339020420 estrategia-de-distribucion-de-instalaciones

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Ingenieríade Procesos
Índice
Estrategia de distribución de instalaciones...................................................................... 3
Problemas Resueltos ................................................................................................................. 4
Autoevaluación......................................................................................................................... 8
Problemas................................................................................................................................10
Estudio de caso. .......................................................................................................................48
Bibliografía...............................................................................................................................57

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Problemas Resueltos

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Conclusión: Si existe otra mejora adicional, y es cambiar otro departamento
de lugar.
Movimiento total= (100 X10´) + (100X10´) + (50X10´) + (20X10´)
1 a 2 1 a 3 2 a 4 2 a 5
(30x10´) + (30x20´) + (20X10´) + (20X10´)
3 a 4 3 a 5 4 a 5 4 a 8
(20x10´) + (10x10´) + (30X10´)
5 a 6 5 a 8 6 a 7
1000+1000+500+200+300+600+200+200+200+100+300=4,600 pies
1
ENTRA
DA
3
PARTE
S
2
RECEP
CIÓN
4
METAL
URGIA
5
DESMO
NTAJE
6
ENSAM
BLE
8
PRUEB
AS
7
INSPEC
CIÓN
1 a 2
10’
1 a 3
10’
2 a 5
10’
3 a 6
20’
2 a 4
10’
3 a 4
10’
4 a 8
10’

7
Conclusión: Primero se saca el número teórico mínimo para saber con
cuantas estacione trabajar y minimizar tiempos, después se saca la eficiencia
para comprobar cuanto rendimiento se tiene trabajando con dichas
estaciones.

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Autoevaluación
1. En las distribuciones orientadas al proceso y de posición fija, es importante
minimizar los costos de:
a) las materias primas
b) el manejo de material
c) la maquinaria de propósito especial
d) la mano de obra especializada
2. ¿Para justificar cuál de los siguientes tipos de distribución es necesario hacer un
supuesto importante sobre la estabilidad de la demanda?
a) distribución del producto
b) distribución del proceso
c) distribución de posición fija
d) todas las respuestas anteriores son correctas
3. Una distribución de posición fija:
a) agrupa trabajadores para propiciar el movimiento de la información
b) aborda los requerimientos de distribución de proyectos grandes y
voluminosos como barcos y edificios
c) busca la mejor utilización de la maquinaria en la producción continua
d) asigna espacio de anaquel con base en el comportamiento del cliente
e) trata con la producción de bajo volumen y alta variedad
4. Una distribución orientada al proceso:
a) agrupa trabajadores para propiciar el movimiento de la información
b) aborda los requerimientos de distribución de
c) busca la mejor utilización de la maquinaria en la producción continua
d) asigna espacio de anaquel con base en el comportamiento del cliente
e) trata con la producción de bajo volumen y alta variedad
5. Una gran ventaja de una distribución orientada al proceso es:
a) su bajo costo
b) su flexibilidad en equipo y asignación de mano de obra
c) el problema simplificado de programación que presenta su estrategia de
distribución
d) la capacidad de emplear mano de obra poco calificada
6. Las estrategias de distribución fundamentales incluyen:
a) fijo
b) proceso
c) producto
d) tienda
e) almacén
f) oficina

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7. Para que un centro de trabajo enfocado o una fábrica enfocada sean adecuados
se necesita:
a) familia de productos
b) pronóstico estable (demanda)
c) volumen
8. Antes de considerar una distribución orientada al producto, sería deseable tener
la seguridad de que:
a) volumen adecuado
b) demanda estable
c) suministros adecuados y de calidad
d) producto estandarizado

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Problemas
⦁⦁9.1 El taller de trabajo de Michael Plumb tiene cuatro áreas de trabajo, A, B, C y
D. Las distancias en pies entre los centros de las áreas de trabajo son:
Las piezas de trabajo movidas, en cantidades de cientos por semana, entre los
distintos pares de áreas de trabajo son:
A Michael le cuesta $1 mover 1 pieza de trabajo 1 pie. ¿Cuál es el costo semanal
de la distribución por manejo de material? PX
Materiales Costo costo Total
A B 400 8 $ 3,200
A C 900 7 $ 6,300
A D 700 4 $ 2,800
B C 600 3 $ 1,800
B D 800 2 $ 1,600
C D 1000 6 $ 6,000
Costo total $ 21,700
Por lo tanto el costo de manejo de materiales total semanal es igual a $ 21.700

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⦁⦁9.2 Un taller de trabajo de Missouri tiene cuatro departamentos maquinado (M),
inmersión en un baño químico (I), acabado (A) y revestido (R) asignados a cuatro
áreas de trabajo. La administradora de operaciones, Mary Marrs, ha recopilado los
siguientes datos acerca de cómo está distribuido este taller de trabajo en la
actualidad (Plan A).
Mover 1 pieza de trabajo 1 pie en el taller de trabajo cuesta $0.50. La meta de Marrs
es encontrar una distribución que tenga el menor costo por manejo de material.
a) Determine el costo de la distribución actual, Plan A, a partir delos datos anteriores.
*Nota: PX significa que el problema puede resolverse con POM para Windows y/o
Excel.
200x0.50=100x6=600
1200x0.50=600x18=10800
800x0.50=400x2=800
600x0.50=300x4=1200
1000x0.50=500x2=1000
400x0.50=200x18=3600
Total=18000

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b) Una alternativa consiste en intercambiar los departamentos que tienen cargas
altas, es decir, acabado (A) y revestido (R), lo cual altera la distancia entre ellos y
maquinado (M) e inmersión (I) de la manera siguiente:
¿Cuál es el costo de esta distribución?
200x0.50=100x6=600
800x0.50=400x18=7200
1200x0.50=600x2=1200
1000x0.50=500x4=2000
600x0.50=300x2=600
400x0.50=200x18=3600
Total=15.200
c) Marrs ahora quiere que usted evalúe el siguiente plan llamado C, el cual también
intercambia a maquinado (M) e inmersión (I).
¿Cuál es el costo de esta distribución?
200x0.50=100x6=600
1000x0.50=500x18=9000
600x0.50=300x2=600
800x0.50=400x4=1600
1200x0.50=600x2=1200
400x0.50=200x18=3600
Total=16600
d) ¿Cuál distribución es la mejor desde una perspectiva de costo? PX
La distribución que genera un menor costo es la opción b

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⦁9.3 Tres departamentos maquinado (M), perforado (P) y aserrado (S) se asignan a
tres áreas de trabajo en el taller de maquinado de Samuel Smith en Baltimore. El
número de piezas de trabajo movidas al día y la distancia en pies entre los centros
de las áreas de trabajo se muestran a continuación.
Mover 1 pieza de trabajo 1 pie cuesta $2.
¿Cuál es el costo? PX
23x10x2=460
32x5x2=320
20x8x2=320
Total=1100
⦁⦁9.4Roy Creasey Enterprises, un taller de maquinado, planea cambiarse a un lugar
nuevo, más grande. El nuevo edificiotendrá 60 pies de largo y 40 de ancho. Creasey
visualiza que el edificio tendrá seis áreas de producción distintas, aproximadamente
del mismo tamaño. Asume que la seguridad es muy importante y quiere tener
señalados las rutas en todo el edificio para facilitar el movimiento de personas y
materiales. Vea el siguiente esquema del edificio.

