aula de organização da produção mecanica

Recursos humanos slide 1
ORGANIZAÇÃO DA
PRODUÇÃO
MECÂNICA
QUALIDADE
Programas da qualidade
Ferramentas da qualidade aplicáveis
a planejamento
Sistemas da qualidade

São conhecidas e aplicadas há anos por diversas empresas:
• 5S
• TPM
• Troca-Rápida (SMED)
• Fluxo Contínuo (Células)
• Kanban
• Nivelamento (Heijunka)
• Dispositivos a prova de falhas (Poka-Yoke)
...
Entretanto pouquíssimas empresas se aproximam da Toyota em termos de
qualidade, produtividade e rentabilidade. Porque?
AS FERRAMENTAS LEAN

• Desenvolvido na década de 60 pelos engenheiros da Toyota Motors Cia
• Objetivo: tornar simples e rápida as atividades de programação, controle e
acompanhamento de sistemas de produção em lotes;
• Conhecido como sistema Toyota de produção;
• Idealizado pelo então vice-presidente da empresa, Taiichi Ohno;
• Inspirado no sistema de reabastecimento das prateleiras de supermercado
dos Estados Unidos;
• A filosofia de Taiichi Ohno diz que tudo que existir além da quantidade
mínima de materiais, peças, equipamentos e operários necessários para a
produção de um produto, é desperdício, e aumenta os custos do sistema;
• Projetado para ser usado dentro do contexto mais amplo da filosofia Just- in-
Time.
ORIGEM DO SISTEMA KANBAN

É uma ferramenta do sistema Just-in-time.
Kanban é um sistema de controle do piso de fábrica que transmite
informações da produção aos postos de trabalho interligados.
Tradução literal: “registro visível” de controle da produção e inventário
no piso de fábrica.
Sistema simples, que exige o comprometimento de todos funcionários
envolvidos no processo.
DEFINIÇÕES

Eliminação das perdas
Produção e Transporte unitário
Princípio do Supermercado
Momento Exato (Just-in-time)
Estoque Mínimo
Qualidade 100%
Sincronização com auto-controle
Mão de obra Multifuncional
Contenedor Padrão
Disciplina
Flexibilidade
PRINCÍPIOS DO KANBAN

O sistema kanban utiliza sinalizações para ativar a produção e
movimentação dos itens pela fabrica. Geralmente são utilizados os
cartões kanban e nos painéis porta-kanbans, porém pode utilizar-se
outros meios, que não cartões, para estas sinalizações.
Conforme a função que exercem, os cartões kanban dividem-se em dois
grupos:
Cartões kanban de produção;
Cartões kanban de requisição ou movimentação.
TIPOS DE CARTÕES

Sistema Kanban
Kanba
n
Kanban
de
Requisiçã
o
Kanban
de req.
Interna
Kanban
de
Fornecedo
r
Kanban
de
Produção
SUBDIVISÕES DOS CARTÕES KANBAN

Também chamado de Kanban em processo
Empregado para autorizar a fabricação ou montagem de determinado lote de itens,
tendo sua área de atuação restrita ao centro de trabalho que executa a atividade
produtiva nos itens.
Informações básicas para este tipo de cartão :
• Especificação do processo e do centro de trabalho onde esse item é produzido;
• Descrição do item, com o código e especificação do mesmo;
• Local onde o lote deve ser armazenado após a produção;
• Capacidade do contenedor ou tamanho do lote que será fabricado;
• Tipo de contenedor para esse item; Número de emissão deste cartão em relação ao
número total de cartões de produção para esse item e relação dos materiais
necessários para a produção desse item e local onde se deve buscá-los.
CARTÃO KANBAN DE PRODUÇÃO

Também chamado de cartão kanban de transporte, retirada ou
movimentação, ou simplesmente cartão kanban de requisição.
Funciona como uma requisição de materiais, autorizando o fluxo de itens
entre o centro de trabalho produtor e o centro consumidor dos itens.
CARTÃO KANBAN DE AQUISIÇÃO INTERNA

No cartão kanban de requisição, devem constar apenas as informações
indispensáveis para a movimentação dos itens entre os dois postos de trabalho:
• Descrição do item, com o código e a especificação do mesmo;
• Especificação do centro de trabalho onde o item é produzido, (centro de
trabalho precedente), e local onde encontra-se armazenado o lote;
• Especificação do centro de trabalho onde o item é consumido (centro de
trabalho subsequente), e local onde deve-se depositar o lote requisitado;
• Capacidade do contenedor ou tamanho do lote que será movimentado;
• Tipo de contenedor para esse item;
• Número de emissão desse cartão em relação ao número total de cartões de
requisição para esse item.

