produtos, financeiros, fornecedores, ambiente
legislativo e governamental). Tais fatores podem sofrer alterações rapidamente, o que recomenda que essa
auditoria seja conduzida com intervalos mínimos de cinco anos. Ela servirá de base para o replanejamento
de seus sistemas como um todo. São aplicados os métodos de controle efetuados pela empresa (consultoria)
para assegurar que os resultados ou desempenho de uma empresa-cliente ou da própria de consultoria
continuem a atingir o nível esperado. Tudo isso ajuda a evitar mudanças de atividades nas operações ou
transformações bruscas e radicais de padrões estabelecidos.
Métodos de controle
Controles prévios
Procuram prevenir os problemas por meio de recursos humanos, materiais e financeiros previamente analisados e
colocados à disposição antes da ação realizada. Eles ajudam o cliente a verificar como seu produto está sendo
manuseado.
Controles de processo
Operação controlada em pequenos processos e inserido em um processo maior que gera saídas de acordo com os
padrões estabelecidos.
Controle pós-ação
Controle que analisa a saída de produtos e serviços observando os resultados finais de uma atividade completa. As
conclusões desse tipo de análise podem ser aplicadas em atividades semelhantes no futuro.
Análise do volume de vendas
A cada início de ano, são traçados os objetivos para o ano corrente e, a todo o mês, as vendas de nossa auditoria
(consultoria). Verifica-se então, ao final de cada mês, se o volume esperado corresponde ao que se efetivou e
observa-se o que pode ser melhorado.
Procura após marketing
Controle, também efetuado mensalmente, que verifica a procura de um produto estabelecido ou recém lançado no
mercado, observando se esse produto traz ou trará futuramente retorno à empresa.

110
Receita da empresa
Com a prestação de consultorias de maior valor representativo à empresa-cliente, gera-se, segundo estimativas,
uma receita maior à empresa de consultoria.
Tempo estimado no orçamento x tempo real usado na consultoria
Avaliação dos recursos necessários ao trabalho de consultoria à empresa-cliente e do tempo necessário para efetuá-
lo. Com essa avaliação, procura-se evitar aumento de tempo e de preço do serviço prestado ao cliente, o que
significaria prejuízo tanto para quem recebe o serviço quanto para os consultores responsáveis pela execução das
tarefas.
Abordagem de todos os tópicos na etapa de coleta de dados
É um controle feito ao final da consultoria, um check-list que verifica se passamos por todos os pontos possíveis e
necessários a uma excelente prestação de serviço, elementos que podem não ter sido percebidos na coleta de dados.

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