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Su supervisor ha concluido un estudio sobre el número de cargas de material que
se han movido de un proceso a otro en el edificio actual durante un mes. Esta
información está contenida en la matriz de flujo que se presenta a continuación.
Por último, Creasey ha desarrollado la siguiente matriz para indicar las distancias
entre las áreas de trabajo mostradas en el esquema del edificio.
¿Cuál es la distribución apropiada para el nuevo edificio?
Dobladoras al área 1=50
Materiales a la 2=110
Soldadura a la 3=125
Taladros a la 4=170
Esmeriles a la 5=70
Tornos a la 6=50
Total=575
𝑽𝒊𝒂𝒋𝒆𝒔 𝒙 𝒅𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎 𝒑𝒊𝒆𝒔

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⦁⦁9.5 La inscripción en Southern University siempre ha sido una temporada de
emoción, conmoción y filas. Los estudiantes deben desplazarse entre cuatro
estaciones para completar el proceso semestral de preinscripción. Las inscripciones
del último semestre realizadas en el gimnasio se describen en la figura 9.20. Se
observa, por ejemplo, que 450 estudiantes se desplazaron de la estación de
formatos (A) a la estación de asesoría (B), y 550 fueron directamente de A a recoger
sus tarjetas a (C). Los estudiantes de posgrado, en su mayoría inscritos desde
antes, procedieron directamente de A a la estación de verificación y pago de la
inscripción (D). La distribución utilizada el semestre pasado también se muestra en
la figura 9.20. En este momento se preparan las estaciones para las nuevas
inscripciones y se espera un número similar de alumnos.
a) ¿Cuál es la “carga distancia” o el “costo por movimiento” de la distribución
mostrada?
450 x 30 + 550 x 60 + 50 + 90 + 350 x 30 + 200 x 30 + 750 x 30
= 13.500 + 33.000 + 4.500 + 10.500+ 6.000 + 22.500
= 90.000

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b) Proporcione una distribución mejorada y calcule su costo por movimiento. PX
Flujo mejorado del estudiante
Carga de distancia
= 450 x 30 + 550 x 30 + 50 x 60 + 350 x 30 + 200 + 60 + 750 x 30
= 13.500 + 16.500 + 3.000 + 10.500+ 12.000 + 22.500
= 78.000
B A C D
A B C D
450 550
50
350 200 750
B A C D
450 550 50
350
200
750
30
’
30
’
30
’

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⦁⦁⦁9.6 Usted acaba de ser contratado como director de operaciones de Reid
Chocolates, un proveedor de dulces extremadamente finos. Reid Chocolates está
considerando dos distribuciones de cocina para su departamento de creación de
recetas y pruebas. La estrategia es proporcionar la mejor distribución de cocina
posible con el propósito de que los ingenieros en alimentos puedan dedicar su
tiempo y energía a mejorar los productos, sin desperdiciar su esfuerzo en la cocina.
Le han pedido a usted evaluar las dos distribuciones de cocina siguientes y preparar
una recomendación para su jefe, el señor Reid, para que él pueda autorizar el
contrato de construcción de las cocinas. (Vea la figura 9.21(a), y en la siguiente
página la figura 9.21 (b)). PX
Distribución de cocina N°1=
8x4+13x8=136
5x4+3x4+3x8+8x12=152
3x8+12x4+4x4=88
3x12+5x4=56
8x12+4x8+10x4=168
Distancias Total=600 áreas

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Distribución de cocina N°2
8x7+13x8=160
5x7+3x5+3x6+8x7=124
3x8+12x5+4x4=100
3x12+5x6=66
8x7+4x9+10x6=152
Se elige la distribución de la cocina N°1 por que ocupa solamente 600 áreas
fijas
⦁⦁9.7 Reid Chocolates (vea el problema 9.6) está considerando una tercera
distribución, como se muestra enseguida. Evalúe su efectividad de acuerdo con la
distancia recorrida en pies. PX
8x4+13x8=136
5x4+3x4+3x8+8x10=64
3x8+12x4+4x2=80
3x12+5x4=56
8x10+4x8+10x4=152
⦁⦁9.8 Reid Chocolates (vea los problemas 9.6 y 9.7) tiene dos distribuciones más
por considerar.
b) La distribución 5, que también se presenta enseguida, ¿qué distancia total del
recorrido tiene? PX

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a) La distribución 4 que se muestra a continuación. ¿Cuál es la distancia total del
recorrido?
8x5+13x8=144
5x5+3x4+3x8+8x11=149
3x8+12x4+4x4=88
3x11+5x5=58
8x11+4x8+10x5=170
Distancias Total= 609 áreas
b) La distribución 5, que también se presenta enseguida, ¿qué distancia total del
recorrido tiene? PX
8x4+13x12=188
5x4+3x3+3x4+8x4=73
3x12+12x3+4x4=88
3x12+5x3=51
8x4+4x4+10x3=78

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⦁⦁9.9 Seis procesos deben ubicarse en seis áreas localizadas a lo largo de un
corredor en Linda Babat Accounting Services. La distancia entre los centros de
trabajo adyacentes es de 40 pies. El número de viajes entre los centros de trabajo
se da en la tabla siguiente:
a) Asigne los procesos a las áreas de trabajo, de manera que se minimice el flujo
total, mediante un método que coloque las áreas con mayor flujo como adyacentes
entre sí.
b) ¿Qué asignación minimiza el flujo de tráfico total? PX
PASO 1.- Construir una matriz desde-hasta donde se muestre el flujo de partes o
materiales de un departamento a otro
PASO 2.- Determinar los requerimientos de espacio para cada departamento.

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PASO 3: Desarrollo de un diagrama esquemático inicial que muestre la secuencia
de departamentos a través de los cuales se deben trasladar las partes. Tratar de
colocar los departamentos con un flujo pesado de materiales o partes enseguida
uno del otro.
PASO 4: Determinar el costo de esta distribución usando la ecuación del costo por
manejo de materiales:
Costo: $18 + $25 + $73 + $12 + $54 + $96 + $23 + $31
(A y B) (A y C) (A y D) (A y E) (A y F) (B y C) (B y D) (B y E)
$ 45 + $41 + $22 + $20 + $19 + $57 + $48 = 584
(B y F) (C y D) (C y E) (C y F) (D y E) (D y F) (E y F)
Paso 5: Por prueba y error (o mediante un programa de cómputo más sofisticado
que se analizará en breve), se trata de mejorar la distribución.

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Paso 6: Preparar un plan detallado arreglando los departamentos de manera que
se ajusten a la forma del edificio y sus áreas no móviles (como el muelle de carga y
descarga, baños y escaleras). Con frecuencia este paso implica asegurar que el
plan final se adapte al sistema eléctrico, a las cargas de piso, a la estética, y a otros
factores.
a) Asigne los procesos a las áreas de trabajo, de manera que se minimice el
flujo total, mediante un método que coloque las áreas con mayor flujo como
adyacentes entre sí.
b) ¿Qué asignación minimiza el flujo de tráfico total?
Este cambio de departamentos es sólo uno del gran número de posibles
cambios.
De hecho, para un problema de seis departamentos, los arreglos potenciales
son 720 (o 6! = 6 x 5 x 4 x 3 x 2 x 1). En los problemas de distribución es posible
que no encontremos la solución óptima y quedemos satisfechos con una
solución razonable.
⦁⦁9.10 Después de realizar un extenso análisis de producto usando tecnología de
grupos, Bob Burlein ha identificado un producto que considera debe sacarse de su
instalación de proceso y manejarse en una célula de trabajo. Bob ha identificado las
siguientes operaciones necesarias para la célula de trabajo. El cliente espera la
entrega de 250 unidades al día, y la jornada de trabajo es de 420 minutos.
a) ¿Cuál es el tiempo takt?
(𝟕 𝒉𝒓 𝒙 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏.)/𝟐𝟓𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 = 𝟒𝟐𝟎/𝟐𝟓𝟎 = 𝟏. 𝟔𝟖 𝒎𝒊𝒏
b) ¿Cuántos empleados deben capacitarse en forma cruzada para integrar la
célula?
2 empleados deben estar capacitación cruzada para la célula que es para la
operación de corte y doblado. Esto es porque las operaciones son
exactamente lo mismo y el tiempo estándar también es el mismo para ambas
de las operaciones que es 1.1 min.