Executa as funções de uma ordem de compra convencional, ou seja,
autoriza o fornecedor externo da empresa a fazer uma entrega de um lote
de itens, especificado no cartão, diretamente a seu usuário interno, desde
que o mesmo tenha consumido o lote de itens correspondente ao cartão.
O cartão kanban de fornecedor, possui informações detalhadas quanto à
forma e ao momento em que o fornecedor terá acesso as instalações do
cliente para promover a entrega do lote.
CARTÃO KANBAN DE FORNECEDOR

• Nome e código do fornecedor autorizado a fazer entrega;
• Descrição do item a ser entregue, com o código e a especificação do
mesmo;
• Especificação do centro de trabalho onde o lote do item deve
ser entregue, e local onde deve-se depositar o lote requisitado;
• Lista de horários em que se deve fazer as entregas dos lotes e ciclo em
número de vezes por período, normalmente diário;
• Capacidade do contenedor ou tamanho do lote que será entregue;
• Tipo de contenedor para esse item;
• Número de emissão deste cartão em relação ao número total de cartões
de fornecedor para esse item.
INFORMAÇÕES CARTÃO KANBAN DE FORNECEDOR

São painéis ou quadros de sinalização, espalhados pela produção, com a
finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens com
base na fixação dos cartões kanban nestes quadros.
O painel porta-kanban de requisição ou de fornecedor é empregado para
sinalizar as necessidades de reposição dos itens por parte dos
fornecedores, internos e externos, desta estação de trabalho.
Enquanto o painel porta-kanban de produção sinaliza para essa estação de
trabalho, quais itens estão sendo consumidos por seus clientes e qual
prioridade ele deve dar à reposição destes itens.
PAINEL PORTA-KANBAN

Kanban Contenedor
Quadrado Kanban
Painel eletrônico
Kanban Informatizado
OUTROS TIPOS DE KANBAN

Regra 1: O processo subsequente (cliente) deve retirar no processo
precedente (fornecedor) os itens de sua necessidade apenas nas
quantidades e no tempo necessário.
Regra 2: O processo precedente (fornecedor) deve produzir seus itens
apenas nas quantidades requisitadas pelo processo subseqüente (cliente).
Regra 3: Produtos com defeito não devem ser liberados para os clientes.
Regra 4: O numero de kanbans no sistema deve ser minimizado.
Regra 5: O sistema kanban deve adaptar-se a pequenas flutuações na
demanda.
FUNCIONAMENTO DO KANBAN

Formas de operacionalização do sistema mais encontradas na prática:
• Sistema kanban com dois cartões
• Sistema kanban com um cartão
• Sistema kanban com fornecedores

Sistema kanban com dois cartões:
• Um cartão de produção e outro de requisição ou movimentação;
• Empregado quando o fornecedor (posto precedente) está situado
longe de seu cliente (posto subsequente);
• Geralmente é operacionalizado por um movimentador.

O cartão de produção, é empregado em situações em que o
fornecedor (posto precedente) está situado perto de seu cliente
(posto subsequente), não havendo necessidade de se comunicarem
com um cartão kanban de movimentação, fazendo eles mesmos a
tarefa antes delegada ao movimentador de cartões.
SISTEMA FUNCIONAMENTO COM UM CARTÃO