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c) ¿Cuáles operaciones pueden requerir una consideración especial?
La operación, que se requiere para una consideración especial es una
operación en la limpieza. Esto debido al tiempo estándar que es más grande
que la operación de los demás. El tiempo estándar es de 3.1 minutos, mientras
que otros sólo son 1.0, 1.1, y 1.7. Por lo tanto, esto significa que esta operación
que requiere de más esfuerzo que las demás operaciones (actividades).
⦁⦁9.11 Stanford Rosenberg Electronics quiere establecer una línea de ensamble
para producir un nuevo artículo, el pequeño asistente personal (PLA). Las tareas,
los tiempos de las tareas, y los predecesores inmediatos para las tareas se
muestran en la tabla siguiente:
La meta de Rosenberg es producir 180 PLA por hora.
a) ¿Cuál es el tiempo del ciclo?
𝐂𝐢𝐜𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨:
1x60x60 seg.
180
= 20
seg
unidad
b) ¿Cuál es el mínimo teórico para el número de estaciones de trabajo que
Rosenberg puede lograr en esta línea de ensamble?
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐭𝐚𝐫𝐞𝐚𝐬 = 12 + 15 + 8 + 5 + 20 = 60 seg
𝐍𝐨. 𝐌𝐢𝐧𝐢𝐦𝐨 𝐝𝐞 𝐄.𝐓.≔
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑 𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
=
60 𝑠𝑒𝑔.
20
seg
unidad
.
= 3 estaciones

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c) ¿En realidad puede alcanzarse el mínimo teórico cuando se asignan estaciones
de trabajo? PX
Estación de trabajo Actividad Tiempo en seg.
1 A,C 20
2 B,D 20
3 E 20
Necesitamos 3 estaciones de trabajo para producir PLA 180 por hora
⦁⦁9.12 South Carolina Furniture, Inc., produce todo tipo de muebles para oficina. “La
secretarial ejecutiva” es una silla diseñada usando ergonomía que ofrece
comodidad durante largas horas de trabajo. La silla se vende en $130. Hay 480
minutos disponibles durante el día y la demanda diaria promedio ha sido de 50 sillas.
Existen ocho tareas:
A
B
C
D E
12 seg
15 seg
8 seg
5 seg
20 seg

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a) Dibuje un diagrama de precedencia para esta operación.
b) ¿Cuál es el tiempo del ciclo para esta operación?
La tasa de salida deseada es de 50 Sillas 480 minutos por día.
𝐂𝐢𝐜𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨:
480 min.
50 unidades
= 9.6
min
unidad
c) ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones de trabajo?
𝐌𝐢𝐧𝐢𝐦𝐨 𝐝𝐞 𝐄.𝐓. ≔
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎
=
50 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠.
9.6
min
unidad
.
= 5.20 ≈ 5 estaciones
d) Asigne las tareas a las estaciones de trabajo.
Estación de
Trabajo
Elegible Asignación
de tarea
Tiempo de
tarea
Tiempo de
ocio
1 A A 4 5.6
2 B B 7 2.6
3 C C 6 3.6
4 D D 5 4.6
5 E E 6 3.6
6 F F 7 2.6
7 G G 8 1.6
8 H H 6 3.6
Total 26.8
e) ¿Cuánto tiempo ocioso total hay cada día?
𝒏𝒄 − 𝜮𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟖(𝟗.𝟔) − 𝟓𝟎 = 𝟐𝟔.𝟖 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
f) ¿Cuál es la eficiencia global de la línea de ensamble? PX
% 𝐞𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐥í𝐧𝐞𝐚:
𝟐𝟔. 𝟖.
(𝟖)(𝟗.𝟔)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟎.𝟑𝟒𝟖𝟗 = 𝟑𝟒.𝟖𝟗 %
A
C

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⦁⦁9.13 Rita Gibson Appliances quiere establecer una línea de ensamble para
producir su nuevo producto, el horno de microondas Mini-Me. La meta es producir
cinco hornos de microondas Mini-Me por hora. Las tareas, los tiempos de las tareas,
y los predecesores inmediatos para la producción del Mini-Me se muestran en la
tabla siguiente:
a) ¿Cuál es el mínimo teórico para el número más pequeño de estaciones de trabajo
que Gibson puede lograr en esta línea de ensamble?
Rita Gibson Appliances necesitan para producir 5 hornos de microondas Mini-
Me por hora La cantidad de tiempo que se permite a cada estación de trabajo
para completar sus tareas
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨 𝐞𝐧
𝐦𝐢𝐧
𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝
:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
=
60
5
= 12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Limitado por el cuello de botella de tareas (la tarea más larga en un proceso):
𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚 𝐦𝐚𝐱𝐢𝐦𝐚:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
=
𝟔𝟎
𝟏𝟐
= 𝟓 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂
Teórico mínimo (TM) = número de estación necesaria para lograr una eficiencia del 100 %
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂 = 𝟏𝟎 + 𝟏𝟐 + 𝟖 + 𝟔 + 𝟔 + 𝟔 = 𝟒𝟖 𝒎𝒊𝒏.
𝐍𝐨.𝐌𝐢𝐧𝐢𝐦𝐨 𝐝𝐞 𝐄.𝐓. ≔
=
48 𝑚𝑖𝑛.
9.6
min
unidad
.
= 4 estaciones
Por lo tanto, el mínimo teórico para el menor número de estaciones de trabajo
que Rita Gibson puede lograr en esta línea de montaje es de 4 estaciones

27
c) Grafique la línea de ensamble y asigne trabajadores a las estaciones de
trabajo. ¿Puede asignarlos con el mínimo teórico?
Estación de
Tarea
Tarea
elegible
Tarea
seleccionada
Tiempo
de tarea
Tiempo
de ocio
1 A,B B 12 0
2 A A 10 2
3 C C 8 4
4 D D 6 6
E E 6 0
5 F F 6 6
Conclusión: los trabajadores se pudieron asignar con mínimo teórico.
c) ¿Cuál es la eficiencia de su asignación? PX
𝟒𝟖
(𝟓)(𝟏𝟐)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟎. 𝟖𝟎 = 𝟖𝟎 %
Por lo tanto, no se deja un retraso de equilibrio: 100 % - 80 % = 20 %
⦁⦁9.14 Temple Toy Company decidió fabricar un nuevo tractor de juguete cuya
producción se divide en seis pasos. La demanda para el tractor es de 4,800
unidades por semana de trabajo de 40 horas:

28
a) Dibuje un diagrama de precedencia para esta operación.
b) Dada la demanda, ¿cuál es el tiempo del ciclo para esta operación?
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨 𝐞𝐧
𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬
𝐡𝐨𝐫𝐚
=
4800
40
= 120 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1 𝑚𝑖𝑛 / 60 𝑠 = 1 𝑚𝑖𝑛 / 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 60 𝑠𝑒𝑔 / 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐍𝐨.𝐌𝐢𝐧𝐢𝐦𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐨 ≔
=
120 𝑠𝑒𝑔
60 seg
= 2 estaciones
d) Asigne las tareas a las estaciones de trabajo.
Estación de trabajo Elemento de trabajo asignado
1 A,B,E
2 C,D
3 F

29
e) ¿Cuánto tiempo ocioso total hay en cada ciclo?
Estación Elem. de trabajo
asignado
Tiempo
acumulado
Tiempo de ocio
1 A,B,E 60 0
2 C,D 30 30
3 F 30 30
Total 60 seg
f) ¿Cuál es la eficiencia global de la línea de ensamble con cinco estaciones?, ¿y
con seis estaciones? PX
5 estaciones:
𝟏𝟐𝟎
(𝟓)(𝟔𝟎)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟎. 𝟒𝟎 = 𝟒𝟎 %
6 estaciones:
𝟏𝟐𝟎
(𝟔)(𝟔𝟎)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟎.𝟑𝟑𝟑𝟑 = 𝟑𝟑.𝟑𝟑 %
⦁⦁9.15 La tabla siguiente detalla las tareas necesarias para que T. Liscio Industries,
con sede en Dallas, fabrique una aspiradora industrial completamente portátil. En la
tabla, los tiempos se dan en minutos. Los pronósticos de la demanda indican la
necesidad de operar con un tiempo del ciclo de 10 minutos.