SISTEMA FUNCIONAMENTO COM UM CARTÃO

• Para que o sistema seja eficiente, tanto para o cliente quanto para o
fornecedor, não basta que o fornecedor faça suas entregas
frequentes em pequenos lotes na fábrica do cliente, mas que ele
sincronize seu processo produtivo a essa frequência de entregas,
reduzindo os custos totais da cadeia produtiva.
• Deve haver um entrelaçamento de informações entre os setores de
PCP das duas empresas, em dois níveis:
• Em nível de planejamento;
• Em nível de programação diária .
SISTEMA KANBAN COM FORNECEDORES

SISTEMA KANBAN COM FORNECEDORES

A determinação do número de cartões para os itens que circularão
entre os supermercados distribuídos pelo sistema produtivo pode
ser encarada sob dois aspectos:
• o tamanho do lote do item para cada contenedor e cartão.
• o número total de contenedores e cartões por item, definindo o
nível total de estoques do item no sistema.
No sistema kanban em particular, procura-se trabalhar com lotes
teoricamente unitários.
CÁLCULO DO Nº DE CARTÕES

Na prática, apesar da busca pelo lote unitário ser contínua, normalmente
definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:
• O número de setup que nos dispomos a fazer por dia
• O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens.
• Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir seus
custos e menor sua frequência de produção diária.
O segundo fator diz respeito à variedade de tipos e tamanhos de contenedores que
circulam no sistema. Deve-se procurar reduzi-los ao máximo, no sentido de
simplificar e padronizar as funções de armazenagem e movimentação dentro do
sistema produtivo.

Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o número
total de lotes no sistema. A fórmula a seguir apresenta a expressão básica usada para este
cálculo.
N = [D/Q . Tprod . (1 + S)] + [D/Q . Tmov . (1 + S)]
Onde:
N = número total de cartões kanban no sistema; D = demanda média diária do item (itens/dia);
Q = tamanho do lote por contenedor ou cartão (itens/cartão);
Tprod = tempo total para um cartão kanban de produção completar um ciclo produtivo, em
percentual do dia, na estação de trabalho (%);
Tmov = tempo total para um cartão kanban de movimentação completar um circuito, em
percentual do dia, entre os supermercados do produtor e do consumidor (%);
S = fator de segurança, em percentual do dia (%).

Exercício – Sistema com um cartão:
Vamos admitir que o posto consumidor está junto ao posto produtor, existindo apenas um
supermercado de itens entre eles, com cartões kanban de produção. Digamos que o consumidor
demanda 1500 itens/dia, em contenedores padrões com lotes de 10 itens/cartão, e o produtor
emprega entre preparação da máquina e produção de um lote de 10 itens 30 minutos de um dia de
480 minutos, ou seja, 0,062 do dia. Se dimensionarmos uma segurança de 5%, ou 0,05 do dia,
podemos determinar o número de cartões no sistema, como segue:
Ou seja, com apenas ? contenedores com cartões kanban de produção é possível sincronizar o ritmo
de consumo do posto subseqüente com o ritmo de produção do posto precedente, e atender a
demanda diária de ? itens.
D = ? itens/dia; Q = ? itens/cartão;
Tprod = ? do dia; Tmov = ?
S = ? do dia; N = ?

Exemplo – Sistema com um cartão:
Vamos admitir que o posto consumidor está junto ao posto produtor, existindo apenas um
supermercado de itens entre eles, com cartões kanban de produção. Digamos que o
consumidor demanda 1500 itens/dia, em contenedores padrões com lotes de 10 itens/cartão,
e o produtor emprega entre preparação da máquina e produção de um lote de 10 itens 30
minutos de um dia de 480 minutos, ou seja, 0,062 do dia. Se dimensionarmos uma segurança
de 5%, ou 0,05 do dia, podemos determinar o número de cartões no sistema, como segue:
Ou seja, com apenas dez contenedores com cartões kanban de produção é possível
sincronizar o ritmo de consumo do posto subseqüente com o ritmo de produção do posto
precedente, e atender a demanda diária de 1500 itens.
D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/cartão
Tprod = 0,062 do dia; Tmov = 0
S = 0,05 do dia; N = [1500/10 . 0,062 . (1 + 0,05)] = 9,76 ≈ 10