30
a) Dibuje el diagrama de precedencia adecuado para esta línea de producción.
b) Asigne las tareas a las estaciones de trabajo y determine cuánto tiempo ocioso
está presente en cada ciclo.
En la estación #1 se realizan la tarea B, A, G y el tiempo muerto es de 0.5 min.
En la estación #2 se realizan la tarea C, E, D no hay tiempo muerto.
En la estación #3 se realizan la tarea F, H, I, J el tiempo muerto es de 0.5 min
c) Analice cómo podría mejorarse este balanceo hasta el 100%.
𝟑𝟎 𝑴𝒊𝒏.
(𝟏𝟎)(𝟑)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟏 = 𝟏𝟎𝟎 %
Tiempo total de producción= 29 Minutos
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨: 𝟏𝟎 𝐌𝐢𝐧./𝐮𝐧𝐢𝐝.
Estación 1=9.5 min
Estación 2=10 min
Estación 3=9.5 min
Tiempo total=29 min
B
G
C
E
D
F H I J
1.5
5
3
3
3
4
2 3.5 2 2
A

31
d) ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones de trabajo? PX
𝐍𝐨. 𝐌𝐢𝐧𝐢𝐦𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐨:
29 Min.
10 min/unid.
= 2.9estaciones ≈ 𝟑 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬
𝟐𝟗 𝑴𝒊𝒏.
(𝟏𝟎)(𝟑)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟎.𝟗𝟔 = 𝟗𝟔 %
𝐍𝐨. 𝐝𝐞 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐥í𝐧𝐞𝐚:
29 Min.
(0.96)(2 min. )
= 15.10 ≈ = 𝟏𝟓 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐥í𝐧𝐞𝐚
𝐍𝐨. 𝐝𝐞 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨 𝐩𝐨𝐫 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧:
𝐄𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 # 𝟏 =
9.5 min.
(. 96)(2)
= 4.94 ≈ 𝟓 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
𝐄𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 # 𝟐 =
10 min.
(. 96)(2)
𝐄𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 # 𝟑 =
9.5 min.
(. 96)(2)
⦁⦁9.16 Tailwind, Inc., produce zapatos de alta calidad pero caros para el
entrenamiento de corredores. El zapato Tailwind, que se vende en $210, tiene dos
compartimientos de relleno, con gas y con líquido, para brindar más estabilidad y
proteger mejor la rodilla, el pie y la espalda contra lesiones. La fabricación de estos
zapatos requiere 10 tareas separadas. Se tienen 400 minutos diarios disponibles en
planta para la manufactura de los zapatos. La demanda diaria es de 60 pares. La
información sobre las tareas es la siguiente:

32
a) Dibuje el diagrama de precedencia.
b) Asigne las tareas para el número factible mínimo de estaciones de trabajo de
acuerdo con la regla de decisión de la “ponderación de la posición”.
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 =
400𝑥60
60
= 400 𝑠𝑒𝑔 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Tarea Posición de peso Rango Tiempo de desempeño
A 1080 1 60
B 840 2 180
C 420 5 120
D 540 4 240
E 300 6 60
F 840 2 180
A B
F
C
D
G
H
E
I J
60
180
180
120
240
120
60
300
60 180

33
G 660 3 120
H 540 4 300
I 240 7 60
J 180 8 180
tiempo estándar total 1500
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =
1500
400
= 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 400 𝑠𝑒𝑔 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Estación Tiempo restante Tareas
1 400, 340, 160,40 A, B, C
2 400, 220 160, 0 F, I, J
3 400, 280, 40 G, D
4 400, 100, 40 H, E
c) ¿Cuál es la eficiencia del proceso?
𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚, 𝐄(%) =
𝜮𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂
𝑨𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒙 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
𝐱 𝟏𝟎𝟎%
1500
4𝑥400
= 93.7%
e) ¿Cuál es el tiempo ocioso por ciclo? PX
Estación Tiempo restante Tareas Tiempo de ocio
por ciclo
1 400, 340, 160,40 A, B, C 40 seconds
2 400, 220 160, 0 F, I, J 0 second
3 400, 280, 40 G, D 40 seconds
4 400, 100, 40 H, E 40 seconds

34
⦁⦁9.17 El Mach 10 es un velero de una plaza diseñado para navegar en el océano.
Fabricado por Creativo Leisure, el Mach 10 puede manejar vientos de hasta 40 mph
y olas de más de 10 pies. La planta de ensamble final se encuentra en Cupertino,
California, y por ahora dispone de 200 minutos cada día para la manufactura del
Mach 10. La demanda diaria es de 60 botes. Dada la siguiente información:
a) Dibuje el diagrama de precedencia y asigne tareas al menor número posible de
estaciones de trabajo.
A
B
C
D
E
F
G
H
G
1 min
1 min 2 min
1 min
1 min
2 min
3 min
1 min
1 min

35
b) ¿Cuál es la eficiencia de esta línea de ensamble?
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨 𝐞𝐧 𝐬𝐞𝐠:
200
60
= 𝟑. 𝟑𝟑
𝐦𝐢𝐧
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 = 1 + 1 + 2 + 1 + 3 + 1 + 1 + 2 + 1 = 13 𝑚𝑖𝑛
𝐱 𝟏𝟎𝟎%
13 𝑚𝑖𝑛
5 𝑥 3.33
=
13
16.65
= 78.07%
𝐓𝐌
𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
=
13 𝑚𝑖𝑛
3.33
𝑚𝑖𝑛
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
d) ¿Cuál es el tiempo ocioso?
El tiempo de inactividad, si el uso de estación de trabajo
4 = 4𝑥3.33− 13 = 0.32 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
⦁⦁9.18 Debido a la alta demanda esperada del Mach 10, Creative Leisure decidió
aumentar el tiempo disponible de manufactura para producirlo (vea el problema
9.17).
a) Si la demanda permanece igual y se dispusiera de 300 minutos cada día,
¿cuántas estaciones de trabajo se necesitarían?
La tasa de salida deseada, r = 60 unidades / día
Tiempo disponible = 300 minutos / día
300
60
= 𝟓
𝐦𝐢𝐧
𝐓𝐌
=
13 𝑚𝑖𝑛
5
𝑚𝑖𝑛
b) ¿Cuál sería la eficiencia del nuevo sistema?
𝑛𝑐 − 𝛴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3(5) − 13 = 2 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
% 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐨𝐜𝐢𝐨:
𝟐 𝑴𝒊𝒏.
(𝟑)(𝟓)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟎. 𝟏𝟑𝟑𝟑 = 𝟏𝟑.𝟑𝟑 %
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒄𝒊𝒐 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝟏𝟑. 𝟑𝟑% = 𝟖𝟔.𝟔𝟕%

36
c) ¿Cuál sería el impacto en el sistema si se dispusiera de 400 minutos? PX
La tasa de salida deseada, r = 60 unidades / día
Tiempo disponible = 400 minutos / día
400
60
= 𝟔. 𝟔𝟔
𝐦𝐢𝐧
𝐓𝐌
=
13 𝑚𝑖𝑛
6.66
𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑐 − 𝛴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2(6.66) − 13 = 0.32 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
% 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐨𝐜𝐢𝐨:
𝟎.𝟑𝟐 𝑴𝒊𝒏.
(𝟐)(𝟔.𝟔𝟔)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟎.𝟎𝟐𝟒 = 𝟐.𝟒𝟎 %
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒄𝒊𝒐 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝟐. 𝟒𝟎% = 𝟗𝟕.𝟔%
Conclusión: Por lo tanto si se dispusiera de 400 minutos la eficiencia de
trabajo sería de 97.6% y el impacto sería mucho mejor en la producción
⦁⦁⦁9.19 La doctora Lori Baker, administradora de operaciones de Nesa Electronics,
se enorgullece de su excelente balanceo practicado en la línea de ensamble. Se le
comunicó que la empresa necesita completar 96 instrumentos por cada jornada de
24 horas. Las actividades de la línea de ensamble son:

37
a) Dibuje el diagrama de precedencia.
b) Si la tasa de producción diaria (24 horas) es de 96 unidades, ¿cuál es el mayor
tiempo del ciclo permisible?
El mayor tiempo de ciclo admisible es
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨
𝒎𝒊𝒏
𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
:
tiempo disponible
𝑚𝑖𝑛
𝑑𝑖𝑎
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑑𝑖𝑎
=
𝟐𝟒 𝒙 𝟔𝟎
𝟗𝟔
= 𝟏𝟓
𝒎𝒊𝒏
Por lo tanto, el mayor tiempo de ciclo admisible es de 15 min / unidad.
c) Si el tiempo del ciclo después de las holguras es de 10 minutos, ¿cuál es la tasa
de producción diaria (24 horas)?
𝐓𝐚𝐬𝐚 𝐝𝐞𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢𝐨𝐧 =
𝒅𝒊𝒂
:
tiempo disponible
𝑚𝑖𝑛
𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑖𝑛
=
𝟐𝟒 𝒙 𝟔𝟎
𝟏𝟓 + 𝟏𝟎
= 𝟓𝟕.𝟔
𝒅𝒊𝒂
Por lo tanto, la tasa de producción diaria es de 57 unidades por día
A
B
C
D
E
F
H
G
J
J
K
7
5
2
4 5
7 1
6

38
d) Con un tiempo del ciclo de 10 minutos, ¿cuál es el número mínimo teórico de
estaciones de trabajo con el que la línea se puede balancear?
Tiempo de ciclo= 10 min.
Teórico mínimo= número de estación necesaria para lograr una eficiencia del
100 %
𝐓𝐌
=
50
𝑚𝑖𝑛
10
𝑚𝑖𝑛
= 5 estaciones
Por lo tanto, el número mínimo de estaciones de trabajo teórico, que la línea
puede ser equilibrada es de 5 estaciones.
e) Con un tiempo del ciclo de 10 minutos y seis estaciones de trabajo, ¿cuál es la
eficiencia?
Número de estaciones de trabajo = 6 estaciones de trabajo
𝐱 𝟏𝟎𝟎%
𝟓𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝟔 𝒙 𝟏𝟎
𝒎𝒊𝒏
𝒙𝟏𝟎𝟎% = 𝟖𝟑. 𝟑𝟑%
f) ¿Cuál es el tiempo ocioso total por ciclo con un tiempo del ciclo de 10 minutos y
seis estaciones de trabajo?
Tiempo de ciclo = 10 minutos
Número de estaciones de trabajo = 6 estaciones de trabajo
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒂𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒂𝒅 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 = 𝟏 − 𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝟖𝟑.𝟑𝟑 = 𝟏𝟔.𝟔𝟕%
Por lo tanto, el tiempo de inactividad total por ciclo con un tiempo de ciclo de
10 minutos y 6 estaciones de trabajo es 16,67 %
g) ¿Cuál es la mejor asignación de estaciones de trabajo que puede hacer usted sin
exceder los 10 minutos de tiempo del ciclo y cuál es su eficiencia? PX
Estación de
trabajo
Tarea
elegible
Tarea
seleccionada
Tiempo de
tarea
Tiempo
inactivo
1 A, B, C,
D, E
A
C
3
7
7
0
2 B, D, E, F B
F
6
4
4
0
3 D, E, G D
G
5
5
5
0
4 E, H, I, J E
H
I
2
7
1
8
1
0
5 J, K J
K
6
4
4
0

39
𝐱 𝟏𝟎𝟎%
50 𝑚𝑖𝑛
5 𝑥 10
𝑚𝑖𝑛
𝑥100% = 100%
Por lo tanto, la mejor asignación de las estaciones de trabajo es con el número
mínimo teórico de estación de trabajo que está a 5 estaciones sin exceder el
tiempo de 10 minutos de ciclo y alcanzó una eficiencia del 100 %. La
asignación se muestra en la tabla anterior
⦁⦁9.20 Suponga que los requerimientos de producción del problema resuelto 9.2
(vea la página 374) se incrementan y requieren una reducción en el tiempo del ciclo
de 8 a 7 minutos. Balancee la línea de nuevo, usando el nuevo ciclo de tiempo.
Observe que no es posible combinar tiempos de tareas de forma que se agrupen
en el número mínimo de estaciones de trabajo. Esta condición ocurre en los
problemas de balanceo con bastante frecuencia. PX
Tarea Ciclo de
tiempo
(mins)
Tarea deberá someterse a
este tarea
A
B
C
D
E
F
G
H
5
3
4
3
6
1
4
2
-
A
B
B
C
C
D,E,
F G
Total 28

40
Nueva línea de balanceo
El número mínimo de la estación de trabajo es
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨:
28 𝑚𝑖𝑛.
7 min.
= 𝟒 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐨
⦁⦁9.21 El examen físico de inducción previa en las fuerzas armadas
estadounidenses comprende las siguientes siete actividades:
Estas actividades se pueden realizar en cualquier orden, con dos excepciones: el
historial clínico debe hacerse primero y la salida de la evaluación médica al final. En
este momento hay tres paramédicos y dos médicos de guardia en cada turno. Sólo
los médicos pueden realizar las evaluaciones de salida y llevar a cabo las
entrevistas psicológicas. Las otras actividades pueden realizarlas tanto médicos
como paramédicos.
4
C
6
E
5
A
3
B
1
F
4
G
2
H
ET1 ET2
3
D
ET5
ET4

41
Actividad Tiempo
promedio min.
Personal
A Historial clínico 10 Medico 1
B Análisis de sangre 8 Paramédico 1
C Examen de los ojos 5 Paramédico 2
D Medidas (peso, estatura, presión
arterial)
7 Paramédico 1
E Examen medico 16 Paramédico 3
F Entrevista psicológica 12 Medico 2
G Salida de la evaluación medica 10 Medico 1
Total 68 minutos
a) Desarrolle una distribución y balancee la línea.
b) ¿Cuántas personas pueden procesarse por hora?
5 personas, todo dependerá de la optimización con la que se lleve a cabo el
trabajo.
c) ¿A qué actividad se debe el cuello de botella actual?
Al examen médico ya que lleva 16 minutos, es la actividad que demora más
tiempo en realizarse
d) ¿Cuál es el tiempo total perdido por ciclo?
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
480 ℎ𝑟𝑠
30 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 16
La primera estación usa 10 minutos, la segunda estación de trabajo agrupa
dos pequeñas tareas y se balancea en 15 minutos, la tercera estación de
trabajo usa 5 minutos y la cuarta consume los 16 minutos completos La quinta
estación tiene 4 minutos de tiempo ocioso y la sexta tiene 6 minutos de tiempo
ocioso . El tiempo ocioso total en esta solución es de 26 minutos por ciclo.

42
e) Si fuera posible agregar un médico y un paramédico, ¿cómo volvería a dibujar
usted la distribución? ¿Cuál sería el nuevo nivel de producción?
Actividad Tiempo
promedio min.
Personal
A Historial clínico 10 Medico 1
B Análisis de sangre 8 Paramédico 1
C Examen de los ojos 5 Paramédico 2
D Medidas (peso, estatura, presión
arterial)
7 Paramédico 3
E Examen medico 16 Paramédico 4
F Entrevista psicológica 12 Medico 2
G Salida de la evaluación medica 10 Medico 3
Total 68 minutos
La primera estación usa 10 minutos, la segunda estación de trabajo agrupa dos
pequeñas tareas y se balancea en 15 minutos, la tercera estación de trabajo usa
12 minutos y la cuarta consume los 16 minutos completos La quinta estación 5 tiene
1 minutos de tiempo ocioso y la sexta estación ya no existe. El tiempo ocioso total
en esta solución es de 7 minutos por ciclo.
⦁⦁⦁9.22 La compañía de Frank Pianki quiere establecer una línea de ensamble para
fabricar su nuevo producto, el teléfono iScan. La meta de Frank es producir 60 iScan
por hora. Las tareas, los tiempos de las tareas, y los predecesores inmediatos se
muestran en la tabla siguiente:

43
Tarea Tiempo seg Predecesores
inmediatos
A 40 -
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
H 20 D
I 18 F,G
J 30 H
Tiempo ΣT=274
Realice el diagrama de procedencia para el montaje de los teléfonos iScan:

44
¿Cuál es el mínimo para el número más pequeño de estaciones de trabajo que
Frank puede lograr en esta línea de ensamble?
Mínimo Teórico para el número más pequeño de estaciones
𝑇𝐶 =
1
𝑟(𝑡𝑎𝑠𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑝𝑜𝑟
ℎ𝑟
𝑚𝑖𝑛
/𝑠𝑒𝑔
La compañía Frank Pianki produce 60 iscan por hora, es decir que produce un Iscan
cada minuto, es por ello que se tiene un tiempo de ciclo equivalente a 60 Sg (1
minuto equivale a 60 Sg).
𝛴𝑇
𝑇. 𝐶
=
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
=
274 𝑠𝑒𝑔
60 𝑠𝑒𝑔
= 457 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ≈ 5 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Use la técnica heurística de más tareas precedentes para balancear una línea de
ensamble para el teléfono iScan.
Tomando como referencia el diagrama de precedencia y la técnica heurística
para asignación de tareas a estaciones de trabajo, podemos observar que el
número de estaciones se determinó en 6, lo cual permitiría un balance eficaz
de la línea de ensamble para el teléfono Iscan
TIEMPO DE CICLO (T.C) = 60 Sg
Tarea Tiempo (En
Segundos)
Predecesores
Inmediatos
Tiempo
Restante
Estación de Trabajo
A 40 - 60 - 40 = 20 1ra Estación: A
B 30 A
60 - 30 = 30
30 - 6= 24
2da Estación: B, E
C 50 A 60 - 50 = 10 3ra Estación: C
D 40 B
60 - 40 = 20
20-20= 0 4ta Estación : D, H
E 6 B
F 25 C 60 - 25 = 35
5ta Estación : F,G, I
G 15 C 35 - 15 = 20
H 20 D,E
I 18 F,G 20 -18 = 2
J 30 H,I 60 - 30 = 30 6ta Estación: J
Observaciones
 La tarea que tiene el tiempo más corto es la actividad “E”.
 El mínimo tiempo de ciclo lo comprende la actividad “C” con la actividad “C”
cuyo tiempo de ejecución es de 50 Sg, esta tarea corresponde a la estación
3.
 De acuerdo a la aplicación de la técnica heurística se determinaron 6
estaciones de trabajo.

45
c) ¿Cuántas estaciones de trabajo corresponden a su respuesta del inciso (b)?
Al aplicar la fórmula del Mínimo Teórico se determinaron un número de estaciones
aproximado a 5.
¿Cuál es la eficiencia de su respuesta al inciso (b)? PX
Eficiencia=
𝛴𝑇
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗𝑇.𝐶
=
274 𝑠𝑒𝑔
6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠∗60 𝑠𝑒𝑔
=
274 𝑠𝑒𝑔
360
= 0.76
= 0.76 𝑥 100 = 76.11%
El número de estaciones fue determinado a través de la técnica heurística,
con la cual se balanceo la línea de ensamble del teléfono Iscan u se
obtuvieron 6 estaciones de trabajo.
𝐴𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1 – 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1 – 0.76 = 0.24 ∗ 100 = 𝟐𝟒 %
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑜 𝑢𝑠𝑜 = (𝛴𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜𝑠) ∗ (𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑠𝑜 𝐶)
= (20 + 24 + 10 + 2 + 30)𝑋(6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑜 𝑢𝑠𝑜 = 86𝑋6 = 516 𝑠𝑒𝑔
Para comprobar la ineficiencia, existe un método aproximado para
calcularlo:
86 𝑥 5
274 𝑥 6
= 0.26
La ineficiencia comprobada nos da bastante aproximada a la ineficiencia
obtenida en el ejercicio, lo que nos indica que la solución es correcta.
⦁⦁⦁⦁9.23 Mientras Cottrell Bicycle Co. de St. Louis termina los planes para su nueva
línea de ensamble, identifica 25 tareas diferentes en el proceso de producción. El
vicepresidente de operaciones, Jonathan Cottrell, ahora se enfrenta a la tarea de
balancear la línea. Hace una lista de las precedencias y proporciona las
estimaciones de tiempo para cada paso con base en las técnicas de muestreo de
trabajo. Su meta es producir 1,000 bicicletas durante una semana de trabajo
estándar de 40 horas.

46
a) Balancee esta operación usando varias técnicas heurísticas. ¿Cuál es la mejor y
por qué?
TAREA TIEMPO
(seg)
Orden
K3 60 ------
K4 24 K3
K9 27 K3
J1 66 K3
J2 22 K3
J3 3 ------
G4 79 K4,K9
G5 29 K9,J1
F3 32 J2
F4 92 J2
F7 21 J3
F9 126 G4
E2 18 G5,F3
E3 109 F3
D6 53 F4
D7 72 F9,E2,E3
D8 78 E3,D6
D9 37 D6
C1 78 F7
B3 72 D7,D8,D9,C1
B5 108 C1
B7 18 B3
A1 52 B5
A2 72 B5
A3 114 B7,A1,A2
1462

47
b) ¿Qué pasa si la empresa puede cambiar la semana de trabajo a 41 horas? PX
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨
𝒔𝒆𝒈
: =
𝟐𝟒𝟔𝟎
𝟏𝟎𝟎𝟎
= 𝟐.𝟒𝟔 𝒔𝒆𝒈/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
𝜮𝑻
𝑻. 𝑪
=
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
=
𝟏𝟒𝟔𝟐
𝟐. 𝟒𝟔
= 𝟓𝟗𝟒 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝟏𝟒𝟔𝟑.
(𝟐.𝟒𝟔)(𝟓𝟗𝟒)
(𝟏𝟎𝟎) = 𝟏 = 𝟏𝟎𝟎 %
Lo que pasa es que la eficiencia sube al 100% las estaciones bajan y aumenta la
demanda 60 piezas más por un minuto más.
Tiempo total es de 1462 minutos

48
Estudio de caso.
Renovación de la licencia de manejo estatal.
Henry Coupe, administrador de operaciones de la sucursal metropolitana del
departamento de vehículos automotores del estado, intentó analizar las operaciones
necesarias para la renovación de licencias de manejo. Tuvo que realizar varios
pasos. Después de analizar el proceso, identificó esos pasos y los tiempos
necesarios para ejecutar cada uno de ellos, como se muestra en la tabla siguiente:
Coupe encontró que cada paso estaba asignado a una persona distinta. Cada
solicitud era un proceso que se realizaba por separado en la secuencia mostrada.
Determinó que su oficina debía prepararse para una demanda máxima de
procesamiento de 120 solicitudes de renovación por hora.
Observó que el trabajo estaba dividido de manera desigual entre los funcionarios, y
que quien revisaba las infracciones tendía a abreviar su tarea para seguir el ritmo
de los otros. Durante los periodos de máxima demanda se formaban grandes filas.
Coupe también encontró que los pasos 1 a 4 estaban manejados por empleados
generales a quienes se les pagaba $12 por hora. El paso 5 lo realizaba un fotógrafo
cuyo salario era de $16 la hora. (Las sucursales pagaban $10 por hora por cada
cámara que tomara fotos). De acuerdo con la política del estado, el paso 6, la
emisión de licencias temporales, debían realizarlo oficiales uniformados del
departamento de vehículos automotores. Estos oficiales ganaban $18 por hora, pero
se les podía asignar cualquier trabajo excepto fotografía.
Una revisión de los trabajos mostró que el paso 1, revisión de las solicitudes, debía
hacerse antes de realizar cualquier otro paso. De manera semejante, el paso 6,

49
emisión de licencias temporales, tampoco podía realizarse sin antes haber
concluido el resto de los pasos. Henry Coupe estaba sometido a una presión severa
por aumentar la productividad y disminuir los costos, asimismo, el director regional
le había indicado que debía satisfacer la demanda de renovaciones; de no hacerlo,
“las cabezas comenzarían a rodar”.
El caso plantea una situación que se presenta en las oficinas de tránsito en
donde se renuevan licencias de conducir. Henry Coupe es el gerente de la sucursal
metropolitana, quien analizó las operaciones involucradas en el proceso de
renovación de licencias; luego de su estudio identificó los pasos y los tiempos
asociados al desempeño de cada actividad, como se muestra en la siguiente tabla:
TRABAJO PROMEDIO DE TIEMPO
PARA REALIZAR
(segundos)
SUELDO POR HORA
DEL EMPLEADO
ENCARGADO
1. Revisar si la solicitud de
renovación está correcta
15 $12
2. Procesar y registrar pago 30 $12
3. Revisar archivo para ver si
hay infracciones y
restricciones
60 $12
4. Realizar examen de la vista 40 $12
5. Fotografiar al solicitante 20 $16
6. Emitir licencia temporal 30 $18
Hay que destacar los siguientes puntos relevantes respecto al proceso:
a. Cada actividad está asignada a una persona diferente, de modo que cada
solicitud es un proceso por separado en la secuencia mostrada.
b. La actividad 1 debe desempeñarse antes que las demás, mientras que la
actividad 6 no puede realizarse hasta que los demás pasos sean
completados.
c. Las actividades 1, 2, 3 y 4 son manejados por oficinistas generales, la
actividad 5 es asignada a un fotógrafo, mientras que la actividad 6 (por
política de estado) se asigna a un policía de tránsito uniformado; a éste se le
puede asignar cualquier trabajo excepto la toma de fotografías.
d. A los sueldos por hora antes estipulados se les debe agregar un costo de
$20 por hora por cada cámara que se utilice para tomar fotografías.
e. La oficina debe estar preparada para una demanda máxima de 120
solicitudes de renovación por hora.
Identificación del problema
La problemática principal que plantea el caso es la siguiente: Henry Coupe
está sometido a una enorme presión para incrementar la productividad y reducir los
costos pues el director regional del departamento de vehículos automotores le ha
encomendado esta labor, le ha dicho que debe manejar mejor la demanda de las
renovaciones o de lo contrario “rodarán cabezas”.
Podemos analizar la problemática del caso a través de las siguientes
perspectivas:

50
a. Tiempos - El primer problema con el que se encuentra Coupe es el de
diseñar una estrategia en la que el tiempo de ciclo de cada estación de
trabajo sea menor con el fin de incrementar la productividad. Para poder
diseñar dicha estrategia es necesario que se analicen los tiempos y
movimientos que se realizan en cada etapa, para así poder encontrar una
relación de precedencia; los autores del libro de texto definen esta actividad
como el “proceso que especifica el orden en que deben realizarse las tareas
dentro de un proceso con el fin de encontrar eficiencia en el proceso” (Chase,
Jacobs & Aquilano, 2009, pág. 228).
b. Costos - El segundo problema son los costos, pues cada persona encargada
de cada actividad en el proceso tiene un sueldo distinto, además se debe
considerar el costo de la cámara fotográfica utilizada en el proceso; Coupe
debe encontrar una estrategia que reduzca los costos, sin afectar las
actividades involucradas en el proceso. A este respecto los autores del texto
señalan que “los modelos de tiempo-costo son extensiones del método
básico de la ruta crítica, los cuales tratan de elaborar un programa de costos
mínimospara un proceso entero” (Chase, Jacobs & Aquilano, 2009, pág. 72).
c. Prevención - Adicionalmente es importante que se mantenga un
mantenimiento preventivo con la finalidad de garantizar que no se
interrumpan los flujos del proceso debido a tiempos muertos o de inactividad
como consecuencia del mal funcionamiento del equipo, de modo que se
pueda lograr una producción más esbelta sin descuidar la calidad de atención
que se brinda en cada una de las etapas. Respecto a este punto, el libro de
texto señala que para cuidar los servicios que forman parte de una
producción esbelta “grupos organizados para la solución de problemas,
mejoran la limpieza, mejoran la calidad, clarifican los flujos de procesos,
revisan las tecnologías de equipo y procesos, eliminan las actividades
innecesarias, entre otros” (Chase, Jacobs & Aquilano, 2009, pág. 417).
Preguntas para análisis
1. IDENTIFICACIÓN Y DEFINICIÓN DE LA PROBLEMÁTICA
Los principales actores del caso son:
 Henry Coupe: gerente de sucursal del departamento estatal de vehículos
automotores.
 El director regional del departamento estatal de vehículos automotores
 4 oficinistas generales,
 1 fotógrafo,
 1 policía de tránsito.
Intereses de los involucrados
 Henry Coupe tiene como meta subir la productividad y disminuir los costos
del departamento estatal de vehículos automotores. También debe de saber
manejar eficientemente la demanda de la renovación de las licencias de
conducir (atender 120 solicitudes por hora).
 El interés del director regional es llevar a Henry Coupe a su meta. Ya que si
no lo logra habrá recorte de personal
 El interés de los empleados del departamento (4 oficinistas, el fotógrafo y el
policía de tránsito) es cumplir con su trabajo para recibir su sueldo.

51
Hechos
 Hay 6 pasos en el proceso de renovación de licencias, cada uno de los cuáles
está asignado a una persona diferente.
 El tiempo total del proceso de renovación de licencias es de 195 segundos.
 El gerente determina que se deben atender 120 solicitudes por hora, ya que
en periodos de demanda máxima se forman largas filas.
 Los pasos 1, 2, 3, y 4 del proceso lo realizan oficinistas que reciben de suelo
12usd por hora.
 El paso 5 lo realiza un fotógrafo que recibe 16 usd por hora.
 El paso 6 lo realiza un policía que recibe 18 usd por hora. (cualquier otro
miembro puede hacer esta labor menos el asignado a fotografía)
 Los pasos deben de ir en orden.
 Se deben pagar 20 usd por hora por cada cámara.
Problemática principal
El problema reside en que Henry Coupe analiza las acciones dentro de su
departamento y se da cuenta que las tareas se están desempeñando de forma
aislada y sin secuencia, ocasionando ineficiencia y obstaculizando la optimización
de tiempos dado que se crean cuellos de botella.
Henry debe de poner en marcha un esquema donde las tareas se hagan en cadena
para optimizar tiempos y esfuerzos. Así mismo se logra usar la capacidad instalada,
tenemos clientes felices y evitamos el recorte de personal.
2. USO EFICIENTE DE LA INFORMACIÓN DISPONIBLE
En referencia a la problemática principal, de debe aumentar la productividad,
disminuir costos y al mismo tiempo atender 120 solicitudes de renovación de
licencias por hora.
Aquí esquematizamos el proceso secuencial con tiempo de realización
PASOS PROMEDIO DE TIEMPO
PARA REALIZAR
(SEGUNDOS)
1. Revisar si la solicitud de renovación está
correcta
15
2. Procesar y registrar pago 30
3. Revisar archivo para ver si hay infracciones
y restricciones
60
4. Realizar examen de la vista 40
5. Fotografiar al solicitante 20
6. Emitir licencia temporal 30
Suma de tiempos de tareas (T) 195

52
Los sueldos y salarios se muestran a continuación
Tarea Salario
1 $12.00
2 $12.00
3 $12.00
4 $12.00
5 $16.00
6 $18.00
Adicionalmente hay un costo de $20 por cada cámara que haya en el departamento.
3. GENERACIÓN DE POSIBLES ALTERNATIVAS
Los salarios en Estados Unidos giran alrededor de $8.50dlls la hora en promedio
por lo que podemos observar que los salarios en este departamento están más altos
pero la ley no permite bajar los sueldos arbitrariamente pero si poder ocupar una
misma persona en dos actividades. Una vez que se capacite y se esté
desempeñando en dicha actividad, en vista de que tiene un mayor sueldo se le
deberán establecer las metas y con esto se evita despedir al personal sin razón
alguna.
El caso menciona que la emisión de licencia temporal debe ser realizada
específicamente por un policía pero que no puede fotografiar al solicitante, que si
contratamos a una persona adicional puede ser policía debido a que puede hacer 2
actividades en la operación.
También podemos detectar otra área de oportunidad en el acomodo de las
estaciones de trabajo y los tiempos de ellas. Actualmente se tiene una eficiencia del
54% en el proceso con 6 estaciones y tiempo total de procesamiento de 195
segundos pero es mejorable.
Una alternativa sería añadir una persona en la actividad de “Revisar el archivo para
ver si hay infracciones y restricciones” esto con el objetivo de reducir un 50% el
tiempo de 60 a 30 segundos.
Una vez que se añada la persona en la actividad 3 y el tiempo de la actividad 4 se
reduzca a 30 segundos, se deberán ajustar las estaciones de trabajo de tal modo
que las actividades 2 y 3 se puedan ejecutar de manera paralela, y de este modo
se reduce a 5 estaciones de trabajo mejorando así su eficiencia.
El pago por la cámara de fotografías es de $20dlls por hora, si se invierte en una
cámara propia este costo se eliminaría solo existiría la inversión inicial
4. UTILIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS CUANTITATIVAS Y CUALITATIVAS
PARA LA SOLUCIÓN.