Pela sua característica de “puxar” a produção, o kanban tem
algumas funções especiais :
• aciona o processo de fabricação, apenas quando necessário;
• não permite a produção para estoque com previsões futuras;
• Paralisa a linha quando surgem problemas não solucionados;
• Permite o controle visual do andamento do processo;
• É acionado pelo próprio operador;
• É uma ferramenta para garantir a distribuição programada de ordens
de serviço;
FUNÇÕESDOKANBAN

• É uma ferramenta para evitar o excesso ou a falta de produção/entrega de
peças;
• É uma ferramenta para controlar o inventário;
• Ajuda a descobrir e amplificar as fraquezas do processo;
• Produção de peças com base em lotes pequenos;
• Entrega de peças de acordo com o consumo;
• Identificação das peças.
FUNÇÕESDOKANBAN

Analogias:
• Bujão de Gás
• Caixa d’água
• Talão de cheques
• Mc Donald’s
• Prateleira do supermercado
FUNÇÕESDOKANBAN

• Simplicidade (autocontrole);
• Permite o controle visual do que ocorre no piso de fábrica;
• Elimina a emissão e o controle de documentos;
• Gerenciamento não burocrático (sistema manual de trabalho);
• Motivacional (atrai a participação da mão-de-obra);
• Envolvimento das pessoas (grupos de melhoria);
• Mão-de-obra dedicada e compromissada com o progresso;
• Concepção “ascendente” de ideias;
• Valoriza o empregado, fazendo com que ele sinta a importância de sua contribuição
para o sucesso do sistema;
• Os processos passam a ser controlados pela produção;
• Redução drástica de estoques e aumento do giro de capital.
VANTAGENSDOKANBAN

• Redução máxima das perdas(áreas, movimentação de materiais, mão-de-obra,
espaço de fabricação e almoxarifado);
• Inventários tornam-se fáceis de controlar;
• Reduz o tempo de espera e processamento;
• Atende com mais flexibilidade as necessidades do mercado;
• Cumpre o estabelecido com prioridades;
• Tempo curto de resposta;
• Cumprimento a 100% do programa (metas atingidas);
• Rápida adaptabilidade às mudanças de demanda;
• Melhora a qualidade do produto;
• Estimula o aumento da produtividade;
• Reduz os custos de fabricação e baixa o custo de implantação.
VANTAGENSDOKANBAN

• Requer controles padronizados;
• Requer uma disciplina simples, porém rigorosa, ao nível de fábrica;
• Não pode responder rapidamente a mudanças irregulares do produto;
• Mudanças de modelo ou replanejamento;
• Requer mudanças no layout para proporcionar um fluxo de produção
unitário e uniforme;
• Requer mudanças de equipamento para rápidas trocas de
ferramentas;
• Requer mudanças dos procedimentos de trabalho para uniformizar o fluxo
da produção, o qual geralmente significa aumento do número de tarefas
diferentes que cada operário pode executar;
• Requer múltiplas movimentações.
VANTAGENSDOKANBAN

Os pré-requisitos para o bom funcionamento do sistema Kanban são suas
próprias ferramentas, contidas na filosofia just-in-time, mas podemos, ainda,
destacar os seguintes aspectos:
• Liderança do projeto pela gerência de área;
• Estabilidade no programa mestre de produção;
• Fluxos produtivos bem definidos;
• Lotes pequenos;
• Objetivos claros e amplamente divulgados;
• Projeto desenvolvido por quem irá utilizá-lo;
• Total envolvimento e comprometimento de todos;
• Confiança nas pessoas;
PRÉ-REQUISITOS PARA FUNCIONAMENTO

• Operários treinados e motivados;
• Não produzir sem Kanban, e produzir somente o necessário;
• Ter acuracidade nos estoques e informações;
• Ter um programa de manutenção preventiva;
• Ter conhecimento completo do trabalho;
• Ambiente favorável a mudanças;
• Não enviar material para o processo seguinte com má qualidade;
• Ter uma rápida troca de ferramental;
• Afastar o medo.
PRÉ-REQUISITOS PARA FUNCIONAMENTO

BRAINSTORMING
O Brainstorming é uma rodada de ideias, destinada a busca de sugestões
através do trabalho de grupo;
É usada para gerar ideias rápidas e em quantidade, que podemos utilizar
em diversas situações.
FERRAMENTAS DA QUALIDADE E MÉTODOS DE
ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS – MASP -
PDCA

FOLHA DE VERIFICAÇÃO
Conjunto de técnicas de coleta de dados que, com o emprego de uma “folha de
verificação” apropriada permite a obtenção de dados para um tratamento estatístico
específico.
Causas identificadas
Ocorrência 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total
Falta de matéria prima x 1
Falta de manutenção x x x 3
Falta de equipamento x x x x x 5
Falta de mão de obra x x x x x x x x x x 10
Fonte: Do autor (2021).
FERRAMENTAS DA QUALIDADE

CARTA DE TENDÊNCIA
A carta de tendência é
utilizada para monitorar
um sistema, a fim de se
observarem, ao longo
do tempo, alterações na
média esperada.
Assim, com ele pode-se
identificar padrões no
do
comportamento
indicador,
como
sazonalidade, tendência
de aumento, queda ou
ciclos.
Fonte: MASP (1992).

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Também chamado de “Diagrama de espinha de peixe” ou “causa e efeito”. É uma
ferramenta destinada a relacionar as causas de desvios. Trata-se de um
instrumento voltado para a análise de Processos produtivos.
Instrumento
Condições Locais
Inspeção
Deterioração
Manutenção
Fornecedores
Fornecimento
próprio
Oficina
Clima
Físico
Mental
Informação
Instrução
Procedimento
MÉTODO
MÃO-DE-OBRA
MEIO
AMBIENTE
MATÉRIA-PRIMA MÁQUINA MEDIDA
CAUSAS
Fatores da Qualidade
(Itens de
Verificação)
PROCESSO
AUTORIDADE
Características
da Qualidade
(Itens de
Controle)
RESPONSABILIDA
DE
EFEITO
Um modelo
especial de
diagrama de
causa e efeito é o
6 Ms = ( medida,
método, mão-de- obra,
matéria prima , meio
ambiente e máquina).

DIAGRAMA DE PARETO
É um recurso gráfico utilizado para estabelecer uma ordenação nas causas
encontradas para um determinado efeito. Uma ferramenta útil sempre que
classificações gerais de problemas, erros e defeitos puderem ser
classificados para estudo e ações posteriores.
Seu propósito, no entanto, não é o de identificar causas e sim de quantificá-
las a fim de priorizar a ação que trará o melhor resultado.

DIAGRAMA DE PARETO
37,86%
63,79%
79,42%
88,48%
95,06%
90
100,00%
0
Fonte: Do autor (2021).
10
30
20
40
50
60
70
80
100
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
Forno com alta variação
temperatura
Esteira travada Dosador de CO2 com falha Peça por debaixo da esteira Baixo nível de líquido
refrigerante
Correia de transporte
trincada
eventos
acumulado

GUT
Ferramenta que auxilia na priorização de resolução de problemas. Realiza-se a
classificação de cada problema de acordo com a Gravidade, Urgência e Tendência
(GUT).
Fonte: SUSKI (2009).

EXEMPLO DE APLICAÇÃO DE GUT

5W2H
Trata-se de uma ferramenta de elaboração de plano de ação, onde tem como função
definir o que será feito, quando será feito, onde deve fazer, porque fazer, quem irá
fazer, como será feito e quanto custará cada uma das ações estabelecidas no plano
que tem como intenção mitigar ou eliminar as causas de diferentes efeitos e, em
especial, considerando os impactos ao meio ambiente.
What? O que? O que deve ser feito?
When? Quando? Quando deve ser feito?
Where? Onde? Onde deve fazer?
Why? Por Que? Por que é necessário fazer?
Who? Quem? Quem é a equipe responsável?
How? Como? Como será feito?
How much? Custo? Quanto custará?
Fonte: Do autor
(2009).

5W2H – EXEMPLO

Fonte: CAMPOS, Vicente Falconi. Controle de Qualidade Total, 1992
MASP COMO PDCA DA MELHORIA

MÉTODO DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

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Obrigada!!
mileny.santos@ms.senai.br
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