53
1. ¿Número máximo de solicitudes por hora que se pueden manejar con la
configuración actual del proceso?
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨 (𝐜𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐦á𝐱𝐢𝐦𝐚):
𝟑𝟔𝟎𝟎 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬 / 𝟔𝟎 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐚𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢ó𝐧 = 𝟔𝟎 𝐚𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐡𝐨𝐫𝐚
Paso Tarea Promedio de
tiempo para
realizar
(segundos)
Número de
aplicaciones por
hora
1 Revisar si la solicitud de renovación
está correcta
15 240
2 Procesar y registrar pago 30 120
3 Revisar archivo para ver si hay
infracciones y restricciones
60 60
4 Realizar examen de la vista 40 90
5 Fotografiar al solicitante 20 180
6 Emitir licencia temporal 30 120
2. ¿Cuántas aplicaciones pueden ser procesadas por hora si un segundo empleado
es agregado a la tarea 3?
3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 / 40 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝟗𝟎 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂
Al volverse la tarea 2 (examen de la vista), la tarea más extensa, esta dividirá
los segundos disponibles en una hora para determinar que es posible
procesar 90 aplicaciones por hora.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 3600 / 90 = 40 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
tiempo para
realizar
(segundos)
Tiempo con
nuevo
oficinista
Numero de
aplicaciones
por hora
1 Revisar si la solicitud de
15 15 240
2 Procesar y registrar pago 30 30 120
3 Revisar archivo para ver si
hay infracciones y
restricciones
60 30 120
4 Realizar examen de la vista 40 40 90
5 Fotografiar al solicitante 20 20 180
6 Emitir licencia temporal 30 30 120

54
3. Asumiendo la adición de un empleado más, ¿cuál es el número máximo de
aplicaciones que el proceso puede manejar?
3600 segundos / 30 segundos por aplicación = 𝟏𝟐𝟎 𝐚𝐩𝐥𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐩𝐨𝐫 𝐡𝐨𝐫𝐚
Al volverse las tareas 2, 3 y 6 las más extensas con 30 segundos cada una,
esta cifra dividirá los segundos disponibles en una hora para determinar que
es posible procesar 120 aplicaciones por hora.
Tiempo de ciclo = 3600 / 120 = 30 segundos
tiempo para
realizar
(segundos)
Tiempo con
oficinista
adicional
Numero de
aplicaciones
por hora
15 15 240
2 Procesar y registrar pago 30 30 120
hay infracciones y
restricciones
60 30 120
4 Realizar examen de la vista 40 20 180
5 Fotografiar al solicitante 20 20 180
6 Emitir licencia temporal 30 30 120
4. ¿Cómo sugerirías modificar el proceso para acomodar 120 aplicaciones por hora?
Tomando como base inicial un tiempo de ciclo:
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 / 𝟔𝟎 = 𝟔𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
Para acomodar 120 aplicaciones por hora, se debe reducir el tiempo de ciclo
un 50% (30 segundos). Para lograr esto, se deben reducir los pasos 3 y 4.
tiempo para
realizar
(segundos)
1 Revisar si la solicitud de renovación está
correcta
15
2 Procesar y registrar pago 30
3 Revisar archivo para ver si hay infracciones y
restricciones
30
4 Realizar examen de la vista 20
5 Fotografiar al solicitante 20
6 Emitir licencia temporal 30

55
Para mejorar el proceso, se añade 1 sola persona al paso 3, logrando reducir el
tiempo en ese punto a 30 segundos, además se capacitará correctamente al
oficinista del paso 4 para que este pueda utilizar el equipo para realizar el examen
de la vista y disminuir el tiempo 10 segundos. Con esto se logra eficiente el proceso,
agregando solamente 1 persona.
Paso Tarea # de
Personas
1 Revisar si la solicitud de renovación está
correcta
1
2 Procesar y registrar pago 1
3 Revisar archivo para ver si hay infracciones y
restricciones
2
4 Realizar examen de la vista 1
5 Fotografiar al solicitante 1
6 Emitir licencia temporal 1
Con el modelo propuesto se logra alcanzar la meta de 120 aplicaciones procesadas
por hora. No conseguimos una reducción de costos sin embargo el aumento de un
clerk ayuda a lograr la eficiencia deseada con un costo mínimo adicional, ya que no
incrementamos otro fotógrafo, otra cámara, ni otro oficial de tránsito, que son
elementos con los costos más elevados.
Costos por Hora
Salario T1 $ 12.00
Salario T2 $ 12.00
Salario T3 $ 12.00
Salario T4 $ 12.00
Salario T5 $ 16.00
Salario T6 $ 18.00
Cámara $ 20.00
Modelo Actual
Paso Tarea Promedio de tiempo
para realizar (segundos)
Costo
en $
por hora
Personal
1 Revisar si la solicitud
de renovación está
correcta
15 12 Clerk 1
2 Procesar y registrar
pago
30 12 Clerk 2
3 Revisar archivo para
ver si hay infracciones
y restricciones
60 12 Clerk 3
4 Realizar examen de
la vista
40 12 Clerk 4
5 Fotografiar al
solicitante
20 16+20 Fotógrafo

56
6 Emitir licencia
temporal
30 18 Oficial de
tránsito
TOTAL 195 102
Modelo Propuesto
tiempo para
realizar
(segundos)
Costo
en $
por
hora
Personal
15 12 Clerk 1
2 Procesar y registrar pago 30 12 Clerk 2
hay infracciones y
restricciones
30 24 Clerk 3 y Clerk 5
(adicional)
4 Realizar examen de la vista 30 12 Clerk 4
5 Fotografiar al solicitante 20 16+20 Fotógrafo
6 Emitir licencia temporal 30 18 Oficial de tránsito
TOTAL 195 $ 114
5. CONCLUSIÓN Y SOLUCIÓN AL CASO.
Para abarcar todo lo que a la problemática concierne, hay que tomar en cuenta el
tiempo completo del conjunto de pasos, donde fue claro el analisis que arrojó un
cuello de botella en el paso 3, ya que agregando a una persona más podemos
eficientar el tiempo acortando el periodo de cada operación y así acercarse más a
la meta.
Asi mismo, consideramos que también podría ser posible que se redujera aún más
el proceso, logrando que éste se completara sólo con 4 estaciones. Esto sería si se
combinan las estaciones 3 y 4 asignando solamente a un trabajador más y así
mismo tener un ahorro en tiempo de 10 segundos.
Ya una vez analizado cuantitativamente y cualitativamente, se puede reforzar el
conocimiento y desarrollo de optimización de tiempos y saber identificar qué tarea
es la que tiene la capacidad de cambiar sin costos mayores el resultado final del
proceso como un todo. El punto más importante de todo el caso es el que sólo
necesitamos a un empleado más para deshacernos del cuello de botella y
revolucionar los tiempos del procedimiento.

57
Bibliografía.
Jay Heizer, Barry Render. (2009). Principios de Administración de Operaciones 7ª
Edición. México: Pearson Educación.

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